Напыление индукционное

Многолетняя работа, проводимая в этом направлении в Белорусском политехническом институте, подтвердила возможность повышения ресурса деталей в реальных условиях эксплуатации машин. Достигается это путем образования на изнашивающихся поверхностях деталей покрытий (оболочек), обладающих необходимой износостойкостью и выносливостью. Покрытия создаются путем применения новых сплавов (различные комбинации из карбидов, нитридов, боридов и др. соединений) и новых методов их нанесения, т. е. упрочнения деталей. К их числу относятся плазменное напыление и наплавка, намораживание , детонационное упрочнение, упрочнение из газовой фазы, индукционное упрочнение и ряд других новых методов. [c.235]

В зависимости от вида источника диспергирования частиц напыляемого материала и источника тепловой энергии различают основные способы газопламенного напыления (ГОСТ 28076-89) электродуговое, газопламенное, детонационное и плазменное. Плазменное напыление, в свою очередь, подразделяется на индукционное и плазменно-дуговое. По виду защиты рабочей зоны напыления различают его виды без защиты, с местной защитой и в герметичной камере. [c.142]

Индукционное напыление разработано и впервые применено в СССР. Напыляемая проволока подается в индуктор, где нагревается и расплавляется вихревыми токами, возникающими за счет переменного магнитного поля. Расплавленный металл распыляется сжатым воздухом. Головка индукционного аппарата (рис. 3.36) имеет высокочастотный индуктор и концентратор тока, который обеспечивает нафев проволоки на небольшом участке. Частота тока/(Гц), необходимого для расплавления проволоки, определяется по формуле [c.371]

Рис. 3.36. Устройство для индукционного напыления

Индукционное напыление обеспечивает небольшое окисление металла и высокую прочность покрытий, но имеет невысокую производительность процесса, а применяемое оборудование при этом сложное и дорогое. [c.372]

Для индукционного напыления применяют установки МВЧ-1, МВЧ-2. [c.372]

Установки для вакуумного конденсационного напыления покрытий классифицируются по ряду признаков. В зависимости от режима работы установки бывают периодического или полунепрерывного действия. Ось рабочей камеры располагается вертикально и горизонтально. По структурному строению установки делятся на одно- и многопозиционные. Средства откачки среды бывают масляные и безмасляные, низко- и высоковакуумные, а типы распылительных устройств - термического распыления, взрывного дугового испарения-распыления, ионного распыления, комбинированные. Применяют несколько типов установок, различающихся между собой способом нагрева испаряемого материала. К ним относятся установки с резистивными, электронно-лучевыми, высокочастотными индукционными и дуговыми испарителями. [c.375]

Высокочастотное напыление основано на использовании принципа индукционного нагрева при плавлении исходного материала покрытия (проволоки). Распыление расплавленного металла производится струей сжатого воздуха. Головка высокочастотного аппарата для напыления (рис. 1П.5.4) имеет индуктор, питаемый от генератора тока высокой частоты, и концентратор тока, который обеспечивает плавление проволоки на небольшом участке длины проволоки. [c.170]

Шесть стальных тиглей с кадмием, расположенных вдоль дна камеры, нагреваются индукционным методом. Держатель с деталями вращается над испарителями. Время нанесения покрытия составляет 20—40 мин, скорость конденсации кадмия 0,25 мкм/мин. Детали специально не нагревают и не охлаждают. За счет излучения от испарителей и выделения теплоты конденсации кадмия происходит небольшое повышение температуры деталей (не выше 70° С). После окончания цикла напыления и охлаждения испарителей в вакуумную камеру впускают сухой чистый воздух, дверцу камеры открывают и держатель с покрытыми кадмием деталями выдвигают из камеры. [c.133]

