Измерительные устройства для контроля обработки

Измерительное устройство для контроля валов в двух сечениях (рис. 65) предназначено для обработки деталей методом врезного шлифования при высоких требованиях к точности формы. В этом случае возможно появление конусности детали из-за относительного смещения узлов станка, вызванных температурными и упругими деформациями. Для устранения конусности и получения точного размера деталь контролируется двумя устройствами БВ-1096, скомпонованными с двумя дифференциальными пневмоэлектроконтактными сильфонными датчиками 1 и 2. Датчик 1 работает по схеме измерения с противодавлением и контролирует размер детали в сечении А. Датчик 2 включен по схеме измерения методом сравнения размеров в сечениях А и Б и служит для контроля конусности детали. [c.112]

Методы измерения. Как активные, так и пассивные измерительные устройства для контроля в процессе обработки могут быть основаны на прямых или косвенных методах измерения. [c.201]

Измерительные средства — Типы и нормы точности 6 Измерительные устройства для контроля в процессе обработки 42 Изображения наглядные в чертежах 810 Изогнутость поверхностей — Определение 35 [c.830]

В частных случаях, когда обработка ведется врезанием и имеются условия для установки измерительных устройств для контроля в процессе шлифования, обычно применяют одноконтактные и трехконтактные измерительные устройства, аналогичные рассмотренным в 2 гл. IV. [c.240]

Она в 2 раза повышает предел усталостной прочности и во много раз увеличивает долговечность осей, а также делает поверхность менее чувствительной к различным концентраторам напряжений. Упрочняющую накатку производят в заводских условиях на токарно-накатных станках, имеющих гидравлическое измерительное устройство для контроля усилия накатки. После окончательной обработки ось проверяют на отсутствие трещин методом магнитной дефектоскопии. [c.28]

Повышение точности обработки деталей на станках с ЧПУ может быть достигнуто при применении автоматических измерительных устройств для контроля размеров и формы деталей. В этом случае в автоматическом цикле может осуществляться измерение обрабатываемой детали методом ее непосредственного ощупывания, после чего автоматически рассчитывается величина коррекции и через систему управления проводится необходимая коррекция инструмента. Вместо одного из инструментов в шпиндель или револьверную головку станка вставляется резцедержатель с измерительным щупом, что позволяет после переключения из рабочей в измерительную позицию подавать управляющий сигнал в систему ЧПУ. Измерительный щуп при [c.471]

Пневматические измерительные системы отличаются значительной инерционностью. Применительно к устройствам для контроля деталей в процессе обработки это оказывается положительным фактором, так как обеспечивается усреднение результатов измерения и тем самым уменьшается вероятность подачи ложных команд на управление станком, облегчается контроль деталей с прерывистыми поверхностями и т. д. [c.119]

Применяемые схемы базирования и конструкции подвесок контрольных устройств нередко приводят к появлению значительных ошибок измерения из-за изменения положения детали по отношению к устройству в процессе обработки. Подвод и отвод измерительных наконечников при смене обрабатываемой детали трудно поддаются механизации и автоматизации исключение составляют двухконтактные устройства для контроля валов. [c.123]

Основные операции ремонта должны быть обеспечены, кроме того, средствами контроля материалов (состава и структуры), технологических сред (состава, концентрации, температуры и давления) и режимов, устройствами для контроля технологической точности средств ремонта. Оборудование оснащают средствами активного контроля, предназначенными для измерений в ходе обработки и останова станка по достижении заданного размера. Измерительные лаборатории (в пределах своей компетенции) оснащают аттестованными устройствами для поверки средств измерений. [c.639]

Устройства для контроля деталей в процессе обработки обеспечивают получение требуемого размера изделия способом регулирования с остановкой рабочего органа станка или, как говорят, со срывом процесса. Такое регулирование имеет место в том случае, когда величина рассогласования непрерывно или дискретно уменьшается на протяжении времени обработки одной детали и при достижении своего заданного значения вызывает мгновенное -срабатывание исполнительного устройства, прекращающего процесс обработки или изменяющего режим обработки данной детали. Регулирование со срывом, т. е. фиксирование достигнутого значения размера, обычно является непрерывным до тех пор, пока не замкнется электрический контакт в цепи управления. В таких системах измерительный наконечник датчика непрерывно следит за изменяющимся размером изделия, шлифуемого, например, в центрах с подачей на врезание. По достижении заданного размера замыкается электрический контакт датчика, что вызывает срабатывание схемы управления и разрыв электрической цепи между приводом подач и винтовой парой, перемещающей стол станка с изделием. [c.276]

