Электрическая металлизация

Иногда оказывается более выгодным не замена, а восстановление и увеличение срока службы деталей путем наращивания изношенных поверхностей трения газовой или электродуговой наплавкой, газовой или электрической металлизацией, плазменным напылением (для нанесения тугоплавких соединений) и другими способами. [c.247]

Восстановление изношенных деталей машин проводят газовой или электрической металлизацией. Минимальная толщина покрытий для вала диаметром до 50 мм составляет 0,5 мм, а для вала [c.81]

Качество покрытий, получаемых при газовой и электрической металлизации, практически равноценно. [c.29]

Правила техники безопасности при газовой и электрической металлизации определяются также существующими инструкциями обращения с применяемым оборудованием (например, с баллонами, сварочными аппаратами и др.) и никаких специальных требований не содержат. [c.43]

Сплавы, полученные электрической металлизацией [c.308]

При газовой металлизации происходит более мелкое и равномерное распыление металла. При электрической металлизации из-за невозможности одинакового оплавления концов проволоки в напыленном слое обнаруживают частицы различных размеров — от 10 мкм до 100 мкм. Такая неоднородность частиц по размерам ухудшает физико-механические свойства металлизированных покрытий. [c.280]

При электрической металлизации из-за невозможности одинакового оплавления концов проволок образование и движение частиц металла происходит менее стабильно, что приводит к наличию в слое частиц различного размера. [c.224]

Электрическая металлизация в Германии еще не нашла широкого распространения в промышленности. [c.11]

Источником тепла, вызывающего расплавление непрерывно подаваемой проволоки или металлических порошков, служит ацетиленокислородное пламя или электрическая дуга. В соответствии с этим различают газовую или электрическую металлизацию. Процесс осуществляется специальными пистолетами-металлизаторами. [c.345]

Для наращивания размеров детали применяют также электрическую металлизацию металл проволоки расплавляют пламенем электрической дуги, электродами которой являются два конца подаваемой с катушек проволоки. Расплавленный металл струей сжатого воздуха набрызгивают на ремонтируемую поверхность, тем самым наращивая на ней слой, необходимый для ремонта. Толщина слоя может достигать 3—5 мм. После метал- [c.316]

Коническая поверхность хвостовика исправляется шлифованием и последующим хромированием, если размеры хвостовика вышли за пределы допуска на изготовление. Диаметр конической поверхности хвостовика можно увеличить с помощью газовой или электрической металлизации. [c.249]

Электрическая металлизация. По способу расплавления металла электрическую металлизацию делят на дуговую и высокочастотную. Последняя не получила применения из-за высокой стоимости и громоздкости оборудования. [c.95]

В зависимости от способа расплавления металла различают газовую и электрическую металлизацию. Последнюю подразделяют на дуговую, высокочастотную и плазменно-дуговую металлизацию. На авторемонтных предприятиях наиболее распространена электрическая металлизация, когда распыление металла осуществляется при плавлении проволоки или металлического порошка. Широко применяют проволочные металлизаторы ЛК-6а, ЛК-12, ЭМ-3, ЭМ-6, МВЧ-2, МВЧ-3. [c.106]

Ремонт деталей методом электрической металлизации. [c.345]

В зависимости от способа расплавления металла различают газовую и электрическую металлизацию. Последняя подразделяется на дуговую, высокочастотную и плазменно-ду-говую металлизацию. В ремонтном произво- [c.62]

Процесс электрической металлизации заключается в том, что две или три проволоки из одинакового или различных металлов расплавляются в электрической дуге и посредством струи сжатого воздуха распыляются на мельчайшие частицы размером от 5 до 15 мк. При [c.317]

Электрическая металлизация является прогрессивным технологическим процессом, благодаря которому имеется возможность быстрого восстановления изношенных деталей нанесение на поверхность слоя металла различной твердости и химического состава без последующей термообработки и без изменения структуры основного металла получение биметаллических антифрикционных покрытий с низким коэффициентом трения создание покрытий, обеспечивающих защиту ряда ответственных сооружений от коррозии. [c.318]

Металлические покрытия наносят газопламенным напылением, т. е. металлизацией или распылением расплавленного металла с помощью пистолета-металлизатора. Металлизатор позволяет расплавлять наносимый материал факелом, образованным при сгорании газов, или электрической дугой, и распылять расплав струей сжатого воздуха. Защитные слои металла состоят из одного или нескольких слоев, в том числе из слоев разных металлов, и обозначаются химическим символом металла и цифрой, характеризующей минимальную толщину покрытия в микрометрах, например AI 100 или Zn 60 и т. д. Для получения алюминиевых покрытий наиболее пригоден алюминий 99,5%-ной чистоты, а для цинковых покрытий — цинк 99,9%-ной чистоты. [c.81]

