Технология Удельная прочность

Достоинства и недостатки стеклопластиков перечислены в таб.л. 2. Основными факторами, определяющими выбор материала для торцовых модулей вагонов, являются коррозионная стойкость, высокая удельная прочность, легкость получения сложных конфигураций, высокая ударная вязкость, легкость ремонта, экономичность технологии формования. Возможность получения сложных конфигураций особенно важна, так как к торцовым модулям транспортных средств предъявляют наиболее высокие требования с точки зрения промышленной эстетики (рис. 3) и, кроме того, изготовление торцовых модулей различных форм в соответствии с требованиями заказчиков не должно представлять больших трудностей. [c.181]

Значительный прогресс последних лет привел к революции в технологии материалов с высокими удельной прочностью и удельным модулем упругости, получаемых путем составления соответствующих композиций из мягкого, относительно низкопрочного материала и высокопрочных волокон или частиц. Вполне естественно, что для улучшения физикомеханических свойств композиционных материалов необходимо в достаточной степени изучить их механическое поведение. [c.7]

Полимеры как класс материалов отличает широкий диапазон механических свойств, что объясняется разнообразием их состава, строения и технологии изготовления. Они имеют сравнительно малый модуль упругости, высокую эластичность и большую удельную прочность. Большинство полимеров (по сравнению с металлами) характеризуются повышенным разбросом механических свойств. [c.142]

Текстолит — Удельная прочность 777 Текучесть порошков металлических 763 Теплопроводность пластмасс 796 Теплота при резании металлов 461 Термическая и химико-термическая обработка металлов — Технология 300 — 362 [c.462]

Мелкокристаллическая структура литой поверхности имеет большое преимущество перед структурой механически обработанной поверхности. Она существенно повышает долговечность, прочность, коррозионные и эксплуатационные характеристики отливок. На рис. 121—123 показаны облегченные отливки с орнаментом мелкого и среднего развеса, полученные по различной технологии. Исследования и опыт применения орнамента на отливках показывают, что орнаментированные литые детали характеризуются улучшенной структурой, повышенной удельной прочностью и жесткостью, меньшей массой и высокими эксплуатационными свойствами [31, 107]. [c.168]

Эти общие требования к материалу нередко противоречивы. Так, например, более прочные материалы менее технологичны, труднее обрабатываются при резании, холодной объемной штамповке, сварке и т. д. Решение при выборе материала обычно компромиссно между указанными требованиями к стали. В массовом машиностроении предпочитают упрощение технологии и снижение трудоемкости в процессе изготовления детали, некоторой потере свойств или увеличению массы детали. В специальных отраслях машиностроения, где проблема прочности (или проблема удельной прочности) играет решающую роль, выбор материала и последующая технология термической обработки должны рассматриваться из условия достижения только максимальных эксплуатационных свойств. Вместе с тем не следует стремиться к излишне высокой долговечности деталей по отношению к долговечности самой машины. [c.325]

Интерес к углеродным волокнам, появившийся в 1960-е годы, обусловлен тем, что в отличие от стеклянных (а также органических) волокон они обладают весьма высоким модулем упругости, специфическими тепло- и электрофизическими свойствами. В последующие годы ученым и технологам удалось значительно повысить и прочность углеродных волокон уже сейчас по своей удельной прочности углеродные волокна в качестве армирующих материалов не только не уступают другим типам волокон, но и успешно конкурируют с ними. Это иллюстрируют данные, приведенные в книге, где сопоставляются свойства композиционных материалов различного типа. [c.5]

Материалы с магниевой матрицей характеризуются меньшей плотностью (1,8 - 2,2 т/м ), чем с алюминиевой, при примерно такой же высокой прочности (сгв = 1000 - 1200 МПа) и поэтому более высокой удельной прочностью. Деформируемые магниевые сплавы (МА2 и др.), армированные борным волокном (50 % (об.)), имеют удельную прочность более 50 км. Хорошая совместимость магния и его сплавов с борным волокном, с одной стороны, позволяет изготовлять детали методом пропитки практически без последующей механической обработки, с другой — обеспечивает большой ресурс работы деталей при повышенных температурах. Удельная прочность этих материалов повышается благодаря применению в качестве матрицы сплавов, легированных легким литием, а также в результате использования более легкого углеродного волокна. Но, как было указано ранее, введение углеродного волокна усложняет технологию и без того нетехнологичных сплавов. Как известно, магний и его сплавы обладают низкой технологической пластичностью, склонностью к образованию рыхлой оксидной пленки. [c.467]

