Прочность техническая

Технический титан, т. е. титаи, переплавленный из губки и отходов, содержит довольно много примесей (см. табл. 91), а поэтому прочность технического титана после [c.509]

Прочность технической резины сильно зависит от ее состава, поэтому допускаемые напряжения, приведенные в табл. 20.3, являются приближенными. Меньшие значения величин в каждом интервале принимают для резин с меньшими значениями модуля упругости Е. Прочность при вулканизации резины к металлу близка (при хорошем ее качестве) к прочности самой резины. [c.288]

Второй способ повышения реальной прочности металлов заключается в изменении структурного состояния материала при заданном постоянном уровне сил межатомных связей. Низкие значения прочности технических ЛОО металлов и сплавов объясняются неоднородностью структуры — наличием неравномерно распределенных несовершенств кристаллического строения (дислокаций, вакансий, чужеродных атомов) и границ зерен, а также металлургических дефектов (пор, химической неоднородности и т. д.). Это приводит к резкому снижению энергоемкости металла ( мех вследствие неоднородного характера поглощения энергии различными объемами металла, т. е. к уменьшению величин 1 5 и п [см. уравнение (10)]. [c.22]

Фретинг-эффект. Сильное влияние на усталостную прочность титановых сплавов оказывает фретинг-эффект, или контактная коррозия в местах сопряжения. Наличие контактного трения при циклическом нагружении у всех металлов приводит к заметному снижению усталостной прочности, особенно в коррозионных средах. Титановые сплавы в этом отношении мало отличаются от сталей, близких к ним по прочности [106, 158—160]. Возникающее контактное трение (в местах заделок, прессовых посадок, креплений и пр.) резко снижает усталостную прочность, действуя подобно концентратору напряжений. Степень снижения ее в основном зависит от сопряженного материала, вызывающего фретинг-эффект, удельного давления в месте сопряжения и окружающей среды. Удельное давление [ 158, 160] сильно влияет только при низких значениях. При более прочных креплениях или плотных посадках при удельных давлениях более 30—50 МПа усталостная прочность изменяется мало. Так, прессовая посадка втулки с удельным давлением 50 МПа снижает усталостную прочность технически чистого титана с 320 до 112 МПа [ 158]. Дальнейшее увеличение удельного давления посадки до 200 МПа снизило O j до 103 МПа. В среднем предел выносливости при наличии фретинг-эффекта у титановых сплавов на воздухе при контактировании с однородным сплавом 20- 40 % от исходного предела [c.161]

Феноменологические характеристики прочности технических материалов разделяются по уровням рассмотрения на два основных класса — прочность материалов без макроскопических трещин и прочность материала с макроскопическими трещинами. В первом случае обычно испытываются геометрически гладкие образцы. Эти исследования приводят к построению различных поверхностей разрушения и критериев текучести. Во втором случае проверяются условия устойчивости роста трещин в образце. Подобные исследования ведут к развитию механики разрушения. [c.207]

Фретинг-эффект, Особое значение в усталостной прочности титановых сплавов имеет фретинг-эффект, или контактная коррозия, в местах сопряжения. Наличие контактного трения при циклическом нагружении у всех металлов приводит к заметному снижению усталостной прочности, особенно в коррозионных средах. Титановые сплавы в этом отношении мало отличаются от сталей, близких к ним по прочности [761. Возникающее контактное трение (в местах заделок, прессовых посадок, креплений и т. п.) резко снижает усталостную прочность, действуя подобно концентратору напряжений. Степень снижения усталостной прочности в основном зависит от сопряженного материала, вызывающего фретинг-эффект, удельного давления в месте сопряжения и окружающей среды. Удельное давление [761 оказывает сильное влияние только при его низких значениях. В прочных креплениях или плотных посадках при удельных давлениях более 3—5 кгс/мм усталостная прочность мало изменяется. Так, по данным работы [76], прессовая посадка втулки с удельным давлением 5 кгс/мм снижает усталостную прочность технически чистого титана с 32 до 11,2 кгс/мм . Дальнейшее увеличение удельного давления посадки до 20 кгс/мм снизило предел усталости до 10,3 кгс/мм . В среднем предел усталости при наличии фретинг-эффекта ((т /) у титановых сплавов на воздухе при контактировании с однородным сплавом составляет 20—40% от исходного предела усталости, т. е. (tI i = (0,2- -0,4)(Т 1. При контактировании с более мягкими материалами (медные, алюминиевые или магниевые сплавы) это соотношение повышается и достигает ali = 0,6(T i. Повышения значения до (O,5-hO,6)0 i можно добиться анодированием поверхности или покрытием пленкой полимеров, т. е. благодаря улучшению условий трения. [c.154]