Наплавку применяют для восстановления и упрочнения деталей машин и оборудования путем нанесения на их рабочие поверхности металлических покрытий, обладающих необходимым комплексом свойств износостойкостью, термостойкостью, кислотоупорностью и т. п. С помощью наплавки создают биметаллические изделия, у которых выгодно сочетаются свойства наплавленного и основного металлов. Номенклатура наплавляемых деталей весьма разнообразна по массе, форме, материалам и условиям работы. Это вызвало появление различных видов и способов наплавки. Например, для наплавки автомобильных клапанов двигателей внутреннего сгорания используют плазменную наплавку, так как другие способы наплавки в этом случае неэффективны. Конусы и чаши загрузочных устройств доменных печей наплавляют дуговым способом самозащитными порошковыми лентами шарошки буровых долот наплавляют индукционным способом с применением сплава — связки и тугоплавких зерен карбида вольфрама лопатки вентиляторов упрочняют газопламенным напылением с последующим оплавлением, т. е. в каждом конкретном случае выбирают наиболее эффективный способ наплавки. Также учитывают производительность выбранного способа наплавки в зависимости от массы наплавляемого металла и возможности деформации изделия. Для упрочнения небольших деталей предпочитают газовую или плазменную наплавку. Дуговой или электрошлако-вый вид наплавки чаще всего применяют для массивных изделий. [c.5]

Процесс оплавления осуществляют теми же горелками, что и напыление, а также индукционным, печным или плазменным способом. При оплавлении напыленную поверхность нагревают до тех пор, пока она не заблестит и в ней не отразится пламя, при этом происходит сплавление оплавленного слоя с основным металлом. В связи с тем, что оплавлению покрытия предшествует предварительный подогрев детали до температуры 800— 900°С, этот способ применяют для сравнительно небольших изделий, масса и форма которых дают возможность нагревать их до требуемых температур без затруднения. [c.14]

Порошки для наплавки широко используют в таких технологических процессах, как плазменная, газовая (газопорошковая), индукционная, печная, дуговая наплавки, плазменное напыление. Порошки изготовляют путем распыления струи жидкого металла водой или газом высокого давления и другими методами. Форма частиц может быть сферической или осколочной. Порошки со сферической формой частиц отличаются хорошей сыпучестью, что обеспечивает их нормальную подачу из дозирующих устройств в зону наплавки. [c.50]

Оплавление - наиболее распространенный способ упрочнения покрытий. Процесс ведут с местным или общим нагревом напыленного изделия горелкой либо в печах, как правило, индукционных и в защитной атмосфере до температуры плавления материала покрытия. При этом основной проблемой является борьба с трещинами. Обычно с ними удается справиться предварительным общим прогревом детали и медленным охлаждением. [c.235]

Наиболее распространенный вид электрического напыления - электродуговая металлизация (рис. 9.7). Однако в последнее время все большую популярность приобретают плазменные распылители (рис. 9.8), а также установки для высокочастотного индукционного напыления (рис. 9.9), которые обладают более широкими технологическими возможностями, позволяющими наносить покрытия практически из любого материала [21 - 23,27]. [c.361]

Напыляемая проволока подается в горелку электрическим приводом со скоростью 46.-.120 см/мин. Размер напыляемых частиц, которые образуются при расплавлении проволоки, зависит от давления сжатого воздуха и обьино колеблется в пределах 20...120 мкм. Выгорание элементов сплавов, напыляемых данным методом, незначительно, а прочность покрытия с основой высокая. Однако производительность при высокочастотном индукционном напылении невысокая. [c.421]

Наплавка - процесс нанесения защитного покрытия на поверхность основного металла целенаправленно выбранными методами сварки, к которым можно отнести газовую, дуговую (ручную, полуавтоматическую, автоматическую), под флюсом. Наплавка в основном применяется для повышения износостойкости и коррозионной стойкости. Поэтому в качестве наплавочных материалов используют высокомарганцевые стали, сплавы на основе никеля, меди, карбиды вольфрама и т.п. толщина наплавленного слоя лежит обычно в пределах 0,5...50 мм. Применяют также виброконтактную и вибродуговую наплавку с нагревом ТВЧ и ТПЧ. Напыление (газопламенное, электродуговое, индукционное, плазменное) - это нанесение покрытия на поверхность детали с помощью высокотемпературной скоростной струи, содержащей твердые частицы или капли расплава напыляемого материала. [c.274]