Стекло триплекс по своей удельной прочности, упругости, термостойкости и другим свойствам и особенностям технологии значительно уступает закаленному стеклу сталинит , хотя и применяется па практике для тех же целей. [c.201]

Производство стеклопластиков на основе полиэфирных смол непрерывно возрастает [17]. Применение стеклопластиков, обладаю, щих высокой удельной прочностью, в качестве конструкционного материала взамен стали облегчает вес деталей почти на 50%, а в случае замены алюминия — на 30%. Большое значение имеет несложность технологии изготовления деталей из полиэфирных стеклопластиков. Стеклоткань или стекломаты укладывают послойно в форме и пропитывают жидким полиэфирным связующим с последующей опрессовкой при небольших удельных давлениях. Отверждение связующего в зависимости от рецептуры можно производить при нагреве форм или при комнатной температуре. [c.142]

Теплопроводность покрытий может быть очень низкой и составлять в некоторых случаях /в от теплопроводности компактного металла например, для стали эта величина может быть равной 7 Вт/(м-°С). Удельное электрическое сопротивление осадков меди, цинка и серебра вдвое выше по сравнению с металлом, а для алюминия различие еще больше (в 5 раз). Эта характеристика сильно зависит от технологии напыления. Прочность сцепления (адгезия) на отрыв может изменяться при этом от 7,7 до 35 MH/м но деформация сдвига может быть в 5 раз выше (также в зависимости от технологии распыления). [c.384]

Назначение сосуда и условия его работы определяют требования к материалу, конструктивному оформлению и технологии изготовления. Для баллонов и тормозных резервуаров наземного транспорта, где экономия веса является важной, но не главной задачей, обычно используют хорошо сваривающиеся материалы при высоком запасе прочности. Напротив, для сосудов, предназначенных для летательных аппаратов, требование минимальной массы является основным. Это заставляет использовать для их изготовления материалы с высокой удельной прочностью при малых запасах прочности. [c.172]

Большинство положений, рассмотренных выше применительно к конструктивному оформлению и технологии изготовления тонкостенных сосудов из сталей, сохраняет свое значение и при проектировании сосудов из других материалов с высокой удельной прочностью. [c.185]

Трехслойное безосколочное стекло (триплекс) по своей удельной прочности, упругости, термостойкости и ряду других свойств и особенностей технологии значительно уступает стеклу сталинит, хотя и применяется на практике для тех же целей, что и стекло сталинит. Выпускаемое трехслойное безосколочное стекло (триплекс) должно отвечать требованиям ГОСТ 8435-57. [c.676]

Для болтовых, винтовых и заклепочных соединений характерно ослабление соединяемых элементов в результате сверления отверстий под болты, винты и заклепки. Соединения, выполненные непрерывным швом, обеспечивают значительно большую удельную прочность, так как ослабление соединяемых элементов в этом случае происходит только вследствие нафева материала при образовании шва. При расчете прочности соединений необходимо учитывать, что фактические значения прочностных параметров шва зависят от технологии выполнения соединения (подготовки элементов конструкции к соединению, режимов работы), вида и состояния оборудования, инструмента и оснастки, квалификации исполнителей и других факторов. [c.80]

Важной задачей для конструктора является выбор материала и формы сечения детали. К сожалению, конструкционные материалы, имеющие высокие прочностные характеристики, обладают II большей массой. Поэтому желательно иметь критерий, учитывающий прочность материала и его массу. Таким критерием является показатель ств/р, который называется удельной прочностью (здесь ств — предел прочности р—-плотность материала). При выборе конструкционного материала необходимо учитывать его удельные прочностные и жесткостные характеристики, соответствие материала условиям работы конструкции, усталостные характеристики материала, степень освоения технологии обработки материала и его стоимость. В настоящее время в конструкции вертолетов широко применяются композиционные материалы (КМ), имеющие высокую удельную прочность. [c.240]

