Плазменный способ получения

Плазменный способ получения КЭП 186, 247 сл. [c.268]

Применяют покрытия различной долговечности. В связи с этим их целесообразно условно подразделить на три подгруппы — разовые, многоразовые и постоянные. Постоянными называют покрытия, долговечность которых соизмерима с межремонтным сроком формы. К таким покрытиям относятся, например, покрытия, напыленные пламенным или плазменным способом, полученные методами электрохимической или химико-термической обработки и др. [c.106]

Газоразрядная плазма создается, например, в электродном плазмотроне. Синтез окиси азота из атмосферного воздуха в плазменной струе происходит за ничтожные доли секунды. При разработке плазменного способа получения окиси азота изыскиваются новые приемы охлаждения ( закалки ) газовой смеси, при которых можно было бы полностью сохранить высокое содержание (примерно 6—7%) окиси азота в газовой смеси. [c.79]

Плазменное напыление — это разновидность электродугового напыления сжатой дугой. Способ получения плазменной дуги заключается в сжатии столба сварочной дуги путем ее обдувания потоками холодного газа. Устройство для получения плазменной дуги называется плазмотроном. [c.291]

В последнее время для получения композиционных материалов в виде покрытий стали использовать плазменное напыление [5, 6], детонацию [5] и механический способ [7]. Прогрессивным способом получения таких материалов является выделение их из водных сред, при котором предусматривается осаждение композиционных электрохимических покрытий (КЭП) из электролитов с наложением электрического тока или без него. Преимущества этого спосо ба по сравнению с методами порошковой металлургии или высокотемпературного и плазменного напыления заключаются в следующем [c.7]

Р. используется для получения атомно-чистых поверхностей, тонких плёнок, анализа поверхностей, при ионно-лучевой и ионно-плазменной обработке поверхностей. Р. лежит в основе ионно-плазменных способов травления материалов для целей микроэлектроники, играет важную роль в космич. материаловедении, в акустике. и технике ядерных реакторов (Р. под действием нейтронов) и термоядерных устройств, при консервации радиоакт. отходов и др. [c.266]

Водород (Н2) - это горючий газ, не имеющий цвета, запаха и вкуса. Смеси его с кислородом и воздухом взрывоопасны, поэтому при использовании водорода необходимо соблюдать особую осторожность, тщательно проверять на плотность все соединения газового тракта помещения, в которых производится сварка, должны хорошо проветриваться. Б зависимости от способа получения водород выпускают по ГОСТ 3022-80 трех марок А, Б и В, с содержанием водорода от 95 до 99,99 %. Хранят и транспортируют водород в стальных баллонах под давлением 15 МПа. Применяют водород для составления плазмообразующих смесей при плазменной сварке и резке. [c.157]

Кроме диффузионных способов получения защитных покрытий с успехом применяют плазменно-дуговое напыление поверхности детали различными сплавами в вакуумных установках. Однако этот способ требует исключительной чистоты покрываемой поверхности и неприменим для получения покрытий во внутренних полостях деталей. [c.220]

Одно из существенных преимуществ совмещенных методов формирования покрытий — возможность многократного повышения адгезии покрытия и подложки термическими методами. Особое значение проблема имеет при осаждении высокопрочных покрытий с сильными межатомными связями. Температура плавления таких покрытий значительно выше, чем обрабатываемых поверхностей металлов и сплавов. В результате наиболее распространенный способ активизации адгезионного взаимодействия посредством нагрева контактирующих поверхностей [58] оказывается малоэффективным. В материале подложки происходят рекристаллизационные процессы, ведущие к утрате прочностных свойств. Как следствие, сужается класс материалов, эффективно упрочняемых ионно-плазменными покрытиями. Следует также упомянуть чрезмерную хрупкость ионно-плазменных покрытий, полученных при низкой температуре. [c.147]

Чтобы определить распределение азота в кромке по толщине листа, адсорбировавшегося в процессе плазменной резки, и его влияние на качество сварного шва, была выполнена пакетная резка из трех листов толщиной по 7 мм. Оптимальная скорость резки пакета толщиной 21 мм из условия получения хорошего качества кромок составляла 16,6 мм/с. После разрезания пакета воздушно-плазменным способом производилась сварка верхних, средних и нижних пластин между собой правыми и левыми кромками. Результаты исследований приведены на диаграмме (рис. 3.20). [c.105]

