Детали Обработка — Режимы резания

При проектировании операций обработки на станках с программным управлением на первом этапе разрабатывают технологический процесс обработки заготовки, определяют траекторию движения режущих инструментов, увязывают ее с системой координат станка и с заданной исходной точкой и положением заготовки, устанавливают припуски на обработку и режимы резания. На этом этапе определяют всю предварительную обработку заготовки, ее базы и необходимую технологическую оснастку. В конце первого этапа составляют расчетно-технологическую карту (РТК) с чертежом, на котором вместе с контуром детали наносят траекторию движения инструмента. На втором этапе рассчитывают координаты опорных точек траектории от выбранного начала координат, производят аппроксимацию криволинейных участков профиля детали ломаной линией с учетом требуе- [c.271]

При расчете специальных многошпиндельных сверлильных головок необходимо иметь следующие исходные данные 1) чертеж обрабатываемой детали с техническими условиями 2) технологическую карту с процессом обработки детали, с элементами режима резания и штучного времени на каждую операцию 3) наименование, размеры и материал режущих инструментов, а также форму и размеры их хвостовиков 4) паспортные данные станка, для которого проектируют головку, и мощность электродвигателя станка 5) максимально допустимую осевую силу на шпинделе станка (силу подачи) 6) величины подач и числа оборотов шпинделя станка 7) форму и размеры нижней части шпинделя станка, которые связывают шпиндель с головкой 8) вылет шпинделя от направляющих станины станка 9) максимальный ход шпинделя станка 10) величину вертикального перемещения стола станка 11) чертеж приспособления для установки и зажима обрабатываемой детали с техническими условиями. [c.193]

Процесс наладки можно разделить на две части. Первая часть включает вопросы технологической разработки установление порядка обработки, расчет режимов резания для всех инструментов, корректирование плана операций и определение времени обработки детали. Во вторую часть входят вопросы непосредственного выполнения наладки на станке и его отладки на необходимую производительность. [c.171]

Переходом называется часть операции, выполняемая одним или набором нескольких одновременно работающих инструментов при обработке одного участка или определенной совокупности участков поверхности детали без изменения режима резания. [c.134]

На ряде заводов с большим успехом применяют наборы твердосплавных фрез. Эти наборы позволяют вести обработку одновременно нескольких поверхностей детали на скоростных режимах резания. [c.471]

Прежде чем начать обработку, рабочий должен изучить чертеж, продумать наиболее выгодную очередность операций и последовательность переходов, определить потребность в инструменте, приспособлениях найти способы простой, точной и быстрой установки детали, выбрать наивыгоднейшие режимы резания и т. д. Для этого он советуется с мастером, технологом, инженерно-техническими работниками. [c.15]

Стойкость сверла зависит от материала обрабатываемой детали, материала, из которого изготовлено сверло, чистоты обработки поверхности режущей части сверла, качества термической обработки его, режимов резания (особенно от скорости резания и подачи), охлаждающей жидкости и т. д. [c.94]

Часть операции, выполняемая над определенной обрабатываемой поверхностью (над одним участком детали) одним режущим инструментом при неизменном режиме резания называется переходом. Изменение инструмента, поверхности обработки или режима резания означает окончание одного перехода и начало другого. Например, операция обработки ступенчатого отверстия детали состоит из нескольких переходов. Часть перехода, осуществляемая однократным действием режущего инструмента, снимающего один слой металла, при неизменности обрабатываемой поверх- [c.138]

Для данного материала детали на шероховатость поверхности влияет метод и режимные условия обработки. Влияние режимов резания на шероховатость поверхности стальных заготовок характеризуется следующими данными. Шероховатость обработанной поверхности возрастает при обработке со скоростями резания, обусловливающими образование так называемого нароста. При этом высота микронеровностей достигает наибольшего значения при скоростях резания 15—20 м/мин. При дальнейшем увеличении скоростей резания, при прочих неизменных условиях, шероховатость поверхности уменьшается, стабилизируясь при скоростях резания более 100—150 м/мин. [c.185]