После почти десятилетнего периода поисков и исследований современные композитные материалы получили широкое распространение во многих отраслях современной техники — от космической до производства изделий массового потребления. Высокие удельные характеристики жесткости и прочности и особенности технологии переработки, позволяющие создавать материалы с заданной ориентацией свойств, выдвинули композиты на первый план среди современных конструкционных материалов. Естественно, в связи с развитием и внедрением новых конструкционных материалов возникла необходимость научиться оценивать их прочностные свойства при различных видах нагружения. Не менее важно знать, как технологические (поверхностные дефекты, нарушения адгезионной связи между слоями) и конструкционные (болтовые, заклепочные, клеевые соединения, закладные детали из других материалов) несовершенства изменяют механизм разрушения композитов. В то же время многочисленные попытки анализа и интерпретации имеющихся экспериментальных данных пока еще не привели к исчерпывающему пониманию явления разрушения в композитах. [c.34]

Куски обшивки крыла закладывают в специальную форму. Во внутреннюю полость насыпают шарики, покрытые тугоплавким припоем. При нагреве припой расплавляется, и шарики, срастаясь друг с другом и с обшивкой, превращают крыло в сплошной монолит. Не говоря об упрощении технологии, инженер впервые получает возможность легко регулировать вес и прочность конструкции в любом месте если нагрузка больше, он просто берет шарики со стенкой потолще. Удельный вес шариковой начинки и ее теплопроводность чрезвычайно малы. Ведь шарик с шариком соприкасается лишь в одной точке. Последнее обстоятельство особенно важно во всех случаях, когда требуется повышенная теплоизоляция, когда приходится иметь дело с высокими температурами и интенсивными тепловыми потоками. Стенка с шариковой начинкой благодаря своей низкой теплопроводности станет надежной запрудой, преграждающей путь жаре и холоду. [c.27]

Вес готовой детали изменяется незначительно и остается в большинстве случаев постоянным независимо от технологических приемов ее изготовления. Конструктор, исходя из прочности материала, действующей нагрузки и принятого запаса прочности, определяет геометрические размеры готовой детали. Путем умножения объема готовой детали на удельный вес материала определяют ее вес. Дальнейшее пополнение металлоемкости этой детали зависит от технолога, который, исходя из имеющегося оборудования, оснастки и исходного материала, назначает технологический процесс изготовления этой детали. После этого на основании нормативных данных определяются потери и отходы металла при формообразовании детали на всех стадиях технологического передела. [c.16]

Помимо этого при обжиге изделий монокристаллы кварца растрескиваются, особенно сильно при высоких температурах вследствие этого кварц теряет прочность и крошится. При технологии, не учитывающей этого специфического поведения жильного кварца при нагревании, не удается получить плотный прочный и имеющий низкий удельный вес динас. [c.285]

В реальных пленках вследствие наличия де-фектов технологии. По механической прочности и нагревостойкости полярные пленки могут быть как лучше, так и хуже отдельных представителей неполярных пленок в зависимости от типа полимера, использованного для их изготовления, йот метода получения пленки. По удельному сопротивлению и величине коэффициента абсорбции полярные пленки обычно уступают неполярным. Гигроскопичность полярных пленок выше, чем неполярных. [c.116]

Производство электротехнической керамики составляет одну из обширных отраслей электротехнической промышленности. Керамическая технология широко применяется для изготовления диэлектрических, полупроводниковых, магнитных, металлокерамических и других изделий. В настоящее время из электротехнической керамики изготовляются изделия десятков тысяч наименований с массой от десятых долей грамма до сотен килограммов и размерами от нескольких миллиметров до нескольких метров. В настоящем разделе рассматриваются электроизоляционные керамические материалы. В ряде случаев изделия из электроизоляционной керамики покрываются глазурями. Глазури придают изделию лучший вид, уменьшают возможность загрязнений, влияют на удельное поверхностное (а для изделий, изготовленных из керамики, имеющей открытую пористость, — и объемное) сопротивление, а зачастую увеличивают и механическую прочность изделий. [c.299]

