Точность детали зубчатых колес — Повышение при

Для производства разъединителей характерен 3—4-й класс точности скользящих посадок и 7—9-я степень точности изготовления зубчатых колес. Изготовление деталей шарнира по третьему классу точности вместо четвертого позволяет уменьшить Аш в среднем в три раза, а при изготовлении по второму классу точности — в семь раз. Повышение класса точности изготовления деталей требует замены инструментального хозяйства, средств измерения и контроля, связано с некоторым [c.105]

Точность в машиностроении имеет большое значение для повышения эксплуатационных качеств машин и для построения технологического процесса их изготовления. Увеличение скорости и удельных нагрузок может быть достигнуто только повышением точности обработки деталей. Зубчатые колеса, изготовленные с незначительной точностью, не могут работать при высоких скоростях, так как при этом в передаче возникают дополнительные ударные нагрузки. Точность работы делительного механизма целиком зависит от точности изготовления деталей делительной цепи [c.29]

Эти соединения служат для соединения вала с насаженными на него деталями (зубчатые колеса, шкивы и т. п.) и для передачи крутящего момента от вала на деталь или наоборот. Шпоночные соединения просты по конструкции, но ненадежны в работе при значительных динамических нагрузках. Шлицевые соединения хорошо работают при значительных динамических нагрузках благодаря значительной поверхности контакта соединяемых деталей и более точному центрированию. Однако изготовление таких соединений требует специального оборудования, повышенной точности, что повышает их стоимость. [c.535]

Точность в машиностроении имеет большое значение для повышения эксплуатационного качества машин и построения технологического процесса их изготовления. Увеличение скорости и удельных нагрузок может быть достигнуто повышением точности обработки деталей. Зубчатые колеса, изготовленные с незначительной точностью, не могут работать при высоких скоростях, так как при этом в передаче возникают дополнительные ударные нагрузки. Точность работы делительного механизма зависит от точности изготовления деталей делительной цепи. С повышением точности возрастает надежность машин, а это в свою очередь сокращает затраты на обслуживание, простой и ремонт машин, находящихся в эксплуатации. С повышением надежности машин можно уменьшить их выпуск для народного хозяйства и соответственно высвободить производственные мощности машиностроительных заводов. Качество изготовления (долговечность) подшипников качения влияет (рис. 1, а) на расходы С в год по ремонту зубчатых редукторов (кривая ) и вынужденный простой машины, себестоимость подшипников (кривая 2) и общие расходы (кривая 3). Затраты на эксплуатацию машин зависят не только от качества изготовления их основных деталей, но и от качества изготовления таких комплектующих изделий, какими являются подшипники качения. [c.11]

Внедрение зубошлифования и комплексной двухпрофильной проверки зацепления в свое время являлось крупным достижением Рижского вагоностроительного завода. Дальнейшая работа по повышению качества передачи привела к модификации профиля зуба внедрению фланкирования и образованию продольных фасок на зубьях при чистовом фрезеровании. Имея в виду перспективу повышения степени точности зубчатых колес, переход к однопрофильному контролю зацепления, уже сейчас необходимо обратить внимание на контроль профиля зуба. (В разделе И показана связь погрешностей профиля не только с динамикой самой передачи, но и с работоспособностью деталей тяговых двигателей.) Следует наладить методы контроля, выясняющие непрерывное изменение контролируемого параметра, а не только его экстремальные значения. [c.233]

V6 Поверхности неответственной крепежной резьбы поверхности деталей, прилегающие к другим поверхностям и являющиеся базовыми места посадки шариковых и роликовых подшипников в отверстиях деталей опорные поверхности гнезд под шарикоподшипники торцы деталей, прилегающих к кольцам шарикоподшипников рабочие поверхности шпонок и шпоночных пазов наружные свободные поверхности деталей всех размеров, к внешнему виду которых предъявляются повышенные требования рабочие поверхности зубьев зубчатых колес 3-го п 4-го классов точности [c.417]