Настройкой станка называется кинематическая подготовка последнего к выполнению заданной обработки детали по установленным режимам резания согласно разработанному технологическому процессу. Для выполнения этой задачи вначале производят настройку отдельных кинематических цепей станка (цепи главного движения и цепи подач), а затем устанавливают в определенное положение органы управления (рукоятки коробки скоростей и коробки подач) для получения требуемой скорости резания и величины подач, копиры, сменные зубчатые колеса и т. д. [c.83]

Точность размера и чистота поверхности отверстия, обработанного на токарном станке, зависят от многих условий способа обработки этого отверстия, состояния станка, материала детали, размеров отверстия, режима резания и т. д. При выборе способа обработки данного отверстия, обеспечивающего точность его размера и чистоту, можно пользоваться нижеприводимой таблицей. [c.276]

Для каждого станка величина р, устанавливается экспериментально. При изменении условий обработки (элементов режима резания, затуплении или замене резца, изменении формы детали и т. п.) вспомогательный копир необходимо заменять в процессе обработки. [c.109]

Разрабатывается программа вижений всех рабочих органов станка. Эта работа выполняется технологом-программистом, который намечает последовательность операций при обработке данной детали и подбирает режимы резания и режущий инструмент в соответствии с технологическими возможностями станка. Все эти данные заносятся в технологическую карт,у обработки. [c.163]

При обработке на токарном станке движением резания является вращение обрабатываемой детали, а движением подачи — перемещение рези-а. При строгании движением резания является возвратно-поступательное перемещение резца (или обрабатываемой детали). Основными элементами режима резания являются скорость, подача и глубина резания. [c.34]

При нарезании резьбы подача равна шагу нарезаемого винта. При разработке технологического процесса скорость резания V выбирается по специальным таблицам режимов резания, учитывающим материал обрабатываемой детали, материал инструмента и род обработки (чистовая, черновая, фасонная обработка и т. д.). Подачи 5 задают исходя из условий заданной чистоты поверхности обработанной детали и наивыгоднейшего режима резания. [c.168]

В табл. 10 приведена технологическая карта обработки детали с указанием режимов резания и расчетных данных для проектирования кривых профиля кулачков распределительного барабана револьверной головки и дисковых кулачков поперечных суппортов. [c.242]

Образующийся при механической обработке микрорельеф и наклеп поверхностного слоя детали зависят от режимов резания и абразивной обработки, от возникающих при этом тепловых явлений, а также от свойств самого металла. С увеличением твердости и прочности стали влияние перечисленных факторов на усталостную прочность усиливается. [c.656]

Величины показателей степени и у , не являются постоянными, а зависят от типа инструмента, рода материала обрабатываемой детали и факторов режима резания. Например, при токарных работах показатели х и у зависят от того, в каких диапазонах глубин резания и подач работает резец. При работе с прямыми срезаемыми слоями с увеличением подачи показатель степени при подаче значительно возрастает при увеличении глубины резания показатель степени при глубине резания также возрастает, но менее сильно. Показатели степени при обработке углеродистой конструкционной стали резцом из быстрорежущей стали приведены в табл. 24. [c.265]

Технологический процесс обработки детали с указанием режимов резания (подач и скоростей резания). [c.125]

Установка и закрепление деталей на станках при помощи специальных приспособлений осуществляются значительно легче и быстрее, чем установка и крепление непосредственно на станках. Рациональная конструкция приспособления обеспечивает минимальные затраты времени на установку и на вполне надежно<г закрепление детали. Применение специального приспособления обеспечивает высокую и наиболее стабильную точность обработки для всех деталей, изготовляемых с его помощью благодаря этому в наибольшей степени обеспечивается взаимозаменяемость деталей. Помимо этого, применение приспособлений позволяет вести обработку при более высоких режимах резания, значительно сокращает вспомогательное время, в том числе и на измерение деталей в процессе обработки, допускает совмещение основного и вспомогательного времени, обеспечивает возможность автоматизации и механизации процесса механической обработки. [c.41]

