Обработка жестких валов

Многорезцовые токарные станки целесообразно применять для обработки жестких валов, имеющих отношение длины к диаметру наибольшей ступени 10—15 и больше. Многорезцовые токарные станки дают наибольший выигрыш в основном времени при точении и подрезке торцов всех ступеней вала из штучной профилированной заготовки одновременно несколькими резцами за один переход. При этом длинные ступени вала должны также обрабатываться с использованием автоматических люнетов несколькими резцами для сокращения основного времени. Основное время устанавливается в зависимости от пути резца, обрабатывающего наиболее длинный участок вала. Однако при использовании большого числа резцов и принятых режимах резания необходимо учитывать деформацию обрабатываемого вала. При чрезмерной деформации вала приходится уменьшать подачу, что может привести к целесообразности обработки вала, например, одним резцом с большей подачей на гидрокопировальных станках. На наладку многорезцового станка из-за значительного числа участ- [c.205]

Если допустить, что значения .р, р. эг> постоянны по величине, а жесткость детали велика, вследствие чего прогибом детали из-за его малости можно пренебречь, то изменение величины Лд по длине прохода будет описываться главным образом вторым слагаемым уравнения (7.1), заключенным в квадратные скобки. График изменения Лд при обработке жесткого вала и равенстве ср = /з. ср показан на рис. 7.29, а. В то же время величина г/з по мере перемещения точки приложения силы резания будет изменяться в соответствии с зависимостью [c.463]

На рис. 8.25 представлена блок-схема двухконтурной САУ, необходимой для осуществления поднастройки многорезцовой системы СПИД в процессе обработки жестких валов. Сигналы датчи- [c.557]

Накатывание поверхности цилиндрических деталей осуществляют при помощи одного, двух и трех роликов или при помощи многороликовых головок. Накатывание одним роликом применяют в качестве отделочного метода при обработке жестких валов. Давлением свободно вращающегося ролика выглаживают вращающуюся цилиндрическую поверхность уменьшается шероховатость обрабо-д-анной поверхности и повышается усталостная прочность детали. [c.259]

ЗАКРЕПЛЕНИЕ ЗАГОТОВОК ПРИ ОБРАБОТКЕ ЖЕСТКИХ ВАЛОВ [c.52]

ОБРАБОТКА ЖЕСТКИХ ВАЛОВ [c.62]

Способ глубинного шлифования, при котором шлифовальный круг, имеющий заборную коническую часть, устанавливают на полную глубину припуска на обработку. Наиболее часто данный способ шлифования применяется для обработки жестких валов, не требующих особо высокой точности изготовления. [c.214]

Поломка зубьев — наиболее опасный вид разрушения (рис. 16.1, а). Она происходит вследствие возникающих в зубьях повторно-переменных напряжений при деформации изгиба. Поломка зубьев происходит также в результате больших перегрузок ударного и даже статического действия, а также усталостного разрушения от действия переменных напряжений в течение длительного срока службы. Трещины усталости возникают у основания зуба из-за неучтенных расчетом перегрузок. Перенапряжение зубьев может вызывать концентрацию нагрузки по длине зуба вследствие неправильного монтажа (чаще всего непараллельности валов), а также из-за грубой обработки поверхности впадин зубьев, заклинивания зубьев при нагреве передачи и недостаточной величины боковых зазоров. Практика показывает, что чаще всего наблюдаются отколы углов зубьев, связанные с концентрацией нагрузки. Важные меры повышения работоспособности — увеличение модуля, повышение твердости, поверхностное упрочнение, уменьшение нагрузок по краям зуба, применение жестких валов, бочкообразные зубья и др. [c.296]

Описывается опыт разработки и внедрения автоматизации с помощью ЭЦВМ проектирования операционных технологических процессов механической обработки дета-яей типа жестких валов диаметром 500 мм и длиной 2500 мм. Иллюстраций 2. [c.191]

Механическая обработка проката (диаметральные размеры жестких валов, стаканов, втулок) [c.455]

Таблица 144 Механическая обработка заготовок, полученных свободной <ОВКОЙ Диаметральные размеры шеек жестких валов

Эта конструкция применяется только при исключительно жестком вале и требует большой точности при обработке гребенчатых колец. [c.434]