При -повышенной твердости удлиняется время приработки (например, зубчатых колес) и требуется более высокая точность и чистота изготовления деталей. [c.371]

Эвольвенты ые шлицевые соединения, ГОСТ 6033—51 (рис. 21), находят все большее распространение благодаря возможности использования типовых технологических процессов, применяемых для изготовления зубчатых колес эта конструкция обеспечивает высокую степень точности, повышенную прочность соединений и лучшее центрирование сопрягаемых деталей. [c.172]

При повышенной твердости материала удлиняется время приработки деталей (например, зубчатых колес) и требуется более высокая точность изготовления и наименьшая шероховатость поверхностей деталей. [c.17]

Теплообразование уменьшается при использовании шлифованных зубчатых колес, общем повышении точности обработки деталей и сборки привода. [c.173]

Протяжки для обработки зубчатых колес. Протягивание применяется для обработки прямозубых и косозубых колес внутреннего и наружного зацепления. Метод отличается высокой производительностью, повышенным качеством обработанных поверхностей зубьев и точностью (примерно 7-й степени точности). Одна протяжка до полного износа позволяет обработать тысячи деталей. Метод протягивания применяется при массовом производстве зубчатых колес. [c.667]

В консольно-фрезерных станках повышение точности достигают увеличением жесткости при точном изготовлении узлов и деталей, оснащении механизмами точного отсчета перемещений (лимбами с нониусами, оптическими лупами и т. п.). Долговечность и качество станков повышается при закалке чугунных направляющих или установкой каленых накладных направляющих, применением закаленных шлифовальных зубчатых колес, устройств для выборки зазоров в передачах винт — гайка, централизованной системы смазки, хорошей защиты трущихся пар от загрязнения и др. Рост производительности обеспечивается за счет увеличения мощности главного привода, расширения диапазона регулирования скоростей и подач, повышения скорости быстрых перемещений, автоматизации цикла обработки, механизации зажима инструмента и заготовок, применения приспособлений, расширяющих возможности станков, повышающих точность обработки и облегчающих обслуживание станков. При проектировании станков широко внедряют унификацию узлов и механизмов, что позволяет на базе основной модели создать целую гамму, например, консольно-фрезерных станков универсальных, широкоуниверсальных повышенной точности, копировальных и станков с программным управлением. [c.117]

Шевингование применяют в качестве финишной операции в серийном и массовом производствах благодаря его экономичности. Повышенные требования к зубчатым передачам, стремление уменьшить их габаритные размеры и увеличить плавность хода заставляет повышать точность зубчатых колес. Экономичность шевингования определяется количеством деталей, которые удается обработать в промежутке между двумя переточками шеве-ра. Для оценки возможности повышения стойкости шеверов рассмотрим процесс шевингования з бьев. [c.114]

Холодная штамповка характеризуется высокой производительностью, повышенной точностью и хорошим качеством поверхности. Она применяется для изготовления стандартных и нестандартных деталей, например, болтов, винтов, заклепок, фасонных гаек, шариков, роликов, колец подшипников качения, поршневых пальцев, зубчатых колес, корпусов свечей зажигания автомобилей, корпусов часов и т.д [c.482]

В ряде случаев полного или почти полного устранения циклических нагрузок добиваются более точным изготовлением деталей и их опор. Примером может служить устранение статического и динамического дисбаланса быстровращающихся роторов, вызывающего переменные нагрузки в опорах и корпусах. Повышение точности изготовления зубьев зубчатых колес (уменьшение погрешностей шага и толщины зуба, искажений профиля, биения начальной окружности, неточности угла наклона спираль- [c.304]