Применение математических методов оптимизации как для определения траектории режущего инструмента, так и количества и рода операций, их последовательности, очередности и установок и позиций детали в процессе обработки, а также и режимов резания обеспечивают повышения качества и производительности обработки. [c.157]

В автоматизированной системе проектирования технологических процессов механической обработки происходит преобразование описания деталей, представленных в виде чертежа, в совокупность технологической документации. Обычно проектирование включает в себя решение следующих задач разработка принципиальной схемы технологического процесса и проектирование технологического маршрута обработки детали, включая выбор баз и заготовок проектирование технологических операций с окончательным выбором оборудования, приспособлений и инструмента, назначением режимов резания и норм времени разработка управляющих программ для станков с ЧПУ расчет технико-экономических показателей технологических процессов разработка необходимой технологической документации. [c.82]

Многовариантность задачи синтеза маршрута обработки поверхности детали. При решении задач синтеза маршрута обработки поверхностей используют методы направленного перебора, динамического программирования и др. Рассмотрим синтез маршрута обработки поверхности на основе направленного перебора, суть которого заключается в определении количества переходов за счет использования допустимых режимов резания при условии выполнения ограничений и минимизации (максимизации) целевой функции [12]. [c.106]

Задачи подобного типа в технологии машиностроения возникают, как правило, при определении оптимальных режимов резания [33]. Например, оптимальные режимы резания при назначении маршрута черновой обработки поверхности заготовки должны быть учтены ограничениями, связанными с техническими данными оборудования, характеристиками режущего инструмента, ра.з-мерами детали и т. д. Эти ограничения выражаются через параметры переходов (рабочих ходов), определяющих режимы резания глубину резания t, подачу 5, скорость резания V и соответствующие условия обработки мощность привода оборудования допустимую силу, дей- [c.134]

Пример применения метода регулярного поиска для определения оптимальных режимов резания при обработке ступенчатых валов на токарном гидрокопировальном полуавтомате (рис, 3.55). Задаются исходные данные (размеры и материалы детали, режущий инструмент, глубина резания, жесткость узлов станка, цикловые и внецикловые потери времени работы оборудования) требуется найти режим обработки (sj, п,), удовлетворяющий условиям по точности обработки шероховатости поверхности [c.136]

Внедрение безлюдной технологии требует решения задачи повышения продолжительности работы ГПМ без участия оператора. Например, необходимо обходить возникающие в процессе изготовления детали отказы по инструменту (как наиболее часто встречающиеся) путем уменьшения или увеличения технологических переходов операции и продолжать обработку без участия оператора. В случае выхода инструмента из строя обработка заготовки продолжается. При этом возможны альтернативные решения замена вышедшего из строя инструмента на дублирующий, замена на инструмент (инструменты), близкий по своим конструктивным и эксплуатационным характеристикам без изменения режимов резания (или с их изменением при постоянстве или увеличении количества переходов), пропуск технологического перехода (переходов). Пропущенные переходы запоминаются, и после устранения отказов (замена оператором вышедших из строя инструментов) деталь снова вызывается на обработку, которая ведется по дополнительному (доделочному) технологическому процессу [28]. [c.158]

После разработки операционных чертежей определяют последовательность обработки (переходов, проходов) и режимы резания с учетом величины припусков, требований к детали, силовых и других возможностей инструмента и станка. При этом используют существующие справочники по режимам резания. [c.243]

Применение Э ВМ для расчета режимов резания позволяет учесть факторы, определяющие результаты обработки резанием полнее, чем это возможно при пользовании таблицами. Решение, которое при этом получается, в наибольшей степени приближается к оптимальному. Кроме того, исключается необходимость в проведении ряда поверочных расчетов, например, на прочность инструмента, жесткость детали и т. п. Затраты времени на проектирование операции уменьшаются в несколько раз. [c.51]