Все сказанное относительно точности обкатывания справедливо при обработке жестких деталей, когда деформация под действием применяемых рабочих усилий локализуется в тонком поверхностном слое металла. При обкатывании валов с большим отношением длины к диаметру, тонкостенных цилиндров и др. необходимо считаться с возможностью искажения их формы и соответственно снижать величину усилия или принимать меры для увеличения жесткости деталей. Надо также учитывать возможность возрастания деформации под роликом вблизи торцов, выточек и т. п. Эти особенности приходится учитывать при разработке технологии обкатывания конкретных деталей. [c.144]

При скоростном резании и при обработке тяжелых валов применяются вращающиеся центры, но они имеют меньшую жесткость и допускают биение вала до 0,03 мм. Жесткие центры применяются для обработки валов небольшого веса, а также валов повышенной точности. [c.91]

Основная трудность при использовании данного метода заключается в определении жесткостей и для последовательного ряда сечений заготовки. Поэтому в работе дан в качестве примера приближенный способ определения погрешностей обработки при многорезцовом обтачивании жестких валов. [c.114]

Валы третьего, четвертого и пятого габаритов имеют по четыре разновидности и примерно одинаковую конфигурацию, по технологическим и конструктивным особенностям их относят к жестким валам, отношение длины вала к диаметру составляет 10—11. Общность назначения и геометрической формы валов этих габаритов допускает обработку в автоматических линиях по единому технологическому маршруту, поэтому в последующем изложении ограничимся рассмотрением технологии обработки типового представителя — вала электродвигателя пятого габарита. [c.71]

Глубинный метод шлифования (фиг. 179, в) напоминает точение резцами с углом ф = 0°. Шлифовальный круг, имеющий заборную коническую часть, сразу устанавливается на всю глубину припуска на обработку. Радиальная подача при этом методе отсутствует, а скорость продольной подачи принимается значительно меньшей, чем при первом методе. Этот метод применим для шлифования жестких валов и других деталей, не требующих особо высокой точности изготовления. [c.451]

Следствием перемещения верхних салазок вдоль оси обрабатываемой детали может явиться некоторое увеличение погрешностей линейных размеров при обработке ступенчатых валов. Если в момент выключения продольной подачи на различных заготовках в партии колебание припуска составляет 300—400%, тополе рассеяния линейных размеров может достичь 0,5 мм. Для уменьшения этой погрешности рекомендуется работать по жестким упорам, которые выключают продольную подачу, опираясь не на каретку суппорта, а на верхние салазки. В этом случае погрешность от пере-34 п/р. Б. С. Балакшина 529 [c.529]

При скоростной обработке деталей в центрах рекомендуется применять вращающийся задний центр. На рис. 38 был показан такой центр. Однако этот центр часто оказывается недостаточно жестким и является причиной возникновения вибраций. Поэтому на токарных станках, предназначаемых для скоростной обработки крупных валов или для снятия крупных стружек, используется вращающийся центр, встроенный в пиноль задней бабки (см. рис. 39). Такое устройство обеспечивает большую жесткость и устойчивость детали и предохраняет от возникновения вибраций. [c.314]

Рассмотрим пример расчета вариантов встройки дийамометри-ческого узла в систему СПИД токарно-винторезного станка для обработки жестких валов с управлением упругими перемещениями путем изменения величины продольной подачи. Обработку производят в центрах с односторонним поводком, заготовки из стали 45 диаметром 58 2 мм, I = 400 мм, геометрия резца а = 12°, 7 = 5°, ф = 45°, г = 1,5 мм, жесткости опорных точек координатных систем детали ( 2д), шпинделя ( 2 ) и инструмента 2 ) 468 [c.468]

Измерительное устройство для контроля относительного положения технологической оси и вершины резца при обработке жесткого вала совместно с устройством для измерения прогиба вала позволяют определять в процессе обработки расстояние между технологической осью детали и вершиной резца в обрабатываемом сечении нежесткого вала. [c.674]

