Заливочные работы

Перед началом работы внутреннюю поверхность печи тщательно очищают пылесосом и салфетками, смоченными в этиловом спирте. Титановые сплавы обладают невысокой жидкотекучестью, поэтому все промышленные плавильно-заливочные установки для улучшения заполняемости форм расплавом снабжены устройством, позволяющим производить заливку металла во вращающуюся форму. Подготовленные под заливку литейные формы устанавливают в металлический контейнер, который закрепляют на столе центробежного устройства. Перед разливкой стол приводится во вращение (200 - 400 об/мин). [c.313]

НИК 7 с проточной водой. Подача инертного газа—аргона осуществляется через отверстие в запорном плунжере. Температура расплава измеряется в тигле термопарой 12. Установка работает следующим образом. В заливочную камеру устанавливается заготовка из армирующего материала. В контейнер устанавливается графитовая пробка и плавильный тигель. В тигель, нижнее отверстие которого закрыто запорным плунжером, загружается материал матрицы. Контейнер закрывается крышкой, и через отверстие в плунжере его полость заполняется аргоном. Затем осуществляется нагрев и расплавление матричного материала, после чего плунжер поднимается вверх, и матрица, заполняя заливочную камеру, пропитывает заготовку из армирующего материала. [c.93]

Автоматические линии и комплексы в подавляющем большинстве состоят из однопозиционных и многопозиционных стационарных технологических машин. Известен один тип литейных роторных машин карусельные кокильные машины. Принцип роторной машины может быть использован при разработке зачистных автоматов для мелких отливок. В литейных цехах работают следующие автоматические линии автоматические литейные (формовочно-сборочно-заливочно-выбивные), автоматические смесеприготовительные, автоматические литья под давлением, автоматические очистные. [c.204]

При использовании тележечного конвейера непрерывного действия механизмы установки, сборки и съема форм, заливочные механизмы имеют устройства, позволяющие им совершать челночные движения относительно конвейера. Условия работы такого конвейера значительно лучше условий работы конвейера периодического действия. [c.218]

Цехи с мелкосерийным и единичным характером производства, как правило, работают на ступенчатом режиме, при котором отдельные операции производственного процесса (формовка, заливка, выбивка) разделены во времени и выполняются последовательно на одной и той же площади (формовочно-сборочно-заливочно-выбивном плацу). Отдельные стадии процесса обычно организуют в разные смены. [c.154]

Значения коэфициентов а, f и р следует брать из табл. 20а, 21 и 22а. При параллельном режиме работ формовочные, сборочные и заливочные площади в формовочном отделении рассчитываются порознь по тем же таблицам, что и при ступенчатом режиме (табл. 20 и 22). [c.18]

Кроме того, почвенная формовка, так же как и в кессонах по цельным или разъемным моделям, имеет ряд существенных недостатков. Работы по подготовке места, формовке, сушке и охлаждению отливки производятся на одном месте и не могут осуществляться параллельно. Это повышает трудоемкость изготовления формы и консервирует формовочно-заливочные площади на длительный срок, что приводит к увеличению цикла изготовления отливок, а следовательно, снижению производительности литейного цеха. [c.243]

Сборочные работы следует отделять от заливочных операций по времени. [c.87]

За рубежом предложено [30] производить все расчеты, связанные с вентиляцией на заливочных участках, по единому показателю - газовыделению бензола. Чтобы оценить, какой вклад вносят исследованные в данной работе вредные вещества, их удельные газовыделения пересчитаны на удельное газовыделение бензола [30]. [c.177]

Раздаточные печи в автоматизированных системах литья под давлением применяются либо в сочетании с ковшовыми заливочно-дозирующими устройствами (ЗДУ) в виде заливочных манипуляторов или роботов-заливщиков, либо с ЗДУ пневматического, вакуумного или магнитодинамического типа в виде отдельных устройств. Размеры тигля раздаточной печи должны обеспечивать ковшовому ЗДУ вычерпывание не менее трех четвертей расплава. Чтобы сократить расстояние до заливочного отверстия машин и уменьшить габариты ковшового ЗДУ, габаритные размер раздаточной печи должны быть минимальными. Теплоизоляция раздаточной печи должна обеспечивать нормальные условия работы ковшовых ЗДУ и другого оборудования, установленного рядом. Объем металла в ее тигле должен быть рассчитан не менее чем на двухчасовую работу машины. Раздаточные печи должны иметь средства автоматического регулирования температуры расплава и автоматического контроля уровня металла в тигле. [c.236]

