Полуформы оболочковые

При литье жаропрочного сплава в оболочковые формы на точность размеров отливок влияют точность изготовления модельной оснастки, способ крепления полуформ при спаривании, качество применяемых огнеупорных материалов для литейных ( юрм, способы заливки форм (в жакетах, с опорным наполнителем или без него) и т.д. [c.116]

Литье в оболочковые формы состоит в том, что изготавливают две полуформы толщиной 6.,.20 мм из формовочной смеси, состоящей из песка и фенолформальдегидных смол в качестве связки. Аналогично могут быть изготовлены оболочковые стержни. После сборки оболочковые формы помещают в неразъемные опоки, которые засыпают песком или дробью. [c.37]

Рис, 2.4 Схема получения оболочковой полуформы [c.49]

Для изготовления оболочковых полуформ применяют ручные, полуавтоматические и автоматические установки. Этот метод экономичен не только для массового, но и для мелкосерийного производства ответственных заготовок при выпуске их от 500 до 5000 шт. в год. [c.12]

В оболочковые фор-МЫ для элементов, получаемых в одной полуформе 11-12 40 260 160 100 [c.182]

Фнг. 60. Модельная плита для оболочкового ЛИТЬЯ / — модель 2 — литниковая система, 3,4,5 — выталкивающий механизм 6 — фиксатор для спаривания оболочек полуформ. [c.169]

Фиг. 62. Схема изготовления оболочковой полуформы / — модельная плита 2 —формовочная смесь Л —оболочка полу-формы 4, 5 —выталкивающий механизм.

Типы, основные параметры и размеры машин для изготовления оболочковых полуформ утверждены [c.169]

Оболочковые полуформы—Схема 169 Обработка давлением 189 —281 —Выбор пресса 248 [c.966]

Для изготовления оболочковых полуформ в цехах с серийным и массовым производством рекомендуется устанавливать автоматические линии НИИТАвтопрома (см. рис. 17). [c.175]

Рис. 17. Автоматическая линия для изготовления оболочковых полуформ мод. 7216

Для полуформ при литье в оболочковые формы. Крепитель МФ-17 — 79 декстрин-15 фосфорная кислота (20%-ная) — 6. Длительность склеивания горячих форм в прессе —0,5—1,5 мин. Сохранность в жидком состоянии — 60—90 мин при 15— 20° С. [c.49]

Готовые оболочковые полуформы склеивают быстротвердеющим клеем на специальных прессах, предварительно установив в них литейные стержни, или скрепляют скобами. Кроме оболочковых форм, этим способом изготовляют оболочковые стержни, используя нагреваемые стержневые ящики. Оболочковые формы и стержни изготовляют на одно- и многопозиционных автоматических машинах и автоматических линиях. [c.180]

Твердую оболочку (полуформу) снимают с модельной плиты и соединяют с соответствующей ей другой оболочкой (полуформой), проставляют стержни и скрепляют зажимами или склеивают. Оболочковые формы заливают металлом в вертикальном или горизонтальном положении. Формы из песчано-смоляной смеси после заливки металла легко разрушаются при выбивке. [c.377]

Свободная засыпка. Модельную плиту с укрепленными на ней моделью и литниковой системой нагревают до 200—250 С, устанавливают на опрокидывающийся бункер с песчано-смо-ляной смесью, закрепляют. При повороте бункера на 180 песчано-смоляная смесь под действием тепла модельной оснастки в течение 25—35 с образует оболочковую полуформу требуемой толщины. Бункер поворачивается в первоначальное положение, оставшаяся смесь осыпается с плиты. [c.384]

Прессование с диафрагменной подпрессовкой. Технологический процесс осуществляется с использованием машин с прессующей головкой диафраг-менного типа (рис. 22). Стойкость диафрагм 10 ООО—60 ООО оболочковых полуформ, избыточное давление воздуха 0,2—0,7 кПа. Метод применяется для изготовления двухслойных оболочковых полуформ. [c.384]