Механизмами управления, контроля и регулирования называются различные механизмы и устройства для контроля размеров обрабатываемых объектов, например механические щупы, следующие за фрезой, обрабатывающей криволинейную поверхность, и сигнализирующие об отклонениях фрезы от заданной программы обработки регуляторы, реагирующие на отклонение угловой скорости главного вала машины и устанавливающие нормальную заданную угловую скорость этого вала механизм, регулирующий постоянство расстояния между валками прокатного стана. К этим же механизмам относятся и измерительные механизмы по контролю размеров, давлений, уровней жидкостей и т. д. [c.17]

Разработаны также бесконтактные устройства для контроля в процессе обработки, основанные на пневматическом, индуктивном, фотоэлектрическом и радиационном методах измерения. При достаточных величинах измерительных усилий контактный способ более надежен, несмотря на износ измерительных наконечников и оставление следа на тонко обработанной поверхности детали. [c.158]

После обработки на станке спутники с обработанными деталями транспортируются в моечную машину, где они промываются горячей эмульсией. Далее они перемеш,аются на специальную установку для продувки и очистки, а затем на контрольно-измерительное устройство для одновременного контроля диаметра отверстия в малой головке у восьми шатунов. После контроля детали разжимаются, и спутники с ними поступают на разгрузочное устройство. С него шатуны и крышки сталкиваются на ленточный транспортер. [c.211]

Сравнение конструкций устройств для контроля размеров в процессе обработки, оснащенных электроконтактными и пневмо-электроконтактными датчиками, говорит о большей сложности вторых. В них, кроме электроконтактного, имеется еще и пневматический датчик. И тем не менее эти устройства за последние годы получили более широкое распространение. Объясняется это их способностью давать усредненные результаты измерения. Вибрации и небольшие случайные колебания измерительных наконечников контрольных устройств в процессе обработки, благодаря инерционности пневматической системы, не вызывают подачи ложных команд на управление станком, как это иногда бывает в устройствах с электроконтактными датчиками. [c.85]

Другой пример бесконтактного измерительного устройства к подналадчику для бесцентрово-шлифовального станка изображен на фиг. 126, б. В данном случае показано устройство для контроля и подналадки, использованное в автоматической линии обработки шариковых подшипников на 1 ГПЗ, созданное Бюро взаимозаменяемости. [c.205]

Известны некоторые специальные конструкции устройств для контроля отверстий в процессе обработки, работающие на косвенном методе измерения. Так, в хонинговальном станке применяются устройства, контролирующие размер обрабатываемого отверстия по положению абразивных брусков (или связанных с ними пластмассовых пластин) относительно установочных колец. Однако все подобные конструкции широкого практического применения пока не получили. Это в значительной степени объясняется тем, что им присущи основные недостатки косвенного метода измерения быстрый износ инструмента (в данном случае установочных колец и пластмассовых пластин) снижает точность работы измерительных устройств. [c.209]

Контрольные автоматы и полуавтоматы при проверке уже обработанных деталей отсортировывают дефектные детали от годных или рассортировывают готовые детали по размерам на группы. Заводы заинтересованы в устройствах для автоматического контроля деталей в процессе их обработки, чтобы предупредить брак и облегчить работу рабочих и контролеров. Вид автоматического контроля, при котором измерительные средства связаны с рабочими органами станков, называется активным. Измерительные устройства для активного контроля, выпускаемые отечественными заводами, применимы к металлорежущим станкам. различного типа. Измерительное устройство кругло-шлифовальным станкам (рис. 66) состоит из накидной скобы 1, измерительной головки 2, электроконтактного датчика 3 с передачей импульса на электронное реле и амортизатора 4. [c.106]

Контроль деталей в процессе обработки предупреждает появление брака и облегчает работу рабочих и контролеров. Измерительные устройства для активного контроля выпускаются отечественными заводами в различным металлорежущим станкам. [c.132]

Для металлорежущих систем, работающих по автоматическому циклу, большую роль играет контроль точности и управления технологическим процессом (раздел III). Основными средствами, определяющими точность обработки, являются различного типа контрольно-измерительные устройства. Для информационной подсистемы МЦС необходимо совмещать функции контроля с функциями управления технологическими процессами. [c.5]

Режущий инструмент будет обрабатываться на переналаживаемых автоматических линиях, состоящих из станков-автоматов. Удельный вес оборудования автоматических линий в общем количестве оборудования составит около 91 %. Межоперационная транспортировка сверл в линиях предусматривается при помощи автоматических транспортных систем, передающих сверла с одного станка на другой. Станки, входящие в состав автоматических линий, предполагается оснастить высокопроизводительными загрузочными и ориентирующими устройствами, автоматическими электронными измерительными приборами активного контроля в процессе обработки, счетными устройствами числа обработанных деталей, автоматическими приборами для правки шлифовальных кругов. [c.322]