Однопроходная копировальная и однопроходная многорезцовая обработка жестких валов (с отнощением длины к диаметру наибольшей ступени 10-15) обеспечивает точность 9-11 квалитета. Многорезцовая обработка может оказаться эффективнее копировальной для валов, имеющих больщие длину и диаметры и большие перепады ступеней, так как в продольном суппорте можно установить большое число резцов. Однако чрезмерное увеличение сил резания может привести к деформированию обрабатываемого вала, а это вынуждает снимать подачу по сравнению с подачей на копировальном станке. Поэтому окончательный выбор метода обработки и станочного оборудования должен сопровождаться расчетом на точность и экономическую целесообразность. [c.758]

Рис. 15.13. волновой редуктор с,отъемными лапами, которые кропятся к цилиндрическому корпусу винтами. Особенности конструкции консольное расположение генератора на валу электродвигателя, генератор соединен с валом с помощью привулканизированной резиновой шайбы /, гибкое колесо — штампованное с последующей механической обработкой, жесткое колесо закреплено винтами гибкое колесо соединено с валом посадкой с натягом. [c.221]

Поломка зубьев (рис. 8.11). Поломка связана с напряжениями изгиба. На практике наблюдается выламывание углов зубьев вследствие концентрации нагрузки. Различают два вида поломки зубьев поломка от больших перегрузок ударного или даже статического действия (предупреждают защитой привода от перегрузок или учетом перегрузок при расчете) усталостная поломка, происходящая от действия переменных напряжений в течение сравнительно длительного срока службы (предупреждают определением размеров из расчета на усталость). Особое значение имеют меры по устранению концентраторов напряжений (рисок от обработки, раковин и трещин в отливках, микротрещин от термообработки и т. п.). Общие меры предупреждения поломки зубьев — увеличение модуля, положительное смещение при нарезании зубьев, термообработка, наклеп, уменьшение концентрации нагрузки по краям (жесткие валы, зубья со срезанными углами — см. рис. 8.13, ж, бочкообразные зубья — см. рис. 8.14, в и пр.). [c.105]

Пример оценки ММ на чувствительность к случайным отклонениям. При выборе оптимального варианта однократной обработки точением ступени жесткого вала (длина 100 мм, диаметр 100 мм) из стали 45 резцом, оснащенным твердым сплавом Т15К6, действуют три ограничения по мощности, расходуемой на резание,— ( — глубина резания, а —подача) стойкости инструмента— высоте неровностей обработанной поверх- [c.81]

Функциональные зависимости (4.16), (4.17) и им подобные применяют при решении задач проектирования и эксплуатации тех типов автоматических линий, где используется жесткая межагре-гатная связь хотя бы в масштабах отдельных участков (линии из агрегатных станков для обработки корпусных деталей, линии из типового и специального оборудования для обработки ступенчатых валов, литейные формовочные линии, роторные линии для мелких изделий и др.). В ряде отраслей низкая надежность оборудования и простота межоперационных накопителей предопределили исключительное применение автоматических линий с гибкой межагрегатной связью (например, в подшипниковой промышленности). Такие линии (рис. 4.13), как правило, многопоточные, с большим диапазоном значений длительности цикла и количества параллельно работаюш,их станков (до р = 18 ч-20). Здесь каждый агрегат работает практически независимо и связан с остальными лишь системой взаимных блокировок, поэтому понятие коэффициент использования линии теряет смысл. [c.90]

Чем протяженнее линия и ниже показатели надежности встроенного оборудования, тем больше выигрыш в производительности. На рис. 4.14 показаны графики зависимости ф от числа рабочих позиций q и внецикловых потерь одной позиции В при делении линии на два участка. Как видно, деление линии с В = 0,02 (показатели агрегатных станков) и числом позиций до q = 10- 12 незначительно повышает производительность и не оправдывает дополнительных капиталовложений на встраивание накопителей, усложнение системы управления и пр. Для линии с В = 0,10 (показатели гидрокопировальных автоматов для обработки ступенчатых валов) рост производительности становится уже ощ,утимьш, а при В = 0,15 (показатели оборудования для обработки колец подшипников) применение жесткой межагрегатной связи явно нецелесообразно. Уравнения роста производительности при делении автоматических линий на участки необходимы при решении задачи выбора оптимальной структуры автоматических линий и использованы в примере, рассмотренном в п. 3.2. [c.95]