Движущие силы современной технологии. Важнейшими движущими силами развития современной технологии являются постоянно растущие требования к качеству и количеству выпускаемых изделий. Они вызывают постоянную потребность в совершенствовании технологических процессов, создании новых методов и средств обработки, сборки и контроля. Рост требований к качеству идет прежде всего путем ужесточения требований к точности изделий, чистоте обрабатываемых поверхностей, физико-химическим свойствам (прочность, износоустойчивость, устойчивость против коррозии, высоких температур и т. д.). Он усугубляется тенденциями миниатюризации изделий, а также интенсификацией работы машин повышением частоты вращения, динамических нагрузок, температуры протекания рабочих процессов, давления газов, грузоподъемности и т. д., что характерно для современного машиностроения и приборостроения. Так, автомобиль ЗИЛ-130 имеет в 3 раза большую грузоподъемность и почти в 2 раза более высокую скорость по сравнению с автомашинами первых марок. Это потребовало увеличения мощности двигателя в 4 раза и чисел оборотов в 1,5 раза при значительном улучшении его технических характеристик (рабочий объем цилиндров увеличен на 30%, степень сжатия — на 60%, в то же время удельный вес двигателя снизился более чем в 2 раза). [c.108]

Наиболее характерные свойства чистого алюминия — небольшая илотность у —2,7) н низкая температура плавления (660°С). По сравнению с железом, у которого у = 7,8, а Т л = = 1535°С, алюминий имеет иочти в три раза более низкую плотность, вследствие чего алюминий и его силавы широко применяют там, где малая плотность и большая удельная прочность (an/v) имеют важное значение. Благодаря более низкой температуре плавления алюминия по сравнению с железом технология обработки алюминия и его сплавов резко отличается от технологии обработки стали. [c.565]

В современной технологии композиционных материалов все большее место занимают волокнистые материалы, представляющие собой композицию из мягкой матрицы (оспоБы) и высокопрочных волокон, армирующих матрицу. Материалы, упрочиепиые волокнами, характеризуются высокой удельной прочностью, а также могут иметь малую теплопроводность, высокую химическую и термическую стойкость и т. п. Для получения композиционных материалов используют различные волокна проволоки из вольфрама, молибдена, волокна оксидов алюминия, бора, карбида кремния, графита и т. п. —в зависимости от требуемых свойств создаваемого материала. Вопросами исследования и создания волокнистых материалов занимается новая, быстроразвивающаяся отрасль поронжовой металлургии — металлургия волокна. [c.421]

Развитие микроэлектроники и электроте Шики связано с решением проблемы отвода тепла от радиоэлектронной аппаратуры повышенной мощности и уменьшения потерь в нагревательных элементах электротехники. Проблема решается путем разработки и создания керамикополимерных материалов с повышенными теплофизическими характеристиками, химической и радиационной стойкостью, достаточной удельной прочностью, низкой плотностью. Основными компонентами композиции являются керамические порошки оксидных, нитридных и карбидных соединений и полимерная связка. Наполнителем композиции могут служить также металлические порошки. Наибольший эффект получен при применении порошков нитрида алюминия, обработанных по специальной технологии, позволяющей получить оптимальное строение и размер частиц керамики (49...60 мкм) с минимальным объемным содержанием полимерной связки (до 20 %). В качестве полимерной связки нашел применение мономолекулярный силаксановый каучук, технология полимеризации которого относится к экологически чистым производствам. Полимеризация связующего компонента осуществляется при комнатной температуре в течение 30 мин. [c.142]

При литье в оболочковые формы, полуформы и стержни изготавливают в виде оболочек толщиной 6... 10 мм. В качестве связующего используются горячетвердеющие смолы с высокой удельной прочностью. Технология литья этим способом включает операции приготовления плакированной песчано-смоляной смеси, получения по модельной оснастке оболочковых полуформ, сборки форм и их заливки. В качестве связующего обычно используется пульвербакелит — смесь фенолоформальдегидной смолы и 8 % уротропина. Пульвербакелит относится к термореактивным смолам, нагрев которых свыше [c.272]