Большинство известных в настоящее время устройств для активного контроля размеров деталей в процессе обработки имеют общий недостаток. В качестве первичного измерительного органа в них используется измерительный наконечник, непрерывно контактирующий с обрабатываемой деталью. В связи с большим измерительным усилием, которое в устройствах с индуктивными и пневмоэлектроконтактными датчиками нередко достигает 1—2 кгс, и значительными скоростями скольжения измерительные наконечники быстро изнашиваются приходится производить частую его подналадку. Поэтому станочники на практике при подходе к заданному размеру нередко останавливают станок, проверяя деталь универсальными измеритель-ны.ми инструментами. [c.123]

На КРС можно производить другие виды обработки растачивание конических отверстий протачивание канавок о гачивание торцовых поверхностей и небольших выступов нарезание резьбы метчиками тонкое фрезерование плоскостей и криволинейных поверхностей заготовок (копиров, шаблонов, кулачков и т.п.) нанесение точных линейных и круговых шкал. КРС применяют также для точной коор-динеггной разметки заготовок и в качестве измерительного устройства для контроля точности размеров, геометрической формы и расположения поверхностей деталей. [c.541]

Общие сведения. Координатно-расточные станки (КРС) предназначены в основном для обработки цилиндрических отверстий с повышенными требованиями к точности их формы (в продольно.м и поперечном сечениях) и расположения осей отверстий относительно друг друга (расстояния между осями обрабатываемых отверстий, их параллельность, перпендикулярность, пересечение, соосность и пр.) и относительно баз заготовки. Кроме того, на КРС можно выполнять следующие виды обработки тонкое фрезерование плоскостей и криволинейных поверхностей заготовок (шаблонов, копиров, кулачков и т. п.) обтачивание торцовых поверхностей и небо.дьщих выступов протачивание канавок обработку конических отверстий нарезание резьбы метчиками нанесение точных линейных и круговых шкал и т. п. КРС используют также для точной координатной разметки заготовок и в качестве измерительного устройства для контроля точности размеров, формы и расположения поверхностей деталей. Отличительной особенностью КРС является наличие в них точных отсчетно-измерительных систем различных типов, позволяющих отсчитывать линейные перемещения заготовки относительно системы координат станка с точностью до 0,001 мм. Входящие в комплект КРС поворотные столы дают возможность устанавливать заготовки под заданны.м углом относительно снсте.Ч ы координат станка. [c.531]

Измерительное устройство для контроля относительного положения технологической оси и вершины резца при обработке жесткого вала совместно с устройством для измерения прогиба вала позволяют определять в процессе обработки расстояние между технологической осью детали и вершиной резца в обрабатываемом сечении нежесткого вала. [c.674]

Измерительные средства — Типы и нормы точности 4 — 6 Измерительные устройства для контроля в процессе обработки 4 — 42 - токосърмные на вращающихся деталях 3 — 496 Изнашивание — Испытания 6 — 25, 28 [c.425]

Введение коррекции в программу обработки может быть автоматизировано. На рис. УП-26 дана схема устройства для контроля обработки детали с постоянной шириной фрезерования. Измерительный элемент представляет собой двухкомпонентный датчик 6, щуп которого имеет диаметр, равный диаметру фрезы. После обработки детали в шпиндель станка вместо фрезы устанавливают оправку с датчиком и снова включают станок, используя ту же программу обработки. Щуп датчика скользит по боковой поверхности обработанной детали, и всякое отклонение щупа от нулевого положения фиксирует отклонение обработанной поверхности детали от запрограммированной. Эти отклонения обусловлены погрешностями, возникающими в результате обработки и прежде всего от деформации в системе СПИД. Следящи щуп перемещается на пониженной скорости, что дает возможность частично корректировать динамические и статические ошибки привода подач. [c.216]

Однако не на всех станках возможно или целесообразно применять устройства для контроля деталей непосредственно в процессе обработки. Так, например, при бесцентровом шлифовании установка контрольного устройства в зоне обработки сложна, неудобна, а для многих деталей вообще невозможна. Неудобно использовать устройства для контроля в процессе обработки на токарных и расточных станках, где сходящая стружка может легко повредить измерительные органы или вызвать несвоевременную подачу управляющих команд. В этих случаях применяют устройства, контролирующие размеры деталей после ее обработки. Такими устройствами являются под-наладчнки и блокирующие устройства. [c.129]