Заливочный ковш не должен опускаться в расплав ниже допустимого значения. Чрезмерное погружение заливочного ковша приводит к налипанию расплава на поворотных цапфах и затруднению или препятствию работы механизма поворота ковша. [c.238]

Если к отливкам предъявляют высокие требования по чистоте сплава, то задача выбора ЗДУ является довольно сложной. С точки зрения наиболее высокой чистоты сплава предпочтение следует отдать ЗДУ поршневого типа, которые работают по принципу прессующего узла машин с горячей камерой. Расплав забирается из середины тигля без оксидных плен и шлама. В ковшовых ЗДУ возрастает вероятность попадания оксидных плен в заливочный ковш. Если ковш имеет специальные отверстие или ш ель, то расплав из тигля забирается ниже зеркала металла. В этом случае попадание оксидов в ковш возможно в момент погружения. В случае зачерпывания металла через край ковша объем попавших оксидов возрастает. [c.241]

Опыт подбора формовочных и антиадгезионных материалов и экспериментального выполнения литьевых форм показал, что технологические приемы изготовления внутренних вставок и наружного кожуха целесообразно рассматривать раздельно. Практика отечественных и зарубежных специа гистов и результаты, полученные в ходе многочисленных экспериментов при выполнении данной работы, показывают, что внутренние вставки сложных заливочных форм следует выполнять рассмотренным выше способом формования с использованием размокаемого трехкомпонентного [c.46]

В литейных цехах, производящих большое количество отливок, формы заливают обычно на конвейере. В этом случае формовочные машины установлены вдоль замкнутого литейного конвейера (рис. 88), который состоит из ряда тележек 7, непрерывно движущихся по рельсовому пути 5 при помощи привода 8. Изготовленные на машинах формы собираются на рольгангах I. Сборка формы состоит в установке в нижнюю полуформу стержней и накрытии, по фиксирующим штырям, верхней опоки на нижнюю. Готовые формы 2 с помощью монорельсов М и пневматических подъемников 12 ставятся на тележки конвейера и передаются последним к месту заливки. Там их заливают из ковшей 4, транспортируемых от плавильных агрегатов по замкнутому монорельсу 3. Заливочная площадка 5, на которой стоит рабочий, заливающий в формы металл, движется со скоростью конвейера, что облегчает работу заливщика. Охлаждение залитых металлом форм происходит на кон- [c.196]

Условия работы конструкций с жаростойкими покрытиями включают в себя воздействие высоких температур, вакуума и специальных сред, а такЖе совместимость изоляции с другими компонентами конструкции, такими как проводниковые, магнитные материалы и пр. Поэтому при исследовании свойств покрытий появилась необходимость в применении специальных методов, несколько отличающихся от принятых при исследованиях листовых, слоистых, заливочных и других электроизоляционных материалов. Так, качество покрытий толщиной [c.146]

Плавильная камера перемещается на тележке мостового типа 4 над заливочными камерами и стендом приварки по рельсам 3. Стыковка плавильной камеры с заливочной камерой производится с помощью вакуумных затворов. В плавильной камере находится графитовый 1 арнисажный тигель емкостью 400 кг (по жидкому титану). Механизм поворота тигля с гидроприводом обеспечивает слив металла в течение 4 - 25 с. Установка имеет три отдельные вакуумные системы. Вынесенный отдельно пульт позволяет управлять работой установки в полуавтоматическом режиме. [c.310]