В то же время с точки зрения повышения прочности роль свободного углерода в чугуне отрицательна. Однако углерод существует в нескольких формах распределения атомов в пространстве и в зависимости от формы этого распределения обладает различными свойствами. Углерод в форме графита — один из наиболее мягких и наименее прочных материалов, в форме алмаза — наиболее твердый. В последние десятилетия была создана форма углерода, структурно наиболее близкая к графиту, но в то же время обладающая очень высокой механической прочностью при растяжении и высоким модулем упругости. Это известные углеродные волокна малого диаметра (5-10 мкм), получаемые из тонких синтетических волокон. Удельные прочность и упругость углеродных волокон на порядок выше, чем у высокопрочной стали (табл. 8.1). Технология получения углеродных волокон, жгутов и тканей из них в настоящее время хорошо освоена в ряде промь.шленно развитых стран, в том числе в России. [c.136]

Первым композиционным материалом, широко вошедшим в практику, стали стеклопластики, что было обусловлено отличной технологией производства стекловолокон. Связующими для стеклопластиков служат полиэпоксидные, полиамидные и обеспечивающие максимальную рабочую температуру до 300... 320°С полиимидные смолы. Эффект тонкого волокна в данном случае дал возмол ность получить предел прочности композиции до 1000. .. 2000 МПа. Но эффект тонкого волокна сам по себе не влияет на удельную жесткость материала. Так, стеклопластики, обладая высокой удельной прочностью, имеют низкий модуль упругости, что сильно снижает их эффективность как конструкционных материалов. Дело в том, что модуль упругости зависит почти исключительно от химической природы твердого тела, возрастая с увеличением энергии связи и уменьшением межатомных расстояний. Технологическими средствами его практически невозможно изменить. Если нужен иной модуль, необходимо также брать другой материал. А материалы, имеющие высокий модуль, во многих случаях не могут быть использованы в конструкциях как гомогенные, т. е. в монолите, по разным причинам из-за низкой технической прочности, хрупкости, нетехнологичности и т. д. Решить это противоречие позволяет волокно. Взяв высокомодульный материал в виде нити, мы можем использовать его высокий модуль и одновременно приблизиться к его теоретической прочности. Самой высокой удельной жесткостью обладают композиционные материалы на основе угольных, борных или бериллиевых волокон. Удельный модуль /р в этих композициях примерно на порядок выше, чем у старых материалов. Соотношения прочностных и жесткостных характеристик различных материалов представлены в табл. 7.1, где — температура начала интенсивного ухудшения характеристик материала. Кроме полимерных применяются металлические матрицы. Первые более технологичны, но менее теплостойки. В настоящее время разработаны [c.221]

Для промышленного применения металлов, армированных волокнами, необходимо преодолеть значительные трудности, связанные с разработкой технологии их получения, а также соответствующих методов конструирования н расчета деталей. Однако с учетом высокого уровня прочности (особенно удельной) и возможности достижения требуемого комплекса свойств путем выбора материалов матрицы и волокон, изменения объемной доли волокон, их ориеггтиропки и т. д. широкое применение таки.х материалов в ближаСинсм бу-д Н1ем не вызывает сомнений. [c.640]

Борные волокна позволили получить первый истинно композиционный материал для авиационно-космической техники. Преимущества борных волокон состоят не только в том, что они обладают высокими показателями удельных механических свойств, но и в том, что их использование возможно в сочетании как со связующими, ранее разработанными для стеклопластиков, так и с алюминием. Поскольку авиационные конструкции обычно проектируются с учетом требований как по жесткости, так и по прочности, композиционные материалы на основе борных волокон эффективнее использовать в тех агрегатах, в которых малые деформации должны сочетаться с высокой прочностью. Борное волокно пока еще относительно дорогой материал, хотя его стоимость не столь велика, как указывается в некоторых источниках. Пауэрс [16], например, считает, что цена борного волокна до некоторой степени зависит от уровня цен и технологии получения других волокон. Относительно высокий спрос и усовершенствование процессов изготовления могли бы обеспечить снижение цены на борное волокно до 110 доллар/кг. [c.46]

