Плазменный распылитель

Аппаратура для плазменного напыления выпускается комплектно и состоит из плазменного распылителя, трансформатора-выпрямителя мощностью не ниже 20 кВт, установки управления потоком газа и загрузочного устройства для порошковых материалов. [c.248]

При введении порошкового материала в поток плазмы порошок плавится и вместе с плазменным газом наносится на поверхность изделия. Нанесение порошковых материалов этим способом осуществляется вручную с помощью плазменного распылителя. Установка включает распылитель, трансформатор-выпрямитель, устройство для управления потоков газа, емкость для материала. В связи с тем что наносить плазменным распылением можно только порошковые материалы с узким диапазоном дисперсного распределения частиц порошка и выдерживающих нагрев порядка 350 °С (к таким полимерам относятся фторопласты, полиамиды), этот способ, несмотря на свои преимущества (высокая производительность, безвредность и т. д.), не нашел широкого применения в промышленности. [c.231]

Энергетические параметры, характеризующие режим работы плазменного распылителя, - энтальпия, температура и скорость плазменной струи. Они являются определяющими в нагреве распыляемого материала. С увеличением мощности дуги в дуговых плазмотронах интенсивно возрастают температура и энтальпия плазменной струи. Расход плазмообразующего газа оказывает большое влияние на эффективность процесса напыления. С увеличением расхода повышаются распыляющая способность плазменной струи, ее скорость и, соответственно, скорость напыляемых частиц. При возрастании расхода плазмообразующего газа свыше оптимальных значений существенно падают плотность покрытий и коэффициент использования порошка. При плазменном напылении объемный расход плазмообразующего газа 2,0...4,0 м ч, соответственно, массовый 0,5...2,0 г/с. [c.226]

Наиболее распространенный вид электрического напыления - электродуговая металлизация (рис. 9.7). Однако в последнее время все большую популярность приобретают плазменные распылители (рис. 9.8), а также установки для высокочастотного индукционного напыления (рис. 9.9), которые обладают более широкими технологическими возможностями, позволяющими наносить покрытия практически из любого материала [21 - 23,27]. [c.361]

Напыление ведется при помощи специальных плазменных пистолетов-распылителей, в которых создается мощная электрическая дуга в камере между вольфрамовым катодом и медной фюр-сункой-анодом. И анод и катод интенсивно охлаждаются проточной водой. Проходящий через камеру газ подвергается высокой ионизации и переходит в состояние плазмы. Этот процесс протекает с поглощением большого количества тепла. После выхода из форсунки струи плазмы начинается обратное соединение ионов и электронов в атомы, сопровождающееся выделением тепла, повышающего температуру струи. В аргонном пистолете-распылителе можно достигнуть температуры 10 000—20 000 °С, в азотном — 6000—8000 °С. Распыляемый материал вводится в струю плазмы в виде порошка или прута. Плавящиеся в горячей плазме и переносимые струей с большой скоростью частицы ударяются [c.185]

Технология нанесения покрытий при помощи плазменного пистолета-распылителя основана на предварительной подготовке предмета, а затем на тщательной очистке и придании шероховатости его поверхности. Только после проведения этих операций можно начинать нанесение покрытия из нужного материала с помощью плазменного пистолета-распылителя. Толщина получаемых таким образом керамических покрытий составляет 0,2— [c.185]

К струйным способам нанесения порошковых материалов относятся газопламенное, плазменное и струйное напыление с помощью пневматических распылителей. [c.126]

Напыление порошковых материалов с помощью пневматических распылителей проводят аналогично распылению жидких лакокрасочных материалов, но на нагретую поверхность изделия. По сравнению с газопламенным и плазменным напылением этот способ отличается простотой аппаратуры и меньшей опасностью перегрева (разложения) полимерного материала. Главный недостаток его — значительные потери распыляемого материала. Поэтому обычно напыление порошков проводят в камерах или кабинах, оборудованных вентиляционно-вытяжной системой и матерчатыми фильтрами для улавливания порошка. В комплект оборудования для напыления входят питательный бачок и распылительное устройство — краскораспылитель, у которого распылительная головка заменена специальной насадкой. Одна из конструкций такого краскораспылителя с насадками для напыления порошка на плоские (/) и внутренние цилиндрические II) поверхности изображена на рис. 7.12. В зависимости от характера покрываемой поверхности распылитель укомплектован двумя насадками I — со сплющенным концом и выходной щелью шириной 0,5 мм и // — со щелью равномерной ширины, регулируемой в пределах 0,1—0,6 мм. [c.128]