Степень заполнения гидромуфты определяется местом расположения на ней заливочного отверстия, которое не позволяет заполнить всю рабочую полость. Так, гидромуфта с постоянным заполнением считается полностью заполненной, если объем жидкости будет составлять примерно 90% объема рабочей полости. Свободное пространство необходимо для расширения жидкости при нагревании и выделения из нее паров и газов во время работы гидромуфты. У гидромуфты с внутренним самоопоражниванием степень заполнения с учетом объема дополнительной полости еще меньше. Объем жидкости, необходимый для нормального заполнения гидромуфты, обычно указывается в паспорте. [c.279]

Изготовление деталей КИП, электроизоляторов для работы в агрессивных и окислительных средах при повышенных температурах в качестве уплотнительных материалов, герметизаторов, токоподводов и т. п. в авиа- и автомобилестроении в качестве уплотнителей для работы в широком диапазоне температур в медицинской промышленности для изготовления деталей приборов, трубок и т. д. (резины на основе СКТ отличаются физиологической инертностью). На основе низкомолекулярных кремнийорганиче-ских каучуков СКТН разработаны вулканиза-ты, применяемые в качестве заливочных герметизирующих компаундов и губчатых изоляторов, стойких при высоких и низких температурах [c.62]

Рассмотрим механизацию погрузочно-разгрузочных и подъемно-транспортных работ на складе шихтовых материалов и в литейном цехе. На рис. 14 приведен план литейного цеха мощностью 60 ООО т отливок в год, состоящего из склада шихтовых материалов и отделений — плавильного, заливочного, формовочного, выбивного, стержневого и землеприготовительного. Термообрубное отделение и склад формовочных материалов с смесеприготовительным отделением расположены в другом корпусе. Металлическая шихта, кокс и известняк поступают на склад в вагонах. Выгрузка кокса и известняка производится в бункера 1, расположенные под железнодорожным путем, а металлической шихты — с помощью мостовых электрических магнитных кранов 2 я 3 а закрома 4 и на открытую площадку (эстакаду). Из бункеров кокс и известняк ленточными конвейерами 5, 6я7 подаются в расходные бункера 8, снабженные весовыми дозаторами, расположенными над скиповыми подъемниками 9. Кокс по пути следования проходит через грохот 10. Через весовые дозаторы шихтовый материал поступает в бадью скиповых подъемников и подается в вагранки 11. Подача металлической шихты с эстакады в расходные закрома 13 закрытого пролета склада осуществляется мостовыми электрическими кранами 2, траковым конвейером 12 и магнитным краном 3. [c.400]

Шихтовка производится полукозловыми кранами 14, снабженными магнитными шайбами, подъемная сила которых регулируется крановщиками из кабины. Набранная калоша поступает в бадьи скипового подъемника и выгружается в вагранки. Плавка чугуна происходит в двух парах коксогазовых вагранок, работа которых полностью автоматизирована. Расплавленный чугун поступает в поворотные копильники 15 и выливается в ковши монорельсовой тележки 16, доставляющей его к заливочным устройствам 17 литейных конвейеров 18, 19 и 20. Заливка форм производится с заливочных площадок 21, движущихся синхронно с литейными конвейерами. [c.400]

В конвейерных и рольганговых литейных цехах площади формо-вочно-сборочно-заливочных отделений определяются в зависимости от расстановки оборудования. Вдоль конвейеров и рольгангов должны быть предусмотрены участки шириной 0,7—1 м с каждой стороны для размещения рабочих и выполнения ремонтных работ. Кроме того, должны быть оставлены дорожки шириной 2,2—3.3 м для передвижения тележек и электро-автокар. [c.16]

Формовочно-сборочно-заливочное отделение. Наибольшее количество крановых операций приходится -на рабочую смену формовки, отделки и сборки форм (1-я смена при ступепчатом режиме работы). Число крановых операций по этим процессам в сумме составляет от 16 до 24 (по крупным формам). Длительность одной операции зависит от размера формы и может быть принята согласно табл. 38. [c.28]

Разделительные и защитные составы при работе с заливочными и пропиточными компаундами (вес. ч.). I. Каучуковая смазка. ПБНЗ—1,0—1,5 каучук СКТ — 5—10 толуол — 95—90. [c.152]