Конкретно технология подготовки поверхности определяется составом материала основы, конфигурацией детали, ее габаритами, составом покрытия и способом его нанесения. Однако в любом случае поверхность прежде всего должна быть химически и механически чистой, т. е. не содержать посторонних включений, окисленных или загрязненных участков, дефектов в виде трещин и раковин. Кроме того, как правило, необходимо по возможности скруглять острые грани, углы, кромки и обеспечивать радиус закругления, величина которого определяется технологией нанесения покрытий и их свойствами (обычно минимальный радиус закругления, который уже обеспечивает сплошность покрытия, составляет не менее 0,05 мм). Имеются специфические особенности и в подготовке поверхности, которые определяются способом получения защитного покрытия. Например, при подготовке к нанесению плазменных или газопламенных покрытий поверхность делают шероховатой, так как чисто механическое зацепление в данном случае повышает прочность сцепления покрытия с основой. При этом шероховатость обычно достигается дробеструйной обработкой. [c.70]

Оборудование для нанесения покрытий плазменным способом состоит из плазменного пистолета-головки, источника тока, пульта контроля и управления, системы циркуляции воды, системы питания порошком, аппарата для пескоструйной очистки и комплекса оборудования для получения и выбора порошка с частицами требуемого размера. [c.7]

Изыскать способы получения беспористых плазменных покрытий без дополнительной их обработки. [c.85]

Плазменная дуговая плавка. Это один из новейших способов получения сталей и сплавов очень высокой чистоты. [c.68]

Осаждение паров. Спекание не является единственным способом получения пористого слоя, находящегося в тесном контакте с внутренней стенкой тепловой трубы. Указанная цель может быть достигнута с помощью других технологий, которые включают в себя покрытие осаждением из паровой фазы, катодное и плазменное напыление. Фирма ВВ (английский патент 1313525) описывает процесс, известный как покрытие осаждением из паровой фазы, который был успешно применен при создании фитиля тепловой трубы. Этот процесс включает в себя покрытие внутренней поверхности тепловой трубы слоем вольфрама в результате реакции паров гексафторида вольфрама с водородом. Пористость образующегося слоя регулируется температурой покрываемой поверхности, скоростью перемещения подающего пар сопла и расстоянием от сопла до покрываемой поверхности. [c.124]

Трудности совершенствования известных процессов получения титановых шлаков и искусственного рутила из железо-титановых концентратов, с одной стороны, и потенциальные возможности, которые открывает использование температурной плазмы в этих процессах, с другой стороны, а также анализ развития плазменной техники и технологии [80, 81] вызвали необходимость разработки более эффективного способа получения титановых шлаков или искусственного рутила из железо-титановых концентратов на основе применения низкотемпературной плазмы. В работе [82] описано плазмохимическое восстановление канадского и австралийского ильменитовых концентратов водородом в аргон-ной плазме. После разделения продуктов реакции получают обогащенный материал, близкий по составу к промышленным титановым шлакам, содержащий 82,5% Ъ Ог и 15,6% РеО. [c.45]

Плазменная сварка - это сварка плавлением, при которой нагрев проводится направленным потоком дуговой плазмы (плазменной струей). Плазменную струю получают в специальных устройствах, которые в сварочных процессах называют плазменными горелками (плазмотронами). Наиболее распространены способы получения плазменных струй путем сжатия и интенсивного охлаждения газовым потоком столба дугового разряда, горящего в сравнительно узком водоохлаждаемом канале плазменной горелки. [c.406]

Процесс металлизации относительно прост. Он обычно состоит из грубой зачистки поверхности изделия с целью получения неровной поверхности для улучшения механической сцепляемости. Затем изделие травится химически или обдувается паром для получения чистой поверхности. Покрытие нужного состава напыляется пламенным или плазменным способом. Обычно перед испытаниями или эксплуатацией покрытия подвергают обработке, например нагревают до оплавления, уплотняют и пропитывают. [c.205]

Эксперименты по получению покрытий выполнялись в газовой камере, показанной на рис. 1, в которой можно напылять электродуговым и плазменным способами. Камера оснащена вакуумным оборудованием для откачки воздуха до остаточного давления менее 10 мм рт ст. После откачки в камере создается контролируемая атмосфера. [c.171]

Технологические способы повышения циклической прочности. Металлургические факторы. Большое влияние на циклическую прочность оказывает технология выплавки стали. Спокойные стали (раскисленные алюминием) имеют более высокие пределы выносливости, чем кипящие (раскисленные Мп и 81). Повышенной циклической прочностью обладают стали вакуумной плавки, а также полученные методами электроннолучевого и плазменного переплава или электродугового переплава под слоем синтетического шлака. [c.316]