При литье выжиманием оболочковых отливок с различной толщиной стенки установлена связь между мгновенной скоростью течения расплава в головной части потока Vp, скоростью движения полуформы Од координатой [c.412]

В формовочно-стержневом отделении необходимо предусмотреть удаление газов от установок для изготовления оболочковых форм и стержней, а также прессов для склеивания форм. Количество удаляемого воздуха от двухпозиционных автоматов должно быть не менее 5000 м /ч, а многопозиционных карусельных — не менее 20 ООО м /ч от пресса для склеивания полуформ — не менее 3000 м /ч. [c.513]

Рис. 14.13. Литье в оболочковые формы а — деталь б — нагревание модели в — установка модели на ящике со смесью г — выдержка смеси на модели д — удаление непрогретой смеси е — удаление корковой полуформы ж — сборка и заливка формы

Литье в оболочковые формы. Если в крупносерийном и массовом производстве нужно получить ответственные фасонные мелкие и средние отливки высокой точности (12-го - 15-го квалитетов), то прибегают к литью в оболочковые полуформы, изготовляемые с помощью металлических моделей. При этом формовочная смесь состоит из мелкого кварцевого, магнезитового или циркониевого песка (92- 95 %) и термореактивной фенолформальдегидной [c.286]

СМОЛЫ (5-8 % ). Изготовление полуформы начинают с нанесения пульверизатором на модельную плиту разделительного состава, облегчающего снятие оболочки с плиты. Затем модельную плиту нагревают до температуры 200-220°С и порцию формовочной смеси тем или иным способом (чаще с помощью поворачивающего бункера) наносят на модель полуформы. Смола плавится и образует с песком оболочку толщиной 6-8 мм, которую снимают с модельной плиты. Затем оболочковые полуформы после вставки стержней скрепляют скобками или склеивают, помещают в металлический ящик, засыпают крупным песком или чугунной дробью и заливают металлом. К моменту полной кристаллизации металла смола из смеси выгорает, форма и стержни разупрочняются и легко разрушаются, освобождая отливку при выбивке. Описанные выше операции изготовления оболочковых форм механизируют и автоматизируют. [c.287]

Для каждого способа литья характерен ряд факторов, влияющих на размерную точность отливок. Например, при литье в металлические формы (литье под давлением, в кокиль и т. д.) на точность отливок наибольшее влияние оказывают точность изготовления форм и стержневых ящиков, постоянство толщины защитных покрытий рабочих поверхностей форм, число разъемов формы и плотность сопряжения ее отдельных частей, температура формы при заливке, постоянство усадки сплава и др. На точность изготовления отливок в песчаных формах главным образом влияют точность изготовления модельной и стержневой оснастки, а также способ изготовления формы на машинах, вручную, сырая или сухая форма и т. д. При литье в оболочковые формы точность размеров отливок зависит от точности изготовления модельной оснастки, способов крепления полуформ при сборке и заливке форм. При литье по выплавляемым моделям точность размеров отливок зависит от материала пресс-формы и точности ее изготовления, модельного состава, состава керамического покрытия способа формовки оболочек перед заливкой и некоторых других факторов. [c.461]

Для получения литья в оболочковые формы на нагретые металлические плиты с закрепленными на них металлическими моделями и литниковой системой наносится слой песчано-бакелитовой смеси. Нагретая до 150—200° модельная оснастка расплавляет бакелит, который смачивает зерна формовочного материала, прилипающего к модели. Избыток смеси, не прилипший к модели, удаляется, а модельная плита с коркой смеси толщиной 7—10 мм помещается в печь, нагретую до 300—350°, где быстро ( 1—3 мин.) происходит затвердевание корки на модели. Жесткая корка, снятая с модели (полуформа), спаривается с со ответствующей ей другой оболочковой полуформой и заливается металлом. [c.293]