В настоящее время удалось получить кристаллы, практически не содержащие дислокаций. Эти нитевидные кристаллы небольших размеров (длиной 2—Ш мм и толщиной 0,5—2,0 мкм), называемые усами , обладают прочностью, близкой к теоретической. Так, предел прочности нитевидных кристаллов железа составляет 13 000 МПа, меди 3000 МПа и цинка 2250 МПа, по сравнению о пределом прочности технического железа 300 МПа, меди 260 МПа и цинка 180 МПа. [c.111]

С прочность технического графита повышается на 40—60 % и лишь при дальнейшем нагреве прочность [c.507]

Лента стальная плющеная средней прочности. Технические условия. [c.769]

Прокат тонколистовой из стали повышенной прочности. Технические условия. [c.771]

Искусственные фафиты, обладают совершенным кристаллическим строением, высокой анизотропией свойств (коэффициенты теплопроводности пирографита вдоль и поперек слоев, соответственно, равны 372 и 1,16...3,5 Вт/(м К)) и являются высокотемпературным конструкционным материалом. Для этих графитов характерно увеличение прочности и модуля упругости при нагреве. До температур 2200...2400°С прочность технического графита повышается на 40...60% и лишь при дальнейшем нагреве начинает снижаться. При температуре выше 1700°С появляется ползучесть. Удельная прочность при нагреве сохраняется высокой (для пирографита o/pq= 1,1 Ю" м). [c.331]

Важное значение имеет правильный выбор скорости сварки, так как она определяет время взаимодействия жидкого алюминия со сталью, т.е. определяет толщину и стабильность интерметаллидной прослойки (см. рис. 13.7, в). Для первых слоев скорость сварки назначают 7. .. 10 м/ч, для последующих (когда сталь достаточно разогрета) - 12. .. 15 м/ч. При рассмотренных условиях сварки предел прочности соединения при разрыве соответствует прочности технического алюминия (100 МПа). [c.501]

Прочность соединения равна прочности технического алюминия (80. .. 100 МПа), удельное электросопротивление шва несколько выше (0,037 Ом м), чем у алюминия (0,0313 Ом м). Сварные соединения не меняют свою прочность при длительном нафеве до температуры 150 °С. При более высоком нафеве прочность соединения падает в связи с резким увеличением слоя хрупких интерметаллидов. [c.509]

Наиболее эффективные способы достижения высокой прочности технических сплавов так или иначе связаны с образованием мартенсита [298]. Представляет интерес природа высокого сопротивления пластической деформации этой структуры. Сложность вопроса состоит в том, что в мартенсите одновременно действуют много факторов, ответственных за упрочнение, и не просто выделить главный. [c.333]

Вопрос о создании титановых сплавов, сохраняющих свою прочность при повышенных температурах, очень важен, так как технический титан отличается низкой прочностью при этих температурах. Вредные примеси (кислород, азот и углерод), присутствующие в твердом растворе внедрения, хотя и несколько повышают прочность технического титана при комнатной температуре, но при повышенных температурах благодаря подвижности своих атомов в решетке они теряют свое упрочняющее действие. [c.443]

Повышение конструкционной прочности технических систем и сооружений предполагает высокий уровень прочностных показателей не только отдельно взятого материала, но и всей совокупности материалов, используемых в изделии. Основными становятся характеристики материала в составе конструкции, обеспечивающие оптимальные показатели прочности и ресурса. Например, при создании напряженных конструкций и аппаратов химических производств, работающих в различных агрессивных средах при высоких рабочих давлениях с высоким тепломассообменом, применяются так называемые композитные конструкции, использующие сочетания высокопрочных сталей с другими металлическими материалами. При разработке подобных конструкций и их изготовлении ключевыми являются проблемы выбора материалов, учет различия их свойств и структуры, а также условия изготовления самой конструкции (режимы термической обработки (ТО), сварки и т.п.). Различия свойств используемых материалов в процессе изготовления при совместной ТО могут привести к возникновению термических напряжений, снижению конструкционной прочности, изменению размеров конструкций, а также структуры и коррозионной стойкости отдельных материалов. [c.159]

Теория, основанная на формуле Нейбера. Нейбер [989] объяснил разнобой между усталостной прочностью технических материалов и той, которая ожидалась из расчетов на основе теории упругости, тем, что усредненное напряжение в пределах некоторого конечного объема является критическим. Исходя из этого Нейбер предложил уравнение (5.7). В дальнейшем были предприняты попытки, чтобы объяснить на основании этой зависимости данные, полученные на гладких образцах. [c.57]

Основным способом повышения прочности технического алюминия, сплавов низкой и средней прочности является деформация, высокопрочных сплавов — термообработка. Кроме этого, отдельные виды полуфабрикатов с целью упрочнения подвергают термомеханической обработке по различным режимам [6.1]. [c.225]