Трущиеся поверхности, хорошо противостоящие износу. Поверхности деталей с повышенными требованиями к точности и коррозионной стойкости, поверхности точных шаровых соединений. Поверхности с высокими требованиями к точности формы и расположения Валы под шарикоподшипники классов П, А и С посадочные поверхности шарикоподшипников. Рабочие поверхности зубчатых колес 4-й степени точности Декоративные поверхности особо высокого качества [c.216]

Для уменьшения осевых габаритов волнового привода и в случае, если к приводу предъявляют требование повышенной жесткости, гибкое зубчатое колесо выполняют в виде кольца (рис. 46). При этом к. п. д. и кинематическая точность привода ниже, а конструкция привода сложнее вследствие наличия зубчатого соединения кольца с фланцем ведомого вала и дополнительных деталей для предотвращения осевых перемещений кольца (см. рис. 47). [c.83]

Для повышения надежности измерений и обеспечения взаимозаменяемости необходимо учитывать преемственность, существующую между тремя процессами изготовления, контроля и эксплуатации. Деталь является сначала объектом обработки, затем объектом измерения и, наконец, элементом механизма. Такое изменение назначения детали и возможный переход погрешностей обработки и измерения на погрешность в функционировании детали в механизме названо принципом инверсии. Этот принцип имеет практические следствия. Так, согласно этому принципу должны учитываться как погрешности изготовления, так и погрешности измерения. Для уменьшения последних и выявления погрещностей. которые будут проявляться в работающем механизме, детали должны проверяться в условиях, тождественных или близких к эксплуатационным. Для этого измерительные базы должны совпадать с эксплуатационными (т. е. должен соблюдаться принцип единства баз), схема измерения должна соответствовать схеме рабочих движений детали в механизме (что соблюдается, например, при однопрофильном контроле зубчатых колес). При контроле точности обработки процесс измерения должен быть построен в соответствии с той операцией, точность которой проверяется. В этом отношении активный контроль в процессе обработки полностью отвечает принципу инверсии, так как деталь координируется от тех же технологических баз и измеряется при том же движении. [c.97]

Шпоночные и шлицевые соединения служат для соединения втулок зубчатых колес, муфт, шкивов и других деталей с валами. Ск новное назначение их состоит в обеспечении центрирования и передачи крутящих моментов. Однако шпоночные сопряжения из-за наличия перекосов, ослабления прочности валов, и втулок пазами не могут обеспечить точное центрирование и передачу значительных крутящих моментов. Для этой цел<и предназначаются шлицевые соединения. В шлицевых соединениях нагрузка более равномерно распределяется на вал и втулку, так как шпонки представляют одно целое с валом и равномерно распределены по всей окружности, поэтому шлицевые соединения более надежны, прочны и в последнее время в связи с повышенны.ми требованиями к точности соединений все более вытесняют шпоночные. [c.99]

Повышение амплитуд колебаний под действием возмущающей силы может вызвать на частотах, близких к резонансным, напряжения, превышающие предел прочности (выносливости) для деталей и их поломку. Более того, расходуемая на колебания энергия снижает передаваемую мощность и КПД конструкции. Вибрация деталей передач (зубчатых колес, валов, подшипниковых узлов) является причиной снижения точности машины и появления шума. [c.17]

Восстановление деталей маршрутной группы ОТ. К группе ответственных трущихся деталей относятся зубчатые колеса, штоки, валы, оси и др. В большинстве — это детали вращения с рабочими поверхностями повышенной точности. Для сварки этих деталей зона соединения должна располагаться возможно дальше от трущихся рабочих поверхностей. Подготовка части детали, предназначенной для установки вместо изношенной, может быть выполнена двумя вариантами заготовка делается с припусками для механической обработки или представляет собой полностью готовую часть детали, не требующую механической обработки после сварки. Выбор варианта определяется возможностями ремонтного производства и ремонтопригодностью детали. [c.197]