Схема организации работ по изготовлению полуформ, сборке, заливке и выбивке форм на конвейере для крупносерийного производства приведена на рис. 12.15. Пустые опоки подают тележками 2 литейного конвейера 1 и сталкивают на ленточный транспортер 3, откуда их с помощью пневматических подъемников и монорельсов 4 снимают и устанавливают на формовочные мащины верха 5 и низа 6. Нижняя полуформа устанавливается на промежуточный сборочный конвейер 7, в нее укладывают стержни, которые заблаговременно запасены на стеллаже 8, и закрывают полуформой верха, которую подают по монорельсу 4. Собранную форму сталкивают на одну из тележек 2 конвейера, подающего формы на заливочную площадку 9. В торцевой части кондайера расположен стенд с раздаточным ковшом 11, из которого металл заливают в разливочные ковши, подаваемые по монорельсу 10 на заливочную площадку. Залитые из разливочного ковша формы проходят через тоннель, облегчающий улавливание и удаление выделяющихся из формы газов, и поступают на выбивную решетку 12, где из них удаляют отливки и формовочную смесь, после чего опоки поступают на следующий цикл изготовления и заливки форм. [c.226]

Перед началом работы механизма переключается гидрораспределитель 15 и рабочая жидкость из насосно-аккумуляторной станции через обратные клапаны 14 и 13 попадает в поршневую полость цилиндра прессования 1. Одновременно с началом процесса прессования переключается золотник 12, отсекающий слив жидкости из поршневой полости мультипликатора 4. Пресс-поршень 2, пройдя заливочное окно камеры, дает команду на переключение золотника 11, который открывает клапан 10. В конце движения пресс-поршня срабатывает золотник 8 и открывается клапан 7. Жидкость из аккумулятора мультипликатора подается в поршневую полость цилиндра 4 и приводит в движение поршень 5. В этот же период времени закрывается обратные клапаны 14 и 13, поршень 5 обеспечивает подпрессовку. Через клапан /б жидкость сливается в бак машины. На рис. 3.13 приведены осциллограммы параметров работы этого механизма. Их айализ показывает, что при изменении скорости прессования от 1,4 до 5 м/с время подпрессовки остается постоянным и равно 0,028 с. [c.64]

МВТУ им. Н. Э. Баумана совместно е Молдавским ПО Точ-литмаш разработало устройство СПЗС-4, принципиальная схема которого приведена на рис. 3.46. Устройство работает следующим образом по сигналу конечного выключателя 10, после перекрытия пресс-поршнем 1 заливочного окна камеры прессования 3, срабатывает гидрораспределитель 4, обеспечивающий подачу гидрожидкости из системы машины литья под давлением в нешто-ковую полость П насоса 5. С этого момента начинается вытеснение смазочного материала через форсунку 2 в свободный объем камеры прессования над зеркалом расплава. Масса дозы смазочного материала, вытесняемого насосом за цикл, устанавливается регулировочным винтом 7. Лампочка 9 загорается по сигналу [c.106]

КИК разработаны в НИИСЛе [33], МВТУ и других организациях. По данным Финка [106], в ФРГ внедрен КИК Data ontrol (рис. 5.13). Измерение параметров литья облегчает быстрый выбор оптимальных режимов для данной партии отливок. Это достигается путем использования микропроцессоров в сочетании с квалифицированно составленным программным обеспечением. Принято централизованное размещение группы микропроцессоров. Это позволяет, например, страничный объем полученной информации отправить на распечатку в процессе работы машины, что дает возможность сразу же сопоставить измеренные технологические режимы с установленными. С помощью серийных интерфейсов накапливается информация, поступающая от раздаточной печи, смазкораспылителя, заливочно-дозирующего устройства, обогревающих и охлаждающих авторегуляторов, обрезного пресса. [c.181]

Крупные АК изготовляются также в Японии. Так, например, машина фирмы Ube с усилием запирания около 20 ООО кН полностью автоматизирована в пределах одного литейного цикла. На этЬй машине отливают, в частности, четырехцилиндровые блоки автомобильного двигателя. Для лучшей подпрессовки отливок с целью повБШ1ения их плотности заливочно-дозирующее Устройство работает в режиме макеимально возможных температур заливки. [c.303]