Оболочковые стержни изготавливаются аналогично процессу получения полуформ. В подогретый и смазанный стержневой ящик 6 (рис. 97,6) насыпают песчано-смоляную смесь 7, через 15—20 с после образования оболочки высыпают незатвердевшую сыпучую смесь. Пустотелый стержень 8 твердеет при дальнейшем нагреве ящика и затем удаляется из него. [c.230]

Оболочковые полуформы собирают, склеивая быстро-твердеющим термореактивным клеем, предварительно установив в них стержни. Готовые оболочковые формы 9 (рис. 97, в) устанавливают в металлические ящики 10, засыпают чугунной дробью или песком 11, заливают жидким металлом и получают отливку 12. [c.230]

Твердая оболочка 4 снимается с модельной плиты посредством штифтового механизма, состоящего из плиты 5 и толкателей, расположенных равномерно под всей площадью подмодельной плиты. При нажатии на педаль формовочной машины плита 5 со штифтами 6 поднимается и увлекает за собой оболочку. При снятии нагрузки с педали плита с толкателем пружиной 7 возвращается в исходное положение, а оболочка переносится на стеллажи для охлаждения. Так изготовляют сначала одну, а затем другую половину оболочковой формы. Затем полуформы скрепляют зажимами или склеивают в специальных прессах. Иногда внутрь оболочковой формы ставят стержень, после чего форму устанавливают в контейнер, напоминающий обычную опоку, засыпают вокруг песком или еще лучше тя- [c.286]

Рис. 99. Схема изготовления оболочковых полуформ

Литье в оболочковые формы. Если в крупносерийном и массовом производстве нужно получить ответственные фасонные мелкие и средние отливки высокой точности (12-го—15-го квалитетов), то прибегают к литью в оболочковые полуформы, изготовляемые с помощью металлических моделей. При этом формовочная [c.138]

Для изготовления оболочковых полуформ применяют ручные установки, а также полуавтоматические и автоматические машины, обеспечивающие изготовление от 60 до 480 полуформ в час. [c.69]

Оболочковые формы (разъемные, тонкостенные), изготовляют следующим образом металлическую модельную плиту /, нагретую до температуры 200—250 С, закрепляют на опрокидывающем бункере 2 (рис. 4.26, а) с формовочной смесью 3 и поворачивают его на 180° (рис. 4.26, б). Формовочная смесь, состоящая нз мелкозернистого кварцевого песка (93—96 %) и термореактивной смолы ПК-104 (4—7 %), насыпается на модельную плиту и выдерживается 10—30 с. От теплоты модельной плиты термореактивпая смола в пограничном слое переходит в жидкое состояние, склеивает песчинки с образованием песчано-смоляной оболочки 4 толщиной 5—20 мм в зависимости от времени выдержки. Бункер возвращается в исходное положение (рис. 4.26, в), излишки формовочной смеси ссыпаются на дно бункера, а модельная плита с полутвердой оболочкой 4 снимается с бункера и нагревается в печи при температуре 300—350 °С в течение 1 —1,5 мин, при этом термореактивная смола переходит в твердое необратимое состояние. Твердая оболочка снимается с модели специальными толкателями 5 (рис. 4.26, г). Аналогично изготовляют и вторую полуформу. [c.147]

Готовые оболочковые полуформы склеивают быстротвердеющнм клеем на специальных прессах, предварительно установив в них литейные стержни, или скрепляют скобами. Кроме оболочковых форм этим способом изготовляют оболочковые стержни, используя нагре- [c.147]

В 1956 г. институтом НИИЛИТМАШ был разработан способ получения прессованных полуформ для оболочкового литья, резко сокращающий расход формальдегидных смол. Песчано-смоляная смесь обжимается и уплотняется по контуру моделей при помощи закладываемых в бункер резиновых диафрагм и подкладок. Давление в резиновых диафрагмах создается жидкой средой или сжатым воздухом. [c.100]