Механическая прочность стекла- зависят не столько от его химического состава, сколько от состояния поверхности. Теоретическая прочность стекла, рассчитанная исходя иэ прочности связи Si—О. составляет 10 000— 20 ООО МПа, реальная прочность технических стекол при растяжении чрезвычайно низка — 20—50 МПа. Подобное снижение прочности стекла обусловлено наличием на его поверхности большого количества микродефектов (трещин Гриффитса), являющихся концентраторами напряжений. Удаление дефектного поверхностного слоя (путем травления в НР) приводит к увеличению прочности — до 500 МПа [c.188]

Прочность — важнейшее свойство стекла, которое определяет возможности применения стеклянных изделий практически в любой области техники. Прочность стекла определяется пределами прочности при различных видах нагрузок сжатии, растяжении, изгибе. Предел прочности определяется как отношение разрушающей нагрузки (сжатия, растяжения, изгиба) к площади поперечного сечения образца. Для определения величины предела прочности образцы стекла подвергают воздействию нагрузок па гидравлических прессах и разрывных машинах. Предел прочности технических стекол при сжатии колеблется в пределах 5—20 МПа, что равно примерно пределу прочности чугуна. [c.453]

Лента стальная плющеная высокой прочности. Технические условия— ГОСТ 21997—76. [c.157]

Однако иодидный титан в промышленности практически не применяется из-за низкой прочности. Технически чистый титан содержит примеси (железо, кремний, углерод, кислород, водород, азот). [c.7]

Электрическая прочность технического жидкого диэлектрика не является показателем его качества как такового, а служит лишь общепринятым испытанием, предназначенным для оценки степени загрязненности жидкого диэлектрика взвешенными механическими примесями и водой. Измеренное значение электрической прочности [c.51]

Вследствие недостаточной прочности технически чистую медь применяют редко в качестве конструкционного материала. Широкое распространение в промышленности имеют сплавы меди с другими элементами — латуни и бронзы. Медь и многие ее сплавы стойки против атмосферной коррозии. [c.268]

Прочность соединеиия равна прочности технического алюминия (8—10 кгс/мм ), удельное электросопротивление шва несколько выше (0,037 Ом-мм /м), чем у алюминия (0,0313 Ом-мм /м). Свар- [c.387]

Бездефектную структуру можно получить только у очень чистых материалов и в очень малых объемах, исключающих возникновение и развитие дислокаций. Специальными методами получают нитевидные кристаллы толщиной 0,05—2 мкм и длиной в несколько миллрпиетров, так называемые усы, обладающие исключительной прочностью. Нитевидные кристаллы железа имеют прочность на разрыв 1350 кгс/мм , что примерно в 100 раз больше предела прочности технического железа и в 10 раз больше прочности качественных легированных сталей. Вместе с тем, усы обладают весьма высокими упругими характеристиками. Упругое удлинение железных усов достигает 5%, тогда как у технического железа оно не превышает 0,01%. [c.173]

Второе, диаметрально противоположное направление, стремящееся к увеличению степени неоднсфодности и числа искажений кристаллической решетки, разумеется, нс позволяет приблизиться к теоретической прочности, но может существенно повысить реальную прочность технических металлов (рис. 85). Пределом является плотность дислокаций порядка 10 см , когда расстояния между дислокациями приближаются к межатомным, атомно-кристаллическая решетка сильно искажается, вследствие чего прочность падает. Первым этапом на этом пути являются легирование и термообработка, упрочняющий эффект которых в сущности сводится к увеличению плотности дислокаций. [c.174]

У многих технических диэлектриков при электрическом пробое электрическая прочность практически не зависит от температуры в сравнительно широком диапазоне температур. При построении графиков зависимости электрической прочности технических диэлектриков от температуры часто обнаруживаются две области при сравнительно низких температурах электрическая прочность от температуры не зависит, при более высоких — резко падает с увеличением температуры. В первом случае мы имеем область электрического пробоя, во втором— электротеплового (рис. 2-32). В кристаллах при импульсах продолжительностью 10 с и меньше наблюдается слабый рост электрической прочности с ростом температуры, а при импульсах большей длительности и при постоянном напряжении в кривой температурной зависимости электрической прочности может быть максимум. При пробое тонких пленок органических высокомолекулярных соединений иногда наблюдается рост элек- [c.80]

Известно, что прочность технического железа на разрыв составляет всего 25—30 кт/ъlм , тогда как его теоретическая прочность —не менее 2200 кг/мм . Когда удалось получить монокристальные усы железа длиной от долей миллиметра до нескольких миллиметров с диаметром несколько тысячных долей миллиметра, то их прочность оказалась ошеломляющей— 1340 кг/м м . [c.65]