Благодаря низкому сопротивлению резанию пластмасс по сравнению с металлами их обработку можно производить на повышенных скоростях резания и подачи. Это может быть достигнуто за счет допускаемой силы резания, которую регулируют уменьшением толщины снимаемой стружки и быстрым ее удалением из зоны обработки, а также путем заточки инструмента. Однако вследствие низкой теплопроводности пластмасс в полной мере использовать возможности скоростного режима резания не удается. Значительное количество накопленного тепла в детали, сильный разогрев инструмента и детали становится опасным, особенно для термопластичных материалов. Для ликвидации этого необходимо увеличить задний угол в режущем инструменте, [c.66]

Отличие ГПМ от другого оборудования, встраиваемого в ГАЛ, — повышенная гибкость при переходе на обработку других деталей и более высокий уровень автоматизации, обеспечивающий работу с минимальным участием обслуживающего персонала. ГАЛ применяют для обработки группы подобных деталей. Технологический процесс строят таким образом, чтобы операции, связанные с переналадкой оборудования, выполнялись на определенных станках или позициях ГАЛ. Переналаживаемое оборудование оснащают системами ЧПУ, устройствами автоматической смены инструментов и другими механизмами. Транспортные системы ГАЛ обеспечивают поступление потока заготовок, проходящего через рабочие зоны технологического оборудования. Как правило, требуется синхронизация работы по времени всего оборудования, которая обеспечивается выбором режимов резания и в отдельных случаях — промежуточных накопителей заделов. ГАЛ должна сохранить преимущество традиционных АЛ применительно к комплексности обработки детали, что обеспечивается включением технологического оборудования, различного по назначению. [c.173]

После разработки технического предложения на АЛ необходимо уточнить вспомогательное время, не прибегая к составлению циклограммы, построить график зависимости коэффициента технического использования и производительности от режимов резания. Это позволит выбрать оптимальный уровень режимов резания и при необходимости окончательно откорректировать компоновку АЛ и технологический процесс обработки детали. Данные проектные процедуры целесообразно реализовать в диалоговом режиме с отображением результатов моделирования и компоновки АЛ на графических устройствах (дисплеях, графопостроителях). [c.110]

К числу особенностей, которые необходимо учитывать при проектировании АЛ, могут относиться жесткость детали склонность к короблению после предварительной обработки рекомендации по режимам резания и по конструкции режущих инструментов (для деталей, изготовляемых не из общепринятых машиностроительных материалов) [c.10]

Направление режущих инструментов. В зависимости от метода обработки, диаметра инструмента, режимов резания и других факторов направление инструментов может осуществляться по неподвижным, вращающимся или скользящим втулкам. Рекомендации для выбора типа втулок, их размеров (длины и диаметра), схемы расположения и расстояния от обрабатываемой детали приведены в гл. 2. [c.88]

На схеме инструментальной наладки (рис. 1) должны быть указаны все переходы, выполняемые на данном станке режущие инструменты всех типов (в масштабе) для каждой шпиндельной коробки, причем из группы инструментов, выполняющих полностью одинаковые переходы (т. е. обрабатывающих отверстия одинакового диаметра на одинаковую глубину н имеющих одинаковый вылет от шпиндельной коробки), вычерчивают только один инструмент, наиболее близко распололсенный от инструмента другой группы (инструменты показывают в положении окончания обработки) обрабатываемые поверхности детали торцы шпиндельных коробок, находящиеся от обрабатываемых поверхностей детали на расстоянии, определяемом минимально возможной длиной наиболее длинного инструмента вспомогательные инструменты (удлинители, борштанги, направляющие втулки и т. п.) размеры обрабатываемых поверхностей, режущих и вспомогательных инструментов и размеры, определяющие их взаимное расположение (диаметр, глубина или длина) и параметры шероховатости обрабатываемой поверхности длины врезания и выхода инструмента вылет инструмента от торца шпиндельной коробки расстояние от торца направляющей втулки до поверхности детали диаметр и характер сопряжения направляющей части инструмента со втулкой длина направляющей втулки наружный диаметр шпинделя и диаметр отверстия в шпинделе для закрепления инструмента расположение люнета (при его наличии) номера обрабатываемых отверстий в соответствии с операционным чертежом детали таблица длин обработки и режимов резания (для каждой шпиндельной коробки) цикл работы каждого силового узла (головки) с указанием длины быстрого подвода к изделию, рабочей подачи, быстрого отвода и дополнительного отвода, необходимого для смены инструмента [c.11]