Зубчатые колеса являются одними из наиболее распространенных деталей в современном машиностроении и применяются в самых различных конструкциях машин и приборов. Разнообразные области применения, общая тенденция повышения точности механизмов, увеличение окружных скоростей, стремление к передаче больших мощностей предъявляют все возрастающие требования к зубчатым передачам, а это, в свою очередь, — к методам обработки зубчатых колес и режущему зуборезному инструменту. От зуборезного инструмента, в первую очередь, зависит образование правильной формы зуба колеса, что в наибольшей степени оказывает влияние на качество зубчатой передачи в отношении плавности и точности работы, контакта зубьев. [c.492]

При проектировании зубчатых колес следует предусматривать как основные конструкторские базы, определяющие правильное относительное положение деталей на валу, так и технологические базы, используемые при обработке зубьев на станке. Например, торцы ступищ>1 зубчатого колеса являются сборочной базой, определяющей точность относительного расположения деталей, сидящих на валу, а торцы зубчатого венца иногда используются в качестве технологической базы при нарезании зубьев (рис. 16.2, а). Неперпендикулярность базового торца заготовки вызывает отклонение направления зубьев от правильного положения, что приводит к неравномерности распределения удельной нагрузки по ширине зубчатого венца в передаче. Для повышения точности изготовления зубчатых колес нормируют погрешности размеров, формы и расположения базовых поверхностей заготовки (см. п. 16.5). [c.282]

Посадки типа Н/к широко применяются в неподвижных разъемных соединениях для точного центрирования соединяемых деталей в тех случаях, когда охватывающая деталь вместе с охватываемой является подвижной сборочной единицей, например неподвижные закрепляемые зубчатые колеса, шкивы, муфты монтируются на валах по этой посадке. Посадки характеризуются тем, что вероятность появления в соединении зазора или натяга примерно одинакова. Они обеспечивают хорошее центрирование при достаточно легкой сборке (с помощью молотка). По этой причине оии применяются чаще других переходных посадок. Посадки повышенной точности Н5/1<4, Нб/к5 имеют ограниченное применение в ответственных соединениях или высокоточных приборах. Посадка Н7/к6 — предпочтительная. Эта посадка жарактеризуется как посадка, фактически не имеющая зазора, особенно при большой длине сопряжения. Она применяется в соединениях зубчатых колес, звездочеи, шкивов, муфт с валами, причем передача крутящего момента обеспечивается штифтами, шпонками, винтами. Посадка меньшей точности Н8/к7 может применяться при сниженных требованиях к точности центрирования. [c.75]

Точность типовых деталей машин в важнейших отраслях машиностроения возросла за последние годы на 1—2 класса, имеется тенденция дальнейшего ее повышения. Возможность получения точных деталей в решающей мере зависит от прецизионности обрабатывающего ииструмента. Например, современные требования к точности зубчатых колес как главной передачи автомобилей обусловливают необходимость применения резцовых головок типа Глис-сон с точностями порядка долей микрона. [c.313]

V7 Посадочные поверхности деталей 2-го и 3-го классов точности посадочные поверхности зубчатых колес, червяков, трубок места посадки шариковых и роликовых падшшшиков опорные поверхности центрирующие поверхностн (замки) рабочие поверхности зубьев зубчатых колес, счетных механизмов и быстроходных передач червячные передачи 3-го класса точности фрикционные передачи поверхностн подвижных шаровых соединений повышенной точности рабочие поверхности дисков трения фиксирующие поверхности делительных и поворотных дисков [c.417]