Преимущества и недостатки этого процесса и пламенной металлизации во многом аналогичны. Заменив кислородно-ацетиленовую горелку на электрическую дугу, можно получить более портативное оборудование. Благодаря повышению температуры Б электродуговом процессе по сравнению с пламенным можно использовать для покрытия металлы с более высокой точкой плавления. Так как все тепло, требуемое для плавления, концентрируется в зоне плавления, то основной металл при напылении нагревается меньше, чем в пламенном процессе. При использовании этого метода получают покрытия с более высокой прочностью связи (примерно 10 МН/м ). [c.80]

Электрический нагрев ванн. При чистовой обработке изделий находят применение самые разнообразные процессы окраска, нанесение пластмассовых покрытий, анодирование, металлизация, полировка, химическое окрашивание. На отдельных стадиях этих процессов обычно возникает необходимость в подогреве рабочей жидкости, например при обезжиривании, травлении, фосфатировании и тому подобных видах обработки поверхностей. В таких случаях нагрев ванн при помощи электроэнергии дает возможность чрезвычайно эффективно регулировать потребление различных ресурсов, особенно капитальных за- [c.193]

Газовая или электрическая заварка металлизация пропитка отжиг для цветных металлов подчеканка [c.259]

К у н к л е р. Oil а. Gas Со, 1943, 42-6-66. Подготовка поверхности к металлизации электрическим способом. [c.332]

Цинковая проволока при.меняется для металлизации путем распыления и иногда в электротехнике взамен медной. Эксплуатационные недостатки цинковой проволоки обусловлены низкой температурой рекристаллизации цинка, вследствие чего деформация и нагрев цинковой проволоки при прохождении через нее электрического тока вызывают укрупнение зерна, и проволока может стать хрупкой. [c.208]

Металлизация — процесс нанесения на поверхность распыленного сжатым Воздухом жидкого металла, или распыленного металла кислородно-ацетиленовым или водородным пламенем, или при помощи переменного электрического тока. [c.321]

Процесс металлизации осуществляется с помощью специальных аппаратов, которые делятся на газовые и электрические. В аппаратах газового типа плавление металла осуществляется в пламени ацетиленово-кислородной или другой газовой смеси. В электрических аппаратах плавление металла производится посредством электрической дуги, образуемой между двумя проволочными электродами. Имеют- [c.26]

Структуры слоев, полученных газовой и электрической металлизацией, существенно отличаются друг от друга. У электроме-таллизированных слоев проявляется более высокая кинетическая энергия расплавленных частиц. Поэтому такие покрытия имеют структуру, близкую к металлической, с полностью деформированными и связанными между собой частицами. Плохо деформированные или даже круглые частицы характерны для покрытий, полученных газовой металлизацией. Эту разницу необходимо иметь в виду, особенно для материалов АКС и uSn6. [c.82]

Для выбора материалов, стойких в коррозионно-эрозионной среде, и путей реализации мероприятий по защите быстроизнашиваемых элементов котельных поверхностей нагрева было проведено лабораторное исследование износа образцов из различных материалов. С этой целью на подложки из стали вручную и полуавтоматически на стационарной установке при помощи наплавочного аппарата А-384 электродуговым, электроискровым способом или способом электрической металлизации наплавлялся защитный слой толщиной 3—4 мм. Затем из заготовки вырезались полоски с наплавленным металлом, с которых снимался слой ос-новной стали. Оставшаяся пластинка наплавленного металла шлифовалась до толпщны 2 мм и разрезалась вулканите-вым кругом на образцы 10X15 мм. Эти образцы подвергались износу на центробежной установке, описанной выше. [c.119]

С помощью электроискрового способа были приготовлены стальные образцы, покрытые твердыми сплавами Т15К6 и ВК8, а с помощью электрической металлизации образцы покрывались сталью Х18Н9Т и сормайтом. В связи с тем, что металлизацией и электроискровым способом наносился тонкий защитный слой, общая толщина образца составляла [c.119]

Образование напыленного слоя как при электрической, так и при газопламенной металлизации основано на едином принципе, однако свойства покрытий-, получаемых тем или иным способом, отличаются друг от друга. При газовой металлизации имеет место более мелкое и равномерное распыление металла с меньшим количеством окислов. При электрической металлизации из-за невозможности одинакового оплавления концов проволок образование и движение частиц металла происходит менее стабильно, что приводит к наличию в напыленном слое частиц различных размеров — от 10 мкм до OQmkm. Такая неоднородность частиц по размерам ухудшает физико-механические свойства металлизационных покрытий. [c.242]