В отливках при кристаллизации путем очень медленного отвода тепла, а также с помощью других специальных способов (плазменно-дуговой метод или направленная кристаллизация слитков и отливок и др.) может быть получен кусок металла, представляющий собой один кристалл, так называемый монокристалл. [c.24]

В последние годы большое внимание привлекает к себе проблема непосредственного превращения тепловой энергии в электрическую в так называемых плазменных генераторах (иначе магнитогидродинамических — МГД — генераторах). Если отнести рис. 4-32 к такому генератору, то процесс 1-2 — приготовление рабочего тела — плазмы — с подводом тепла к ней он происходит при температурах порядка 2 000—3 000° С процесс 2-3 — получение электрической энергии в плазменном генераторе. Другой способ осуществления процесса 2-3, т. е. получение полезной энергии в верхней ступени — обычный, в тепловом двигателе. В этом случае процесс 1-2 — горение топлива В камере сгорания с образованием рабочего тела (в зависимости от условий горения их температура также может достигать [c.194]

Чтобы обеспечить конкурентоспособность плазменного способа получения окислов азота с аммиачным, необходилю, по мнению авторов работы [242], выполнить два основных условия [c.297]

Описан способ получения жаростойких покрытий из Мо81, на ниобий и его сплавы методой. плазменного напыления. Предварительное борирование подложки в легирование шихты из Мо81, бором позволяет формировать силицидные покрытия па воздухе и устраняет проницаемость кислорода к подложке. Лит. — 2 вазв., ил. — 1. [c.264]

К недостаткам газоплазменного способа получения КП следует отнести повышенную пористость покрытий, так же как это наблюдается при создании композиционных материалов методами порошковой металлургии. При температурах напыления 10 000—30 ООО°С частицы наносимого вещества перегреваются и при соударении могут разлагаться (например, бориды и карбиды). Недостаточно высокая скорость потока напыляемых частиц (50 м/с при газоплазменном и 100—300 м/с при плазменном напылении) является иногда причиной низкой прочности сцепления с основой. [c.248]

В. В. Петров, открывший в 1802 г. явление электрической дуги и впервые в мире осуществивший восстановление окислов углеродом с применением электрической дуги. Электротермический способ производства низкоуглеродистых ферросплавов с использованием в качестве восстановителя кремния был разработан Ф. М. Бекетом в 1907 г. В дальнейшем этот метод иолучил самое широкое распространение. Другой способ получения низкоуглеродистых ферросплавов — алюмниотермиче-ский процесс — был разработан русским академиком Н. Н. Бекетовым. Позднее были осуществлены процессы производства низкоуглеродистых ферросплавов продувкой углеродистых сплавов окислительными газами, вакуумированнем жидких и твердых сплавов, методом смешивания расплавов и позже путем смешивания жидкого расплава и твердого восстановителя [1—6]. Разрабатываются различные способы рафинирования ферросплавов плавкой в электроннолучевых и плазменных печах [7]. Так, В. Н. Гусаровым был предложен оригинальный способ производства ферровольфрама с вычерпыванием сплава [6]. [c.5]

Изготовление деталей из МКМ проводится по двум схемам. При первой схеме совмещается изготовление КМ и формирование детали. При второй схеме вначале с помощью прокатки, прессования, диффузионной сварки и т.д. получают полуфабрикаты (листы, профили, трубы и т.п.), из которых изготовляются детали. Например, подобным образом изготовляют детали из МКМ, армированных непрерывными волокнами (из бор-алюминия и углеалюминия с матрицей из алюминиевого сплава или без-зольного клея). Волокна могут собираться в жгуты, составляющие основу, которые переплетаются поперечными жгутами из того же или другого материала (проволока и др.). Матрица наносится пропиткой, плазменным напылением и другими способами. Полученные монослойные полуфабрикаты соединяются в блоки различными способами, в том числе и сваркой. [c.548]

Способы получения аморфного состояния могут быть отнесены к одной из следующих групп закалка из жидкого состояния (спиннингование расплава, центробежная закалка, метод выстреливания, метод молота и наковальни, вытягивание расплава в стеклянном капилляре и др.), закалка из газовой фазы (вакуумное напыление, ионно-плазменное распыление, химические реакции в газовой фазе и др.), амор-физация кристаллического тела при высокоэнергетических воздействиях (облучение частицами поверхности кристалла, лазерное облучение, воздействия ударной волной, ионная имплантация и др.), химическая или электрохимическая металлизация. [c.554]