Применение средств автоматизации повышает сложность установки, вызывает дополнительные затруднения. Однако зарубежный опыт показал, что при использовании надежно отработанных устройств степень вероятности выхода из строя очень мала, что выражается в некоторых случаях такими цифрами простоя литейная машина—1%, пресс-форма и смазкораспылитель — 4%, раздаточно-подогревательная печь — 0,5%, съемник отливок — 0,05% (на отечественных заводах эти цифры значительно выше). При внедрении устройства для смазывания пресс-формы на машине усилием 1600 кН продолжительность цикла при часовом выпуске 150 отливок была равна 24 с. В период кристаллизации свободное время литейщика составляло 9 с. Затем машину оснастили заливочным устройством ковшового типа и продолжительность цикла составила 20 с, что соответствует оптимальной продолжительности при ручной работе. Литейщик активно участвует в рабочем цикле еще только 5,5 с. В остальное время (14,5 с) литейщик свободен, он может выполнять другие операции, например обрезать облой и литники. Если машину укомплектовать манипулятором отливок, то цикл можно сократить еще на 1 с. Повышение производительности труда при использовании средств околомашинной механизации и автоматизации составляет 27% при совмещении операции литья и обрезки она возрастает еще на 25%. [c.329]

Для транспортирования вставок пресс-формы используется автоматизированное устройство, которое работает совместно с автоматизированным укладочным устройством. Устройство для смазывания подвижной и неподвижной частей пресс-формы работает в сочетании с ковшовым заливочно-дозирующим устройством. Разгрузочно-манипуляторное устройство обеспечивает извлечение куста отливок из пресс-формы и его укладку на вспомогательный скребковый конвейер. Обрезка облоя осуш ествляется на гидравлических прессах, установленных возле транспортируюш их устройств. Склад отливок управляется с помош ью ЭВМ. [c.365]

Воскообразные вещества применяются в электрической изоляции в качестве пропиточных и заливочных составов. Общим недостатком их является значительная усадка при застывании-. Вследствие большой усадки, воскообразных диэлектриков при пропитке ими волокнистых материалов значительная часть объема пропитываемого изделия оказывается заполненной воздухом, что приводит к сниженшо пробивного напряжения и напряжения ионизации продйтанвьи. изделий.. Поэтому воскообразные диэлектрики в производстве конденсаторов в настоящее время применяются только при изготовлении конденсаторов ка постоянное напряжение до 1000 В и переменное до 300 В. Основное преимущество твердых пропиточных масс на- основе воскообразных диэлектриков — упрощение конструкции конденсатора или других изделий, если они не должны работать в условиях высокой влажности и не требуют герметизации.. [c.206]

Компаунды — смесь смол, воскообразных веществ и битумов с различными добавками. В состав их не входят растворители. Большинство компаундов термопластичные материалы, которые перед употреблением переводят в жидкое состояние. Компаунды обладают высокой вязкостью, поэтому работать с ними следует при 165—175°. Марки пропиточных компаундов — 225 КГМС-1 КГМС-2 К-43, заливочные — К-168 К-293 КЭЦ 4301 РГЛ-450 обмазочные — 4401, 4402. Компаунды МБК применяются в качестве пропиточных и заливочных составов. [c.334]

Теплоизоляция паровозного котла заливочным способом производится после проведения всех подготовительных работ. Изоляционная масса, подогретая паром до температуры 60—70° С, подается насосом или компрессором в пространство между обшивкой и котлом. На паровозоремонтных заводах заливка производится через отверстие в обшивке сухопарного колпака до заполнения объема. Для изоляции топки исиоль-зуется специальный люк, вырезанный в обшивке потолка топки. В паровозных депо изоляция производится посредством заливки массы в люки, вырезанные в обшивке. Изоляция производится после растопки паровоза при температуре изолируемой поверхности 70—80° С. По окоачании заливки через 3—4 часа производится доливка массы для заполыеция пустот, образовавшихся вследствие ее усадки. Процесс схватывания изоляционной массы происходит в первые 2—3 часа при давлении в котле паровоза 1,5—2 ama, после чего снимается деревянная опалубка и в последующие 7—8 часов при данлении 5—6 ama, когда происходит просушка изоляции. [c.272]