Карбидные материалы обладают совокупностью механических и физико-химических свойств, которая позволяет широко использовать их в технике. Особое место среди карбидных материалов занимают карбидокремниевые керамики, как спеченные (Si ), так и реакци-онно-связанные (Si/Si ), обладающие низкой плотностью, высокими прочностью при повышенных температурах, твердостью и износостойкостью, низким температурным коэффициентом линейного расширения (ТКЛР), химической стойкостью к агрессивным средам, устойчивостью на воздухе при высоких температурах. Такое сочетание свойств карбидокремниевых керамик обеспечивает им заметное улучшение удельных механических характеристик. Дальнейшее улучшение свойств Si -Kepa iHK идет по пути их армирования, например, нитевидными кристаллами, волокнами и алмазными частицами (табл. 8.1). Низкие технологические свойства Si -керамик (плохая прессуемость, спекание при температуре свыше 2000 °С) требуют применения технологий, в которых предусматривается активация поверхности порошка термомеханической обработкой или объемная активация взрывной обработкой, введение в шихту активирующих процесс спекания добавок (2...8 мае. %), в том числе активных наноструктурных по- [c.138]

Широкое применение пластмасс объясняется их ценными свойствами малый удельный вес удовлетворительрая механическая прочность, в отдельных случаях мало уступающая цветным металлам и сплавам, а также чугуну химическая стойкость, водостойкость и маслобензостойкость высокие электроизоляционные свойства фрикционные и антифрикционные свойства шумопоглощающие и вибропоглощающие свойства возможность окрашивания практически в любой цвет малая трудоемкость переработки пластмасс в детали машин и другие изделия. Отдельные виды пластмасс обладают прозрачностью,. превышающей прозрачность стекла. Пластмассы являются не только полноценными -заменителями дорогостоящих и дефицитных цветных металлов и сплавов, но и вполне самостоятельным конструкционным материалом. Для ряда деталей машин и приборов пластмассы — единственно приемлемый материал. Внедрение пластмасс способствует снижению веЪа машин и экономии металла. Их применение существенно упрощает технологию производства и сокращает отходы. [c.254]

Алюминоксид в основном состоит из окиси алюминия А Оз. Этот материал, требующий сложной технологии изготовления с весьма высокой температурой обжига (до 4-1 750° С), обладает высокой нагревостойкостью (до + 1600°С), высоким удельным объемным сопротивлением при повышенных температурах, весьма значительной механической прочностью (прочность на разрыв 1 ООО— 1500 кГ смР- на сжатие 10 000 — 20 000 кГ/см удельная ударная вязкость 5—7 кГ-см1см -, е=10). Теплопроводность алюминоксида прихмерно в 20 раз выше, чем фарфора (ср. табл. 2). [c.189]

Сплав 45Мг2. Он несколько уступает, например, силуминам по литейным свойствам, но заметно превосходит их по пластичности, удельной вязкости и сопротивлению коррозии, хорошо сваривается (прочность шва равна 95% прочности основного металла). Технология плавки и литья сплава проще, чем многих [c.107]

Сплавы с высоким содержанием магния (более 5%) двойные сплавы А1—Mg (АЛ8), сплавы системы А1—Mg—51 с добавкой марганца (АЛ13) и с добавкой бериллия и титана (АЛ22). Сплавы второй группы являются коррозионностойкими и высокопрочными и имеют пониженный удельный вес. Самую высокую прочность имеет сплав АЛ8, но он труден в технологии. Для уменьшения окисляемости в жидком состоянии в него вводят 0,05—0,07% Ве, а для измельчения зерна — такое же количество титана в формовочную смесь для подавления реакции металла с влагой добавляют борную кислоту. Сплав АЛ8 отливают главным образом в земляные формы и упрочняют с помощью закалки. [c.21]

Сплавы магния отличаются следующими преимуществами 1) меньшим в 1,5 раза удельным весом в сравнении со сплавами алюминия и 2) очень хорошо поддаются обработке режущим инструментом. Недостатками сплавов магния являются 1) низкая коррозиестой-кость 2) худшие чем у АЬсплавов литейные свойства 3) сложная технология литья, необходимость применения защитных флюсов и добавок в формовочную землю 4) низкий предел текучести, составляющий только 30—50% предела прочности. [c.388]