С целью определения содержания металлов в магнитном графите было проведено исследование его состава методом лазерной масс-спектромет-рии. Этот метод позволяет определять процентное содержание элемента до % (масс.). Исследования проводили на масс-спектрометре с двойной фокусировкой JMB-01SB, оснащенном лазерно-плазменным ионным источником. Лазерный масс-спектральный метод основан на измерении числа ионов основы и микропримесей, образующихся при испарении и ионизации анализируемого образца сфокусированным лазерным излучением. Анализ показал, что магнитный графит содержит следующие металлы Fe — 3 10" Mg — 1 10 А] - 2 10" Мп — 4-10" Sm, Ni, r, Pb, Ti по 2-10" Си — 3 10"" . Основную часть металлической фазы магнитного графита составляют Fe, Mg и А1. Содержание других металлов незначительно, однако небольшие количества металлов переменной валентности, входящих в состав магнитного графита, могут оказывать негативное влияние на окислительную стойкость материала и потребовать увеличения количества стабилизатора в рецептуре. Следует отметить, что при высокотемпературном способе получения магнитного графита металлы, присутствующие в его составе, находятся в форме оксидов. [c.662]

Влияние легирования металла сварного шва осушествлялось за счет применения сварочных проволок различного состава. Однако суш,ествен-ных результатов легирование металла шва в пределах допустимых норм на порообразование при сварке простых сталей не дало. Применение высоколегированных сварочных материалов исключает порообразование в швах, однако оно не является приемлемым, так как изменяет механические свойства сварных соединений и не соответствует общепринятым нормам сварочной технологии. Односторонняя сварка заготовок после плазменной резки кислородом на флюсовой подушке с обратным формированием шва обеспечила получение качественных сварных швов. При таком способе можно получить сварные швы без пор, если заготовки вырезаны воздушно-плазменным способом, но только на толщинах не менее 14 мм, когда обеспечивается значительный объем сварочной ванны при меньших толщинах в швах образуются поры. [c.106]

Металлический стержень (электрод) непрерывно подается вращающимися роликами с небольшой скоростью, входит в закрытую камеру, куда при высоком давлении вдуваются инертные газы гелий, аргон, неон, или какой-либо другой. Вся камера — это высокотемпературная плазменная горелка. Между стержнем — анодом и соплом горелки — катодом возбуждается дуговой разряд с весьма высокой плотностью тока. Материал анода переходит в плазменное состояние. Полученная плазма сжимается электромагнитнь м фокусирующим устройством в тонкий шнур, который, выходя из камеры, собирается, сужается дополнительной электромагнитной линзой, слегка охлаждается инертным газом и оседает на специальном плоском экране. Две магнитные системы управляют перемещением плазменного луча по вертикали и горизонтали, подобно тому, как это делается в кинескопе телевизора, развертывают узконаправленный поток плазмы по всему экрану. Наращивается слой за слоем и в соответствии с программой создается конфигурация любой детали. Как только заданная часть пространства перед экраном оказывается заполненной металлом, контрольное оптическое устройство, непрерывно следящее за процессом, подает сигнал — система автоматически выключается. Деталь готова. Таким способом в принципе можно весьма точно создавать детали из вещества любого состава. И вопрос об отходах здесь не стоит — их просто нет. [c.143]

Основной отличительной особенностью электроискрового поверхностного легирования от ранее рассмотренных способов является весьма малая доля диффузионного взаимодействия при формировании покрытия. У электроискрового легирования много общего с другими противоестественными способами получения покрытий (газоплазменным, плазменным, детонационным), которые освещены в работе [83] и в данном случае не рассматриваются. [c.161]

Особые случаи полунепрерывного литья имеют место при получении слитков дуговой, электронной и плазменной плавкой, а также электрошлаковым переплавом. В этих процессах плавка и затвсрде-ваине совмещены в одном узле плавильного агрегата — в кристаллизаторе, а литья как такового нет слиток непрерывно наплавляется сверху либо в глухом кристаллизаторе, либо в проходном с непрерывной вытяжкой. Такие способы получения слитков применяются для высококачественных сталей, титана, молибдена, циркония и других тугоплавких редких металлов и их сплавов. [c.119]