На рис. 8.4 приведен граф возможных вариантов построения линии обработки ступенчатых валов, интерпретирующий рассмотренные выше методы. Часть графа, изображенная на рисунке, охватывает только варианты четырех- и пятипозиционных линий. Каждое ребро графа соответствует конкретному вариационному признаку (числу позиций, компоновочной схеме, числу участков). Так, вариант, выделенный жирной линией, означает автоматическую линию из пяти последовательно работающих станков q = = 5), с верхнебоковой системой транспортирования (тип VI) и жесткой межагрегатной связью (Пу — 1). [c.221]

В настояш,ее время в ВПКТИ Стройдормаш разработаны алгоритмы, а вычислительным центром Ждановского завода составлены программы, которые позволяют проектировать на ЭЦВМ Минск-22 технологические процессы механической обработки на детали типа жестких валов диаметром 500 мм и длиною 2500 мм на следующие операции заготовительную, центровальную, токарную черновую, токарную чистовую, разметочную, резьбонарезную, шпоночнофрезерную и кругло-шлифовальную и назначать — термическую, слесарную и контроль ОТК. Программы отлажены и введены в эксплуатацию. По технологическим процессам, спроектированным на ЭЦВМ, производится изготовление деталей в цехах завода. Ниже приводится описание этой работы. [c.115]

Детали, обрабатываемые на станках токарной группы, должны содержать наибольшее число поверхностей, имеющих форму тел вращения. Конструкция детали должна быть такой, чтобы ее масса была уравновешена относительно оси вращения. Обработка уравновешенных заготовок исключает влияние дисбаланса масс на точность изготовления поверхностей деталей. При конструировании деталей необходимо использовать нормальный ряд диаметров и длин, что позволяет применять стандартный режущий инструмент. В конструкциях следует избегать применения нежестких валов и втулок (длинных тонких валов и тонкостенных втулок). Жесткая конструкция вала позволяет вести токарную обработку без применения люнетов. Жесткая конструкция втулок, стаканов, цилиндров позволяет обрабатывать их в кулачковых патронах, не прибегая к специальным приспособлениям. При обработке нежестких деталей погрешность геометрической формы обработанной поверхности всегда больше, чем при обработке жестких деталей. [c.359]

Важным геометрическим параметром резца является главный угол в плане ф, который определяется между проекцией главной режущей кромки на ее основную плоскость и направлением скорости подачи. Вспомогательный угол в плане ф — это угол между проекцией вспомогательной режущей кромки на ее основную шюс-кость и направлением, противоположным вектору скорости подачи (см. рис. 1.5). При малом угле ф в работе участвует больщая часть режущей кромки резца, что улучщает отвод тепла, повыща-ет стойкость режущего инструмента, снижает износ резца. При большом угле ф ширина среза уменьшается, т. е. уменьшается активная длина режущей кромки, которая находится в непосредственном соприкосновении с заготовкой, увеличивается износ резца, поэтому снижается его стойкость. При обработке длинных нежестких валов все же применяют резцы с большими углами в плане (60...90°), так как при меньших углах возможно появление вибраций и недопустимых прогибов заготовки. При обработке жестких заготовок угол ф выполняется в пределах 30...45°. При меньших значениях угла в плане стружка получается тонкой и лучше завивается при одних и тех же глубине резания и подаче. Главный угол в плане для точения и растачивания рекомендуется [c.11]

При обработке нежесткого вала в центрах станка, имеющего жесткие переднюю и заднюю бабки, вал будет прогибаться под действием сил резания. В результате после обработки он получит бочкообразную форму. Величина прогиба зависит от расстояния между опорами и силы резания. Для уменьшения прогиба вала нежесткие валы обрабатывают с применением люнета. [c.12]

При обработке на токар-лом станке жесткого вала при нежестких передней и задней бабках вал будет иметь вогнутость, т. е. торцы вала будут иметь больший диаметр, чем середина. [c.29]

При обработке нежесткого вала в центрах станка, имеющего жесткие переднюю и заднюю бабки, вал будет прогибаться под действием сил реза ния. В результате концы вала будут иметь меньший диаметр, чем середина, т. е. вал получит бочкообразность. Величина прогиба зависит от расстояния между опорами, усилия, резания и определяется для случая обработки гладкого вала по формуле [c.30]