Уменьшение машинного времени достигается одновременной обработкой нескольких поверхностей детали и повышением режимов резания. Совмещение дбработки нескольких поверхностей достигается применением многоинструментальных наладок. [c.69]

Выбор режимов резания. Настройка станка. После установки центровой оправки с фрезой и закрепления заготовки переходят к выбору и назначению режимов резания, которые должны обеспечить экономически наиболее выгодные условия изготовления конкретной детали при соблюдении заданных технических условий. Выбор режимов резания заключается в определении величин глубины резания, подачи, скорости резания и мощности резания. Необходимо также определить ширину фрезерования, диаметр и ширину фрезы, тип станка и другие данные. Выбор режимов резания зависит от многих факторов, взаимно влияющих друг на друга. При назначении режимов резания необходимо придерживаться определенной последовательности в выборе составляющих элементов при обязательном учете условий обработки. Выбор режимов резания производят по таблицам режимов резания, составленных на основе исследовательских работ и опыта передовых заводов. Таблицы режимов резания составлены для обработки черных и цветных металлов инструментами из быстрорежущей стали, твердых сплавов и минера-локерамики. [c.60]

При проектировании операций обработки на станках с программным управлением на первом этапе разрабатывают технологический процесс обработки заготовки, определяют траекторию движения режущих инструментов, увязывают ее с системой координат станка и с заданной исходной точкой и положением заготовки, устанавливают припуски на обработку и режимы резания. На этом этапе определяют всю предварительную обработку заготовки, ее базы и необходимую технологическую оснастку. В конце первого этапа составляют расчетно-технологическую карту (РТК) с чертежом, на котором вместе с контуром детали наносят траекторию движения инструмента. На втором этапе рассчитывают координаты опорных точек траектории от выбранного начала координат, производят аппроксимацию криволинейных участков профиля детали ломаной линией с учетом требуемой точности обработки устанавливают скорости движения инструмента на участках быстрого перемещения, замедленного подвода к детали и на участках обработки определяют необходимые команды (включение и выключение подачи, изменение скорости движения, остановы, подачу и выключение охлаждающей жидкости и др.), продолжительность переходов обработки и время подачи команд. Второй этап наиболее трудоемок. При обработке сложных деталей он выполняется с использованием электронно-вычислительных машин для простых деталей применяют настольные клавищные машины. На третьем этапе оператор-программист кодирует технологическую и числовую информацию с помощью ручного перфоратора и записывает ее на перфоленту. Для сложных деталей эта работа выполняется на электронновычислительной машине. При использовании станков с магнитной лентой информация с перфоленты записывается на магнитную ленту с помощью интерполятора, установленного вне станка. Применение систем автоматического программирования уменьшает время подготовки управляющих программ в 30 раз, а себестоимость их выполнения в 5—10 раз. В системе управления несколькими станками от одной ЭВМ блок памяти используется как централизованная управляющая программа ЭВМ управляет также работой крана-штабелера на промежуточном складе, а также работой роботов-манипуляторов, обслуживающих станки (для установки и снятия обрабатываемых заготовок). В функции ЭВМ входит также диспетчирование работы участка станков и учет производимой продукции. Применение этих систем позволяет уменьшить число работающих и радикально изменяет условия труда в механических [c.265]