Температурное поле в зоне резания, вызванное плазменным нагревом. Основным фактором, позволяющим интенсифицировать процесс резания при плазменном нагреве, является тепловое разупрочнение обрабатываемого материала и изменение условий трения на контактных поверхностях инструмента. Оба эти явления присущи и другим комбинированным методам механической обработки, связанным с введением в зону резания дополнительной тепловой энергии, например резанию с электроконтактным подогревом (ЭКП), когда инструмент и заготовка подключаются к электрической цепи низкого напряжения и большой силы тока, или резанию с нагревом обрабатываемого материала токами высокой частоты (ТВЧ). Важно сопоставить плазменный способ нагрева с другими способами и выяснить, какими теплофизическими особенностями он обладает. Ответ на этот вопрос может быть получен при сравнительном анализе температурных полей в зоне резания, вызванных тем или иным видом нагрева без учета теплоты собственно процесса резания. Температурное поле, рассчитанное методом источников, в зоне резания при нагреве заготовки из стали 12Х18Н9Т плазмотроном эффективной мощностью 1 т1 = 12 кВт с коэффициентом сосредоточенности теплового потока дуги о = 6 см при расстоянии от кромки инструмента = 60 мм приведено на рис. 26, а. Режим резания 1=7 мм 5=1 мм/об v = 20 м/мин. Резец с пластиной ВК8, у = 0°, а = 6°, ф = [c.58]

Одним из таких композиционных материалов является абразивный инструмент на основе корундовых микросфер оксида циркония размером 30-70 мкм с толщиной стенки 3-4 мкм. Способы получения новых микросфер оксида алюминия — корунда могут бьггь различными, например плазменным методом [c.251]

Плазменное и газоплазменное напыление — один из прогрессивных способов получения покрытий. Этот метод позволяет получать покрытия на конструкциях практически любой конфигурации из материалов с неограниченно высокой температурой плавления. Однако наряду с отмеченными преимуществами напыленные покрытия обладают рядом серьезных недостатков, главным из которых является достаточно высокая пористость (5—20%) [1]. Последнее обстоятельство ограничивает, а порой сводит на нет возможность использования напыленных покрытий для защиты от высокотемпературной коррозии. Применяемые в настоящее время методы снижения газопроницаемости, такие, как напыление композиций стекло — керамика [2], пропитка расплавленными металлами и спекание [3—5], или приводят к снижению температуры плавления покрытий, пли требуют длительного воздействия очень высоких температур, что часто является недопустимым. [c.101]

Принцип плазменной металлизации и пламенной металлизации порошком одинаков. Въюокие температуры (10000—20000° С), возникающие в плазме, обеспечивают расплавление всех частиц и, следовательно, улучшение качества покрытия. Плазменным способом можно распылить любой материал, который плавится без разложения. Кроме того, можно распылять окисляющиеся материалы, так как газ, образующий плазму, нейтральный или восстановительный. Покрытия, получаемые плазменной металлизацией, гораздо плотнее, чем аналогичные покрытия, полученные пламенным способом. Это объясняется прежде всего осаждением более горячих частиц. На рис. 48 показана работа с ручным плазменным пистолетом. [c.203]

Классификация ускорителей. По способу получения ускоряющего поля различают обычные ( классические ) У., в к-рых ускоряющее поле создаётся внеш. радиотехнич. устройствами (генераторами), и У., в к-рых ускоряющее поле создаётся другими заряж. ч-цами (электронным пучком, электронным кольцом, плазменными волнами см. Коллективные методы ускорения). По типу ускоряемых ч-ц различают электронные У., протонные У. и у. ионов, а по хар-ру траекторий ч-ц — линейные У. (траектории близки к прямым линиям) и цикличе- [c.791]

В последнее время в микроэлектронике широко используют си-таллы. Для получения этого класса материалов в расплав, в котором приданных условиях центры кристаллизации отсутствуют, их искусственно вводят, например, в виде инородных частиц. Такие материалы обладают заранее заданными свойствами. Пластины из ситалла могут служить не только подложками, но и при тонкопленочной технологии коммутационными платами, на которые разводку наносят вакуумным термическим или ионно-плазменным напылением. Керамику обычно получают из смеси специально подобранных оксидов, которую термообрабатывают при высоких температурах, не доводя ее до плавления. Это значительно удешевляет технологический процесс, позволяет использовать оксиды, имеющие высокие температуры плавления, и предварительно до высокотемпературной обработки формовать изделия прессованием, литьем керамической массы и другими способами. [c.51]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...