Современный уровень плазменного напыления в основном базируется на использовании дозвуковых и сверхзвуковых, турбулентных, осесимметричных, плазменных струй с широким диапазоном теплофизических свойств. На нагрев плазмообразующего газа расходуется около половины мощности, подводимой к распылителю. Обычно тепловой КПД распылителя составляет 0,4...0,7. Следует также отметить слабое использование плазменной струи как источника теплоты на нагрев порошковых частиц. Эффективный КПД их нагрева плазмой находится в пределах Т и = 0,01...0,15. При распылении проволоки Т1 = 0,2...0,3. [c.225]

При плазменном напылении с местной защитой применяют местные камеры или кольцевую газовую защиту с использованием дополнительных сопловых устройств. Достаточно надежен способ защиты при использовании насадок на сопловую часть распылителя. [c.226]

Напыление производится с помощью электрических, газовых или плазменных горелок. В зависимости от конструкции распылителя применяется либо алюминиевая проволока, либо алюминиевый порошок. Распылители, в которых применяется проволока, используются наиболее часто. Проволока в таком распылителе подается в кислородно-ацетиленовое или кислородно-водородное пламя с помощью воздушной турбинки с регулируемым числом оборотов. [c.25]

Для увеличения степени черноты обмуровки топочной камеры могут использоваться покрытия на основе алю-мофосфатных связующих с наполнителями из карбида кремния или покрытия, полученные непосредственным нанесением с помощью плазменных распылителей тита-ната кальция. Кроме того, покрытие может быть нанесено плазменным методом на металлический щит толщиной 2—3 мм. Такой щит крепится с тыльной стороны экранных труб или непосредственно с помощью болтов к футеровке. Щиты, кроме того, снижают присос воздуха в газовый тракт котла, увеличивая тем самым его к. п. д. Кроме того, применение покрытий с высоким значением степени черноты позволяет уменьшить эрозию материалов футеровок [174]. [c.216]

Плавиковый шиат — см. Флюорит Плавлепие, дефекты металлов 1—258 Плазма альбумеп 3—36 Плазме 1ное напыление вольфрама 2—377 Плазменные покрытия 1 — 95 Плазменный распылитель 1—95 Плакирование алюминиевых сплавов 2—378 [c.514]

Никакая дальнейшая обработка не требуется, за исключением механической, которая обеспечивает гладкую поверхность. Методы подачи расплавляемых материалов в горячую зону распылителя и методы их нагрева очень разнообразны. Распыляемые материалы подаются в горячую зону распылителя в виде проволоки, прутка или порошка. Они попадают в пламя или дугу, разогреваются, а затем направляются к покрываемому объекту. В пламенных распылителях в качестве окислителя используют кислород, а в качестве топлива — ацетилен, водород или пропан. В плазменных же распылителях обычно используют контролируемую дугу между двумя электродами, ионизирующую подаваемый газ (аргон или азот), который затем выделяет большое количество тепла. Различные процессы и методики распыления, а также свойства получаемых покрытий описывались многократно [32—41]. Галли [42], например, представил критический обзор и исследование процесса пламенного распыления, включая библиографию 1958 г. Однако в этой и аналогичных работах недостаточно внимания уделяется плазменному напылению. [c.202]

В связи с расширением использования для напыления керамических и других малопластичных материалов интересен разработанный во Франции новый метод подачи материалов в распылитель в виде гибких шнуров. Применение таких шнуров может привести к некоторому улучшению свойств напыляемых материалов, а также создает возможность получения композиционных покрытий. Особенно удобна работа с гибкими шнурами в условиях непрерывного промышленного производства. Вместе с тем широкое внедрение гибких шнуров для плазменного напыления будет сдерживаться отсутствием плазматронов с осевой подачей материала и ограниченностью срока хранения гибких шнуров из-за Ботери эластичности. [c.57]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...