Особенностью авто.матических лнннй является сложность создания межопе-рационных запасов, поэтому необходима высокая требовательность к надежности работы всех входящих в состав агрегатов, их ремонтопригодности и обеспечению запасными частями. В литейных цехах, перешедших к автоматизированной формовке, часто предусматриваются поэтому создание подвижного задела готовых форм или полуформ перед подачей их на литейный конвейер и хранение их на приводных рольгангах с постоянным обновлением задела в целях обеспечения непрерывности работы заливочного участка. Рольганги-накопители состоят из отдельных шестиметровых приводных секций, состыкованных между собой в единый путь требуемой протяженности. Высота рольгангов над уровнем пола 600— 700 мм. Рама рольганга из швеллеров высотой 400 мм смонтирована иа железобетонных опорах. Один из швеллеров рольганга выполнен в виде короба с монтажными окнами, закрытыми крышками с резиновым уплотнением. Внутрь короба входят концы валов роликов со свободно насаженными на них звездочками, зажатыми между двумя фрикционными муфтами с регулируемыми прижимными пружинами. Звездочки приводятся в движение цепной передачей, нижняя ветвь которой находится в масляной ванне короба. Каждые две секции рольганга приводятся в движение электродвигателем с клиноременной и цепной передачами. [c.216]

Такие установки типа Пресспур с ванной емкостью 2 т (типа ЕРК2СТ0) и 3 т (типа риЗСТО), изготовляемые фирмой АСЕА (Швеция), получают широкое применение на заводах в Советском Союзе. Благодаря значительной разности площадей зеркала металла в ванне и выпускном канале незначительное понижение давления инертного газа или воздуха немедленно прекращает вытекание Жидкого металла, что позволяет точно регулировать продолжительность заливки одной формы и тем самым легко программировать работу заливочного устройства с пульта управления. [c.216]

Операции при ТО-2. Выполняют все работы, входящие в ТО-1, а также проверяют крепление батареи в гнезде, плотность электролита, определяют степень ее разряженности и исправность каждого аккумулятора, входящего в батарею. Наружным осмотром убеждаются, что нет подтекания электролита через трещины в моноблоке или в заливочной мастике. При обнаружении течей батарею отправляют в ремонт. Пыль и вагрязцения очищают сухой чистой ветошью или волосяной кистью, следы электролита удаляют ветошью, смоченной в 10%-ном водном растворе соды или нашатырного спирта. Засорив- [c.96]

Большая работа проведена по изготовлению форм из жидкой самотвердеющей смеси для среднего чугунного литья. Для- этой цели из-готовлено специальное заливочное устройство с поворотным механизмом (фиг. 2). Опробовано изготовление форм для отливок различной конфигурации, размеров и веса, наприме. >, стола продольнострогального станка, станины зу бодолбежного станка, ступиц, корпуса редуктора. [c.69]

Эпоксидные смолы сами по себе или в композиции с другими материалами применяют для изготовления клеев, лаков, заливочных компаундов, например для заливки трансформаторов и узлов аппаратуры. Многие эпоксидные смолы (с отвердителями) оказывают на организм человека токсическое действие, вызывая, в частности, кожные заболевания. Это требует при работе с ними соответствующих мер предосторожности (охраны труда). Отвержденные полиэпоксиды уже не токсичны. [c.181]

Рабочие жидкости. Как правило, в систему гидропривода для работы в летних условиях заливается минеральное масло МГ-20 (ТУ 38-1-01-50 — 70) для температур масла в системе от —25 до + 60°С, а для работы в зимних условиях — масло ВМГЗ или АМГ-10 (ГОСТ 6794 — 75) для температур масла в системе от —40 до +40° С. Масло заливается через заливочный фильтр. Это правило особенно часто нарушается при заливке густого масла в зимних условиях. Для быстрого прохождения через фильтр оно подогревается до 50 — 60 С. После опорожнения гидробака он должен тщательно промываться горячей водой из шланга струей, направляемой на все стенки бака. Сливная пробка при этом должна быть открыта. [c.207]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...