Расплавление металла производится ацетилено-кислородным, водородо-кислородным пламенем или электрической дугой. В зависимости от способа расплавления металла различают два вида металлизации газовую и электрическую. Электрическая металлизация предложена в 1937 г. советскими инженерами Е. М. Лин-ником и Н. В. Катцем. [c.218]

С помощью плазменной струи, имеющей высокую температуру, практически можно наносить любые тугоплавкие материалы (вольфрам, диоксид циркония, оксид алюминия), а также карбиды, бориды, нитриды и другие тугоплавкие соединения с высокой скоростью и равномерностью. Покрытия можно наносить на большинство материалов, в том числе на стеклопластики. Применение для плазмообразования и защиты нейтральных газов — аргона, азота и их смесей способствует минимальному выгоранию легирующих элементов и окислению частиц. Поэтому покрытия, полученные плазменной металлизацией, характеризуются более высокими механическими свойствами по сравнению с покрытиями, полученными электрической металлизацией. [c.97]

Металлизация заключается в нанесении на изношенную поверхность детали слоя металла или сплава в расплавленном и распыленном состоянии. Металлизацию различают газовую и электрическую. При электрической металлизации подлежащий распыливанию металл расплавляется электрической дугой, а при газовой — ацетилено-кислородным пламенем. [c.333]

В зависимости от способа расплавления металла различают газовую и электрическую металлизацию. Последняя подразделяется на электродуговую, высокочастотную и плазменнодуговую металлизацию. В ремонтном производстве наиболее распространена электрическая металлизация, когда распыление металла осуществляется при плавлении проволоки или металлического [c.300]

Керамические материалы могут быть весьма разнообразны по свойствам и области применения в электротехнике используют керамические материалы в качестве полупроводниковых (стр. 265) и магнитных (ферр1ггы, стр. 283) материалов. Чрезвычайно большое значение имеют керамические диэлектрические, в частности электроизоляционные, а также сегнетоэлектрические и некоторые другие специальные керамические материалы. Многие керамические электроизоляционные материалы имеют высокую механическую прочность, очень малый угол диэлектрических потерь, значительную нагревостойкость и другие ценные свойства. По сравнению с органическими электроизоляционными материалами керамика, как правило, более стойка к электрическому и тепловому старению, не дает остаточных деформаций при продолжительном приложении к ней механической нагрузки. Металлизация керамики (обычно нанесением серебра методом вжигания) обеспечивает возможность осуществления спайки с металлом, что имеет особое значение для создания герметизированных конструкций. [c.169]

Разъединители электрического тока — Услон ные обозначения 14 — 457 Разъёмные индукторы 14—173 Разъёмные соединения 2—177—211 Раковины — Исправление 6 — 260 Металлизация 6 — 259 [c.231]

Газовая или электрическая заварка ввёртывание пробок при небольших размерах дефекта — металлизация [c.259]

Примечание. При исчислении стоимости металлизации 1) стоимость подготовки поверхности не учтена 2) потери метал 1а при распь лении для электрических и газовых распылителей приняты одинако ычи [c.331]

Металлизация (электрическая и газовая). Назначение 1) наращивание изношенных мест деталей слоем металла Гшейкн шпинделей валов, винтов прессов, коленчатых валов, гнёзда крупных диаметров и [c.694]

Процесс металлизации осуществляется с помощью специальных аппаратов, в которых плавление металла производится ацетилено-кислородным пламенем (газовая металлизация) или электрической дугой электрометаллизация). [c.729]

При алитировании методом. металлизации на чистую поверхность детали после пескоструйной или дробеструйной обработки наносится электрическим или газовы.м ме1аллизатором слой алюминия толщиной 0,3—0,4 мм [4]. Затем этот слой покрывается слоем обмазки толщиной 0,6—1,0 мм, предохраняющей алюминий от окисления во время диффузионного отжига. Эта обмазка составляется из серебристого графита (50%), огнеупорной глины (20%) и кварцевого песка (30%), к которым добавляют жидкое стекло в количестве 20% от веса первых трех составляющих. После сушки на воздухе и в печи при 100—150° С Производится диффузионный отжиг при 950—1000° С в продолжение 1,5—3 ч, при этом образуется алитированный слой толщиной 0,15—0,5 мм. [c.177]

Проволока, покрытая окалиной, окислами, ржавчиной, смазкой и загрязненная, для металлизации непригодна, так как при ухудшении условий токопередачи устойчивое горение электрической дуги нарушается. [c.41]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...