Химико-термические методы упрочнения поверхности для повышения износостойкости за счет увеличения поверхностной твердости (цементация, азотирование, цианирование, борирование и др. процессы) весьма эффективны для повышения сопротивления абразивному изнашиванию. Для улучшения противозадирных свойств создаются (посредством сульфиди-рования, сульфо-цианирования, селенирования, азотирования) тонкие поверхностные слои, обогащенные химическими соединениями, предотвращающими схватывание и задир при трении.. Большой эффект получается при использовании метода карбонитрации. Широко применяются электрохимические методы нанесения покрытий А1, РЬ, Sn, Ag, Au и др. При восстановлении деталей (в ремонте) используется электролитическое хромирование, никелирование, железнение и др. Значительная часть технологических задач, связанных с необходимостью повышения износостойкости, коррозионной стойкости, жаропрочности, восстановительного ремонта и др. решается при использовании методов металлизации напылением, включающих газоплазменную металлизацию, электродуговую, плазменную, высокочастотную индукционную металлизацию и детонационное напыление покрытий - наносятся металлы и сплавы, оксиды, карбиды, бориды, стекло, фосфор, органические материалы. Плазменное напыление используют для нанесения тугоплавких покрытий окиси алюминия, вольфрама, молибдена, ниобия, интерметаллидов, силицидов, карбидов, боридов и др. Детонационное напыление имеет преимущество в связи с незначительным нагревом покрываемой детали и распыляемых частиц. В последнее время активно развиваются методы нанесения износостойких покрытий в вакууме катодное распыление, термическое напыление, ионное осаждение. В зависимости от реакционной способности газовой среды методы напыления [c.199]

В качестве исходного материала при нанесении покрытий из горячего металла целесообразно использовать порошки. Это позволяет регулировать в широких пределах химический и фазовый состав покрытия смешиванием в исходном состоянии различных порошков. Покрытия из порошковых материалов наносят как способами газотермического напыления, так и газопорошковой наплавкой, электроконтактной приваркой и индукционным напеканием. [c.337]

Факторы, определяющие стойкость футеровки. В тигельных индукционных печах промышленной частоты расплавленный металл оказывает на футеровку термическое, химическое и эрозионное воздействие. От качества и длительности службы футеровки зависит экономичность работы плавильных печей и качество металла. Футеровка может быть изготовлена набивкой по шаблону с последующим спеканием, кладкой из фасонных огнеупорных изделий, послойной наваркой путем торкретирования, трамбования или напыления, либо вне печи в специальных прессформах. Для выплавки синтетического чугуна основным методом является набивка по шаблону. [c.26]

Напыление применяют в целях компенсации износа наружных и внутренних цилиндрических поверхностей деталей. Сущность способа напыления состоит в нанесении струей сжатого газа предварительно расплавленного металла на подготовленную изношенную поверхность восстанавливаемых деталей. При ударе о поверхность детали мелкие частицы распыленного металла деформируются, внедряются в ее поры и неровности, образуя покрытие. В зависимости от вида тепловой энергии, используемой в аппаратах для напыления, различают способы напыления газопламенный, элект-родуговой, высокочастотный, детанационный, плазменный. Газопламенное напыление осуществляется с помощью специальных аппаратов, в которых плавление напыляемого металла осуществляется ацителено-кислородным пламенем, а распыление — струей сжатого воздуха. В качестве напыляемого материала при газопламенном напылении используют также металлические порошки, поступающие в горелку с помощью сжатого воздуха (газа). Электро-дуговое напыление производится аппаратами, в которых металл плавится электрической дугой, горящей между двумя проволоками, а распыление — струей сжатого воздуха. Высокочастотное напыление происходит путем индукционного нагрева проволоки, как материала покрытия, сопровождаемого распылением струей сжатого воздуха. Головка высокочастотного аппарата имеет индуктор, питаемый от генератора тока высокой частоты и концентратор тока, который обеспечивает плавление проволоки на небольшом участке ее длины. При детонационном способе напыления, расплавление металла, его распыление и перенос на поверхность детали достигается за счет энергии взрыва смеси газов ацетилена и кислорода. Процесс напыления покрытий всеми применяемыми способами включает подготовку детали к напылению, непосредственно нанесение покрытия и обработку детали после операции напыления. [c.387]

Среди методов приготовления препаратов из тонкодисперсных порошков, без диспергирования в жидкой среде, интерес представляет электростатическое напыление частиц на подложку [30, с. 34]. Этот способ основан на явлении электризации частиц в однородном электрическом поле плоского конденсатора (рис. 3.3). К горизонтально расположенным пластинам конденсатора 5 подается напряжение от индукционной катушки, электростатической машины или выпрямителя. На нижнюю пластину конденсатора устанавливают бюкс 3 высотой 3—5 см, заполненный пробой порошка (0,1—0,3 г). Для обеспечения равномерного напыления бюкс закрывают сеткой 4, ячейки которой значительно превышают наи-. больший предполагаемый размер ч астиц. На сетку укладывают подготовленные для осаждения покровные стекла. При подаче напряжения от источника питания частицы порошка заряжаются и летят вверх. Попадая на покровное стекло, они осаждаются на нем тонким рав- [c.98]