Основным крнтерне . оценки качества работы шлифовальных станков является соответствие выходных параметров обработанных деталей заданному допуску, которые определяются по результатам статистического контроля. При этом особую остроту приобретает обнаружение отклонений динамических характеристик станка и технологического процесса, а также локализация неисправностей, вызывающих снижение качества обработки. Для решения этой типичной задачи диагностики применительно к шлифовальному станку-автомату используем комплексный под ход [1]. Известные измерительные устройства для определения точности работы металлорежущих станков, их статических н динамических характеристик, как правило, позволяют решить частные задачи и не удовлетворяют требованиям, предъявляемым к комплексной диагностике шлифовальных станков, в том числе внутришлифовальных. Характерной особенностью последних является [c.115]

Самым распространенным устройством для контроля валов в процессе шлифования на отечественных и зарубежных заводах является трехконтактная скоба (фиг. 113). Два наконечника скобы, боковой 12 и нижний И, являются упорными, третьим наконечником служит нижний конец измерительного штока 9, который подпружинен в сторону контролируемой детали. При снятии припуска с обрабатываемой детали 10 диаметр ее уменьшается и шток 9, перемещаясь вниз, нажимает авоим скосом на шток индикатора в корпусе скобы. Изменение размера фиксирует индикатор, а при автоматическом контроле — датчик, установленный в верхней части скобы. Скоба крепится на станке с помощью шарнирной подвески с амортизатором. При многоступенчатой обработке применяется револьверное устройство с набором скоб. [c.189]

Пневматический метод измерения получил широкое распространение в нашей стране и за рубежом. Это объясняется рядом характерных преимуществ и свойств пневматического метода. Пневматические измерительные системы обладают высокой чувствительностью (передаточным отношением) при простой схеме и конструкции и удобстве обслуживания. В зависимости от решаемой метрологической задачи они позволяют получить регулируемое передаточное отношение 2000 ч--f- 2 0000, а при необходимости и до 50 ООО, соответственно цена деления составляет 1 0,1 мкм. Приборы имеют достаточно высокую стабильность и незначительные погрешности измерений. Одной из причин широкого распространения пневматического метода является возможность осуществления бесконтактных измерений. Измерительная оснастка певматических датчиков имеет малые габариты, и поэтому метод может применяться для измерения в труднодоступнызС местах, где другие методы неприменимы. Отсчетные устройства отделены от измерительных узлов. Дистанционность измерений, а также нечувствительность к вибрациям позволяют применить пневматический метод в устройствах для контроля в процессе обработки. Пневматический метод измерений позволяет осуществлять простые счетные операции сложение, вычитание, усреднение измеряемых величин, их запись и запоминание. Пневматические измерительные устройства легко автоматизируются. [c.155]

Большинство известных в настояш,ее время устройств для контроля размеров деталей в процессе обработки основано на использовании контактных методов измерения. Это объясняется преимуществами контактных измерительных устройств, основные из которых рассмотрены в предыдущих главах. Тем не менее в течение ряда лет ведутся работы по созданию контрольных устройств, в конструкциях которых стремятся использовать достоинства бесконтактного метода измерения. Известно, что одним из главных недостатков контактных устройств является быстрый износ измерительных наконечников. Погрешности измерения, происходящие из-за износа наконечников, могут достигать значительной величины, иногда превышающей допуск на обработку. Для получения деталей с точными размерами необходимо довольно часто подналаживать контрольное устройство, каждый раз делая поправку на величину износа наконечника. [c.118]

К устройствам для контроля размеров деталей в процессе обработки, в том числе и к средствам активного контроля, предъявляются особые требования. В процессе измерения обрабатываемая деталь имеет вращательное или возвратно-поступатель-ное движение по отношению к измерительным органам контрольного устройства. В связи с этим первичный измерительный орган контрольного устройства, следящий за изменением размера обрабатываемого участка детали, должен обеспечивать с помощью преобразующих или передающих органов непрерывное фиксирование действительного размера детали показывающим прибором, независимо от скорости и направления технологического движения. [c.66]

Бронированный шланг длиной 2000 мм облегчает применение дельтаметра в конструкциях измерительных устройств для дистанционного контроля деталей в процессе обработки. В последнем случае важным достоинством прибора является то, что он практически не чувствителен к, вибрациям производственного оборудования, учитывая, что передача осуществляется воздухом. [c.182]