К числу наиболее важных конструктивно-технологических мероприятий, повышающих эксплуатационные свойства мащин, можно отнести улучшение формы деталей с целью снижения напряжений в опасном сечении применение технологических способов, обеспечивающих наи-лучщую текстуру материала детали (штампованные заготовки, формообразование, например зубьев, зубчатых колес накатыванием) уменьшение количества операций и правильное их чередование снижение уровня динамических нагрузок повышением точности изготовления и сборки, а также применением оптимальных зазоров и др. снижение концентрации нагрузки вследствие повышения точности изготовления и сборки, увеличения жесткости узла, оптимального взаимного расположения деталей, узлов и др. повышение чистоты впадин у зубчатых колес обеспечение рациональной ориентации обработанных рисок и оптимальной шероховатости рабочих поверхностей деталей обеспечение стабильности физико-механических свойств поверхностного слоя, особенно вблизи опасного сечения, для чего основание впадин торцов зубчатых колес следует шлифовать до химико-термической обработки обеспечение стабильности физико-механических, химических и геометрических свойств материала деталей обеспечение наиболее благоприятной эпюры остаточных напряжений при отсутствии локальных растягивающих напряжений в упрочненном слое применением упрочняющей обработки обеспечение контроля изделий в процессе проектирования и производстве на соответствие их основных эксплуатационных свойств техническим условиям на изготовление и приемку. [c.413]

Существенный недостаток соединения с натягом — зависимость его нагрузочной способности от ряда факторов, трудно поддающихся учету 1пирокого рассеивания значений коэффициента трения и натяга, влияния рабочих температур на прочность соедине-ния и т. д. К недостаткам соединения относятся также наличие высоких сборочных напряжений в деталях и уменьшение их сопротивления усталости вследствие концентрации давлений у краев отверстия. Влияние этих недостатков снижается по мере накопления результатов экспериментальных и теоретических исследований, позволяющих совершенствовать расчет, технологию и конструкцию соединения. Развитие технологической культуры и особенно точности производства деталей обеспечивает этому соединению все более широкое применение. С помощью натяга с валом соединяют зубчатые колеса, маховики, подшипники качения, роторы электродвигателей, диски турбин и т. п. Посадки с натягом используют при изготовлении составных коленчатых валов (рис. 7.9), червячных колес (рис. 7.10 и пр. На практике часто применяют соединение натягом совместно со шпоночным (рис. 7.10). При этом соединение с натягом может быть основным или вспомогательным. В первом случае большая доля нагрузки в>.х принимается посадкой, а шпонка только гарантирует прочность соединения. Во втором случае посадку используют для частичной разгрузки шпонки и центрирования деталей. Точный расчет комбинированного соединения еще не разработан. Сложность такого расчета заключается в определении доли нагрузки, которую передает каждое из соединений. Поэтому в инженерной практике используют приближенный расчет, в котором полагают, что вся нагрузка воспринимается только основным соединением — с натягом или шпоночным. Неточность такого расчета компенсируют выбором повышенных допускаемых напряжений для шпоночных соединений. [c.113]

Рабочие поверхности деталей токарных автоматов и полуавтоматов иор мальвой точности режущие кромки разверток и червячных фрез станоч ные агулки повышенной точности отрезные алмазные круги кольца подшипников качения (0-го класса) посадочные поверхности валов под зубчатые колеса 6-й и 7-й степеней точности опорные шейки коленчатого и распределительного валов автомобильных двигателей посадочные н опорные шейки, центрирующие выточки и буртики, контрольные буртики валов ротора гидромашии [c.143]

Механизмы вращения в основном применяются двух типов с цевочным или зубчатым зацеплением и с канатным блоком (преимущественно краны марки ВТК). При зубчатом зацеплении привод располагается на поворотной части оголовка (колокола) со стороны противовесной консоли или на поворотной раме крана с поворотной колонной. При установке привода на неповоротной части цевочное колесо закрепляется на нижнем конце поворотной колонны. Чаще всего последняя ступень передачи делается с цевочным зацеплением, что ведет к увеличению зазоров между опорным кольцом и роликами оголовка или между другими деталями опорно-поворотных устройств. Наличие значительных зазоров в передачах поворотных механизмов создает повышенные ударные нагрузки. Для снижения этих нагрузок устанавливают различные амортизирующие элементы пружины, резину и пр. В случае применения опорно-поворотного устройства высокой точности (ша- [c.191]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...