Вады, применяемые в станкостроении, могут быть разделены на три группы гладкие, ступенчатые и полые. Каждый вал может, быть жестким или нежестким в зависимости от отношения его длины к диаметру. Принято считать валы жесткими, если отношение их длины к диаметру равно или меньше 12. Такие валы допускают обработку без люнетов. При отношении длины к диаметру больше 12 валы считают нежесткими. Обработку таких валов можно производить только при наличии люнетов. [c.88]

На фиг. 32 и 33 показаны примеры повышения точности обработки за счет снижения и повышения жесткости задней бабки при обтачивании за две установки. На фиг. 32 кривая 1 представляет образующую нежесткого вала при нормальной жесткости задней бабки. Кривая 2 на той же фигуре представляет образующую после снижения жесткости задней бабки. Участок образующей аа (от заднего центра до среднего сечения) значительно спрямлен и проходит без заметного наклона к оси центров станка. На фиг. 33 кривые 1 м 2 соответствуют профилям образующих жесткого вала. Кривая 1 получена при использовании задней бабки нормальной жесткости, а кривая 2 — при бабке повышенной жесткости. Участок аа этой кривой спрямлен. [c.59]

Для токарной обработки жестких сплошных валов могут применяться токарно-многорезцовые станки моделей типа 1711, 1721 и токарнокопировальные станки моделей 1708, 1712, 1713, 1722. [c.179]

Для повышения точности многорезцовой обрабоки жестких валов токарный станок 1620 был оснащен САУ. Число параметров, характеризующих точность размера и формы детали в процессе многорезцовой обработки, мQжeт быть сведено к трем упругим перемещениям системы СПИД в одном поперечном сечении (Ус) углом поворота оси центров (0ц), определяющим положение обрабатываемой заготовки в плоскости о азования размеров углом поворота суппорта с резцами (0 ), определяющим координаты точек образующих каждой ступени вала относительно действительного положения оси центров в указанной плоскости. [c.557]

Реализация этой системы управления требует решения вопроса измерения величины Гд, так как внесение поправки может быть осуществлено известными способами. Вопрос измерения r был разработан для токарной обработки валов в центрах. Задача была решена длй обработки жестких и нежестких валов. Под жесткими балами будем считать валы с отношением длины вала к диаметральному размеру не более 6. Согласно теории размерных цепей, величина замыкающего звена Гд равна алгебраической сумме составляющих звеньев размерной цепи. Отсюда следует, что для косвенного измерения величины Гд надо измерять величины всех составляющих звеньев. Поскольку размерная цепь технологической системы обычно содержит значительное число составляющих звеньев, то измерение каждого из них в Итоге значительно усложняет техническое решение задачи и, что самое главное, потенциально грозит большой ошибкой измерения. Поэтому надо измерять отдельно положение технологической оси детали и вершины резца относительно независимой системы отсчета и по результатам измерений пересчетом находить расстояние между ними в обрабатываемом поперечном сечении. Поскольку относительные перемещения резца и детали в перпендикулярном направлении к радиусу практически не сказываются на точности обработки, было решено измерять расстояние между ними лишь в горизонтальной плоскости. Так как измерять в зоне обработки не удается, то положение технологической оси было решено измерять через измерение перемещений ее крайних сечений, а перемещение вершины резца через перемещение суппорта с последующим пересчетом результатов измерения. В этом случае не удается определять непосредственно размерный износ резца и его необходимо учитывать другими известными способами. [c.667]

На рис. 11.4 изображен волновой редуктор японской фирмы, тип НОИС-65, делительный диаметр гибкого колеса 6,5 дюйма, или 165 мм. Особенности конструкции генератор соединен с валом с помощью привулканизированной резиновой шайбы гибкое колесо — штампованное с последующей механической обработкой жесткое колесо закреплено винтами. Гибкое колесо закреплено на валу с помощью специальной посадки с натягом лапы корпуса отъемные и прикреплены к корпусу винтами на валу генератора установлен вентилятор, а на крышке корпуса выполнены ребра для более интенсивного охлаждения. [c.169]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...