С целью уменьшения износа твердой вставки измерительный наконечник в устройстве для контроля деталей при обработке на станках плоского шлифования типа С-15 (фиг. 133) перед обработкой расположен на определенном расстоянии I от контролируемой поверхности. В датчике предусмотрена грубая регулировка положения измерительного наконечника 1. С этой целью его шток 2 помещен во втулке 3 и может перемещаться в резьбе корпуса датчика 4. Это позволяет устанавливать шток в требуемом положении. Для точной установки контролируемого размера служит барабанчик 5, при вращении которого благодаря микрометрической паре б и 7 перемещается электрический контакт 8. По мере сошлифовывания припуска наконечник 1 касается поверхности круга 9, шток 2 поднимается и замыкает контакты 8 и 10. [c.607]

Опытные образцы должны плотно, без воздушных зазоров, прилегать к поверхностям нагревателя и холодильников (контактно тепловое сопротивление должно быть пренебрежимо малым). Плотность контакта достигается чистотой обработки указанных поверхностей, для этого могут также применяться специальные нажимные устройства. Толщина образцов мала по сравнению с диаметром, но тем не менее часть теплоты может уходить через боковую поверхность образцов, и поле температур будет отличаться от поля температур плоских образцов неограниченных размеров. Во избежание этого предусмотрена боковая тепловая защита образцов с помощью изоляции из асбоцемента, теплопроводность которого при 50 °С равна 0,08 Вт/(м-К). Измерение перепадов температуры в образцах осуществляется хромель-алюмелевыми термопарами, уложенными в канавках, выфрезерованных непосредственно на поверхностях корпуса электрического нагревателя и холодильников. Спаи измерительных термопар находятся в центральной части образцов. Для контроля поля температур нагревателя предусмотрены дополнительные термопары, спаи которых находятся ближе к боковым поверхностям. Кроме того, на наружной поверхности бокового слоя защитной изоляции заложена термопара, служащая для оценки тепловых потерь. Все термопары имеют общий холодный спай, он термостатируется с помощью нуль-термостата. [c.127]

Установки Для запрессовки штифтов и крышек, завертывания болтов и клеймения, контрольно-измерительные автоматы, моечные машины, установки для контроля герметичности Моечные машины, машины для снятия заусенцев абразивно-жидкостным методом, печь для нагрева заготовок, сборочная установка, машины для испытания на герметичность, установка для визуального контроля, контрольные автоматы Контрольные устройства и автоматы, моечно-сушильные автоматы, антикоррозийные машины, индукционные печи, установки для азотирования, установки магнитоскопического контроля и размагничивания Моечные машины, агрегат для сборки шатуна с крышкой, установка для запрессовки втулок, установка для подгонки шатунов по массе, сборочная установка, электрохимическая установка для снятия заусенцев Специальная установка для лужения, моечная машина, контрольные автоматы, установка для электрохимической обработки Пресс для разрубки, контрольно-сортировочный автомат, моечная машина, установка для отжига и фос-фатирования, пресс для выдавливания Установка для сварки трением стержня с головкой, установка для правки головки и стержня в горячем (для выпускного клапана) и холодном (для впускного клапана) состояниях, печь для нормализации, моечная машина [c.9]

По принципиальной схеме рис. 2, б построено измерительное устройство прибора для контроля диаметров шеек коленчатых валов в процессе их шлифования. Обработка шеек ведется в люнетах Техни-чесиая характеристика прибора приведена в табл. 1. [c.155]

В процессе обработки измерительные наконечники непрерывно следят за изменением размера контролируемого диаметра и их перемещение через внутренние рычаги передается на рамки//и/4. Тем самым непрерывно изменяется рабочий зазор между торцами, закрепленными на рамках пятки 12 и сопла 13. После окончания обработки измерительные рычаги арретнруются и устройство на каретке отводится от кольца. В связи с тем, что прибор предназначен главным образом для контроля беговой дорожки наружных колец железнодорожныхподшип-ников, имеющих высокие бурты, измерительные рычаги прибора закреплены на осях 3, смонтированных на шариковых опорах, позволяющих при беззазорном высокоточном перемещении осуществлять арретирование рычагов на значительную величину (до 10 мм). [c.234]

Прибор специализирован для контроля кругов АПП. Состоит из проволочных датчиков сопротивления и Ру (рис. 5,а), тензо-метрического усилителя ТА-5 и прибора СИУ-ЭМ-2. Последний включает в себя управляющее устройство (УУ), измерительное устройство (ИУ) и решающе-запоминающее устройство (РЗУ). ПД выполняется аналогично обработке в системе Алмаз . Однако здесь исключено хранение величин Pyi -Pyio, фь В РЗУ сразу по мере поступления сигналов от датчиков выполняется их суммирование. [c.272]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...