Автоматизированная линия для зачистки отливок блока цилиндров 143 Автоматическая карусельная установка Роппер-верк для изготовления стержней 111. ИЗ Автоматическая линия для изготовления оболочковых полуформ 175, 176 Автоматическая формовочная линия (фирмы) Бадише машнненфабрик 73 [c.289]

Особеиности заливки форм цветными сплавами. Перед заливкой две оболочковые полуформы соединяют механическим скреплением и склеиванием. Механическое скрепление осуществляют с помощью болтов, скоб, струбцин, пневматических и других зажимов. Для склеивания полуформ, предназначенных для заливки тяжелых цветных металлов и сплавов, применяют клеи с температурой разрушения до 350 С (ВИАМ-БЗ, КБ-3, ЦНИПС-2), а для заливки легких сплавов — с температурой разрушения до 200 С (МФС-1, М-60, М-70, К-17. С-1 и С-35). Клей наносят шприцами. Склеенные оболочки поступают на пресс, а затем на заливочный участок. [c.387]

Крупногабаритные отливки из магниевых сплавов литьем выжиманием не изготовляют из-за склонности этих сплавов к окислению и образованию мнкрорыхлот. Выход годного при изготовлении панельных отливок составляет 25—30 %, а при изготовлении оболочковых 30—50 %. Особенностью процесса является заполнение формы сплошным потоком изменяющегося во времени площадью сечения, превышающей до момента заполнения формы площадь сечения отливки. Второй особенностью является затвердевание отливки в процессе движения металла в форме, а формирование отливки заканчивается при соединении намороженных на стенках подвижной и неподвижной полуформ корочек ме- [c.411]

При литье в оболочковые формы, полуформы и стержни изготавливают в виде оболочек толщиной 6... 10 мм. В качестве связующего используются горячетвердеющие смолы с высокой удельной прочностью. Технология литья этим способом включает операции приготовления плакированной песчано-смоляной смеси, получения по модельной оснастке оболочковых полуформ, сборки форм и их заливки. В качестве связующего обычно используется пульвербакелит — смесь фенолоформальдегидной смолы и 8 % уротропина. Пульвербакелит относится к термореактивным смолам, нагрев которых свыше [c.272]

Оболочковая форма изготавливается по горячим металлическим моделям из формовочной смеси, содержащей огнеупорный материал (мелкозернистый песок) и органические связующие (фенолформ-альдегидные смолы). Оболочковая форма состоит из двух полуформ с горизонтальной или вертикальной плоскостью разъема и стержней. Положительные качества оболочковой формы податливость, газопроницаемость, негигроскопичность. [c.437]

Литье в кокиль (в постоянную форму) Литье в оболочковые формы для элементов заго товки, получаемых в одной полуформе для элементов заготовки, получаемых в обеих полуфор- [c.125]

Заготовки, получаемые литьем в оболочковые разъемные формы при этом обеспечивается точность размеров 0,3—0,7 мм и шероховатость поверхностей Яг = 0 - - 40 мкм. Данный способ литья по качеству получаемых заготовок превосходит способ литья в песчаные формы, а в отдельных случаях является более эффективным по экономическим показата1ям, чем литье по выплавляемым моделям и под давлением. Оболочковую форму изготовляют из формовочной смеси, состоящей из тонкого кварцевого песка с 4—6 % пульвербакелита, представляющего собой термореактивную смолу. Пластичная смола воспринимает точный отпечаток модати без механического действия. Форму для заливки получают на машине с установленной подмодельной плитой. Закрепленную металлическую модель нагревают до 180—200° С. На плиту насыпают формовочную смесь. С одной стороны плиты закрепляют одну половину модели, а с другой — вторую. После нагрева до 180° С стол поворачивают на 180°, и полуформа попадает в тер.мостат с температурой [c.35]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...