После ввода в управляющую ЭВМ геометрии детали и режущего инструмента, марок обрабатываемого и инструментального материалов, параметров станочного оборудования и приспособлений и другах известных технологических условий обработки, а также после задания требуемых показателей точности обработки и качества поверхностного слоя детали, система расчета режимов резания определяет оптимальные условия обработки. Для полученньк условий обработки определяется оптимальная величина энергетического критерия и пределы его возможного отклонения, зависящие от величин допустимьк от- [c.117]

Номер детали в ряду Результаты измерения размеров деталей. Номер выборки Путь резаньяЬ, погрешность обработки Ьии режима резанья [c.14]

Исходными дагтыми при проектировании технологических процессов помимо информации о детали и программе ее выпуска является информация об окружающей среде, т. е. о структурной организации производства, технологическом оснащении, применяемом сортаменте, методах обработки и режимах резания. Особенностью этой информации является помимо ее большого объема нестабильность во времени. На предприятие поступает новое оборудование, списывается изношенная или устаревшая технологическая оснастка, используется сортамент новых конфигураций и типоразмеров, появляются новые марки материала. Кроме того, разрабатываются новые УТП, сонершеиствуются методы обработки и формы организации прои.чводства. Таким образом, необхо- [c.444]

Для полного использования мощности станка необходимо выбирать станок в соответствии с габаритными размерами обрабатываемоц детали и работать с такими режимами резания, чтобы мощность на резце, затрачиваемая для снятия стружки, с учетошкоэффициента полезного действия (к. п д.) станка максимально приближалась, к мощности установленного на станке электродвигателя. Особенно необходимо добиваться полного использования мощности станка, исходя из которой и рассчитывается его конструкция, при обдирочных работах. При чистовой, отделочной обработке это требование не всегда удается выполнить, так как выбор элементов режима резания находится в зависимости от необходимой степени точности и класса шероховатости обрабатываемой поверхности. [c.123]

Проектирование технологических процессов требует больщих затрат времени и высокой квалификации проектировщика. Автоматизация проектирования технологических процессов с помощью электронно-вычислительных машин (ЭВМ) начинает применяться в научных организациях и некоторых заводах. Процесс автоматизации проектирования технологических процессов начинают с выбора детали. Используют чертеж детали, материал, технические условия и др. Кодируют их и вводят в ЭВМ (вручную или автоматически). Сложную деталь представляют состоящей из простых элементов (плоскостей, окружностей, цилиндров, конусов, поверхностей и др.). Все эти элементы кодируют и вводят в ЭВМ. С помощью ЭВМ можно выбрать заготовку, маршрут обработки, расчет припусков, режимов резания, норм времени, выбор оснастки, загрузки оборудования, подготовку программ для станков с цифровым программным управлением и др. . [c.125]

Вторая подсистема дает информацию о режимах резания на трех уровнях. Уровень 1 содержит ориентировочные данные по режимам резания, представленные в виде таблиц. Режимы резания учитывают современные методы обработки, характеристики инструментов и их материалов. Уровень 2 представляет табличные модели, учитывающие большое число условий, влияющих на принимаемое решение, например стойкость инструмента, мощность привода станка, требования к качеству поверхностного слоя детали и др. Уровень 3 дает возможность получать пользователю оптимальные режимы резания, относящиеся к одному или нескольким изделиям, для которых разрабатываются технологические процессы. В этом случае задача сводиг- [c.86]

Анализ работы технологов-проектировщиков показал, что их работа производится поэтапно в такой по-следовательности 1) анализ рабочего чертежа 2) определение степени сложности детали 3) выбор типа оборудования и заготовки 4) использование архива наладок 5) расчленение поверхности детали на комплексы элементарных обрабатываемых поверхностей 6) проектирование маршрутов обработки поверхностей 7) формирование совмещенных переходов 8) распределение совмещенных переходов по позициям 9) расчет режимов резания и норм времени. [c.121]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...