Динас особого назначения и динас I класса имеют один сорт, а динас И класса два сорта—I и II в зависимости от точности размеров и внешнего вида. В Украинском институте огнеупоров разработана технология высокоплотного высококремнеземистого динаса для сводов мартеновских печей, обладающего следующими основными свойствами содержание Si02 97,5—98% огнеупорность 1735° пористость 11—13% предел прочности при сжатии 600— 1000 кг см , удельный вес 2,34—2,38 газопроницаемость 0,028— 0,044. Динас этот изготавливают из кристаллических кварцитов (зерна менее 3 или 2 мм) с. введением железистой связки в количестве 0,8% FeO и 0,2% СаО. По минералогическому составу этот динас кристобалитный. [c.281]

Области применения различных способов шлифования показаны на рис. 5.21, г. Обычно МШ и ГШ осуществляются со скоростями резания 30. .. 45 м/с. Ограничения по производительности связаны с температурными и силовыми факторами. Повышение скорости от 60 до 100. .. 250 м/с приводит к снижению сил резания, что позволяет повысить скорость подачи до 1000. .. 10 ООО мм/мин. Таким образом удается преодолеть тепловой барьер - критическую область (КО) появления термических дефектов в материале заготовки, показанную на рис. 5.21, г в виде двух нисходящих гипербол, и выйти в область ВШГ, которая лежит за пределами КО. Верхняя граница применения ВШГ определяется максимальной скоростью шлифовального круга, допустимой по условиям его прочности, и мощностью привода шлифовальных станков. Этот предел скорости шлифования увеличивается на порядок в комплексных способах ШС, ШТ и ШХ. Значительное увеличение скорости заготовки v суммируемой со скоростью круга Уш, обеспечивает не только сверхвысокую скорость резания Ve = Vi + Уш (ПрИ Vj = Vn,, V = 2Уш), HO И уМеНЬШвНИб На ПОрЯДОК удельных энергозатрат резания. Благоприятный энергетический фактор делает возможным достижение скоростей резания 400. .. 500 м/с. Получение их при комплексных способах шлифования более реально, чем скоростей 200. .. 250 м/с при классических способах. В большинстве случаев ВШГ применяют для вышлифовывания канавок и пазов, спиралей, червяков, винтов и т.п. Например, согласно традиционной технологии изготовления зажимных цанг в незакаленных заготовках прорезают фрезой паз, оставляя перемычки. Способом ВШГ прорезают пазы шириной 1 мм в закаленной цанге HR 3 47 кругами из Ktffi диаметром 600. .. 1000 мм максимальная ширина круга 3 мм. Основные параметры процесса Уш = 157 м/с, Vs = 1000 мм/мин, i = 13 мм, буд = 155 mmV(mm с), [c.174]

Режим сварки рельсового стыка характеризуется следующими параметрами установочная длина 55 — 60 мм, припуск на подогрев и оплавление (суммарный на оба рельса) 20 мм, припуск на осадку 7—9 мм, удельное давление осадки — не менее 3 кг/мм , длительность сварки 100—150 сек., скорость осадки 15 мм/сек. Приведенный режим сварки обеспечивает относительно широкую зону интенсивного нагрева, в результате чего стык после сварки охлажлается с умеренной скоростью — твердость в околостыковой зоне при этом не превышает, как правило, 250—280 единиц по Бринелю (иногда в зоне стыка встречаются также участки, обогащенные углеродом, твердость которых может достигать 400 Нд). Сваренные по приведенному режиму стыки обычно не подвергаются последующей термической обработке. При этом обеспечиваются вполне удовлетворительная статическая прочность (разрушающая нагрузка при изгибе сварного рельса, уложенного на две опоры, составляет 80—90 /д соответствующей разрушающей нагрузки целого рельса) и очень высокий предел усталости при работе на регулярную повторно-переменную нагрузку (предел усталости сварного стыка достигает 80—85 /ц предела усталости целого рельса). Образцы, вырезанные из сварного стыка, обладают сравнительно низкой ударной вязкостью (1 — 2 кгм/см ). Дальнейшее улучшение качества сварных рельсовых стыков может быть достигнуто переходом на более жесткий режим сварки (уменьшаются размеры зерна и сужается зона частичного расплавления стали, в которой часто наблюдаются рыхлости и другие дефекты) с обязательным применением последующей термической обработки. Изменение технологии требует перехода к более мощным стыковым машинам и применения термических печей. [c.100]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...