Намазки пластичные 12 Нанесение сырых покрытий ангобированием 64 заливанием 61 обливанием 61 окунанием 61 пульверизацией 61 торкретированием 63, 64 электрораспылением 62 электрофорезом 62, 151 Наплавка 76 сл., 146 сл. индукционная 81 плазменная 79, 80 электродуговая 77—79 электроискровая 82 электрошлаковая 79 Напудривание 92 Напыление капельное 69 сл. [c.291]

Конструктивные параметры плазмотрона. В ряде случаев конструкция плазмотрона для ведения какого-либо технологического процесса выбирается произвольно, без глубокого анализа процессов, протекающих в разрядном канале дугового, индукционного или других плазмотронов. Например, для плазменного напыления, сферондизации, дисперсизации порошков и других процессов обработки дисперсных материалов используются плазмотроны с самоустанавливающейся длиной дуги, в которых длина канала невелика и составляет, как правило, 5—6 калибров [/ = == (5- 6) I], а диаметр канала составляет 5—8 мм. [c.38]

Метод вихревого напыления не требует подогрева порошка, тем самым устраняя возможность его деструкции. Принцип действия установки заключается в том, что в специальные ванны цилиндрической формы снизу через пористое днище из стеклоткани в два-три слоя фильтрующей керамики и металлической сетки подается сжатый газ (азот), который взвихривает находящийся в аппарате порошок. При погружении в такой порошок предварительно нагретой металлической детали происходит быстрое оплавление порошкового материала на поверхности металла с образованием ровной пленки, не требующе дальнейшей обработки. Нагревание детали производится в печах, сушильных шкафах или индукционных нагревателях, имеющих автоматические регуляторы температуры. [c.49]

Что касается способов, используемых при специальном изготовлении материала СО, то они весьма разнообразны. В числе их составление смесей веществ из исходных компонентов йзвестного состава выплавка металлов и сплавов с последующим диспергированием по разным технологическим схемам, а при изготовлении монолитных СО — с последующей механической обработкой (прокатка, волочение и т. п.), иногда—и с термической, реже — применение особых способов (нанесение гальванических покрытий, электровакуумное напыление, ионная имплантация и др.). Использование специальных приемов нередко дает возможность улучшить однородность исходного материала, например, за счет интенсивного перемешивания сплава в тигле индукционной электропечи или заливки его в [c.129]

По нашим данным контактно-реактивная бесфлюсовая пайка алюминия, с напыленными или плакированными прослойками меди, или серебра, в среде вакуума (10 мм рт. ст.) происходит успешно при индукционном нагреве, а также нагреве в печи. [c.100]

Горелка для высокочастотного индукционного напыления показана на рис. 2.9.47. Помещенный в индуктор стержень (проволока) нагревается и расплавляется вихревьо1и токами, возникающими под действием переменного магнитного поля, образующегося при прохождении высокочастотного тока по катушке. Расплавленный металл распыляется струей сжатого воздуха и наносится на обрабатываемую поверхность. При напьшении металлов, активно взаимодействующих с кислородом, вместо сжатого воздуха используются инертные газы. [c.420]

Порошки для наплавки. По ГОСТ 1 АА%—15 выпускают порошки на основе железа типа Сормайт (ПГ-С1, ПГ-УС25, ПГ-АН1), порошки трех марок на основе никеля (ПГ-СР2, ПГ-СРЗ, ПГ-СР4). По ведомственным ТУ производят порошки на основе железа, никеля, кобальта. Порошки применяют для плазменной, лазерной, индукционной наплавки, а также для напыления. [c.267]

Разнообразны методы нанесения порошковых композиций (более двадцати промышленных вариантов). Общепринятой классификации методов нет их отличают по условиям образования взвешенного (кипящего) слоя (вихревой, вибрационный, вибровихре- вой методы), по способу ка.чесення порошка на изделие (струй- ный метод, распыление в электрическом поле, напыление в ионизированном кипящем слое), по способу оплавления порошка (теплолучевой, индукционный, газопламенный методы), по виду применяемой аппаратуры (камерные, бескамерные методы) и др. [c.6]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...