Лента стальная холоднокатаная из шютрументапьной и пружинной стали— ГОСТ 2283—69. Лента стальная плющеная высокой прочности. Технические условия— ГОСТ 21997—76. иружины винтовые цилиндрические сжатия и растяжения пз стали круглого сечения. Технические требования — ГОСТ 16118—70. Ленты алюминиевой бронзы для пружин — ГОСТ 1048—70. [c.157]

Стали нормальной и повышенной прочности. Технические условия на стальной прокат для судостроения приведены в ГОСТ 5521-93. Стандарт распространяется на толстолистовой, широкополосный, универсальный, полосовой и фасонный прокат из стали нормальной и повьнпенной прочности для судостроения. [c.316]

Алюминий и его сплавы. Сдвиговая прочность технически чистого алюминия и его сплавов исследована более обширно по сравнению с другими материалами (табл. 6.10). Опытные данные О1, 02 (в гигапаскалях) из [27] приведены в табл. 6.11. Их совокупность описывается аналитическим соотношением линейного вида, [c.207]

Как уже отмечалось, первым, кто практически использовал эти положения, был сотрудник Авиационного исследовательского центра в Фарнборо А. А. Гриффитс (1893—1963). Его работы имели революционизирующее значение для всего последующего развития механики разрушения, особенно статья Явление разрушения и течения твердого тела , которая была им опубликована 26 февраля 1920 г. А. А. Гриффитс писал Можно сделать общий вывод о том, что недостаточная прочность изотропных твердых тел, с которой обычно приходится встречаться, вызвана присутствием нарушений сплошности или дефектов, основные размеры которых велики по сравнению с межмолекулярным расстоянием. Эффективную прочность технических материалов можно повысить по крайней мере в 10—20 раз, если удастся устранить подобные дефекты . Гриффитсу было только 27 лет, известностью он не пользовался и его статья прошла почти незамеченной. К тому же подход Гриффитса к проблеме разрушения был совершенпо нетрадиционным, и хотя с тех пор прошло почти 70 лет и концепции механики разрушения воплотились во впечатляющих достижениях соврс.менной техники, даже сейчас лшогие не [c.80]

ПРОЧНОСТЬ ТЕХНИЧЕСКАЯ — собирательный термин для обозначения реально достигнутой прочности, в отличие от прочности теоретической, к-рая еще не реализована или достигнута в особых условиях на малых образцах (см. Усы). П. т. обычно оценивают по пределу прочности нри растяжении Ст , для пластичного состояния величина соответствует сопротивлению значит, пластич. деформации для хрупкого состояния величина СГ(, характеризует сопротивление разрушению. До 1950 наибольшая П. т. оценивалась в 200—220 кг1мм (закаленная и низкоотпу-щенная конструкционная сталь) и для волоченых тонких стальных проволок — 300—350 кг/мм . В последнее время разработаны методы (термомеханич. обработка, старение и др.), позволяющие повысить предел прочности до 300 кг1мм и выше, и ставится задача дальнейшего повышения П. т. Уже достигнута прочность на отдельных образцах очень тонких нитей до 1000— 2000 кг мм . Для большей части изделий сложной формы статическая оценка П. т. на малых гладких образцах очень условна, т. е. не учитывает чувствительности к надрезу, состояния поверхности, многократности нагружения и масштаба (см. Прочность конструкционная. Прочность теоретическая, Усталость). Я. Б. Фридман. [c.91]

Макеев В. М., Семененко В. П. Прочность, жесткость и устойчивость составной оболочечной конструкции при поперечном локальном нагружении. — В кн. Надежность и прочность технических систем. Киев, Наукова думка , 1976, с. 132 146. [c.245]

Повреждение п разрушение однонаправленных композитов обусловлено по крайней мере двумя одновременно действующими механизмами — обрывом волокон и их расслоением, а свойства композита зависят по крайней мере от двух характерных длин —радиуса волокон р и длины передачи Я,,. Поэтому трудно ожидать, чтобы механика хрупкого разрушения, основные результаты которой представляют собой следствие соотношений подобия и размерности, оказалась применимой в данном случае. В действительности разброс прочности технических волокон не слишком велик, а показатель а 52 5, поэтому случай а = 1 представляет лишь академический интерес. [c.157]

Изучены [73, 74] сплавы Мо —TiN с высоким содержанием нитридной фазы вплоть до 3,5 об.% 174]. Сплав МТА с 3,5 об.% TiN (Мо — до 5% Ti, до 0,4 N) в литом состоянии имеет полностью эвтектическую структуру с волокнами нитрида TiN длиной более 20 мкм и диаметром "-О, —0,2 мкм. Прочностные характеристики его в интервале температур 300 —1500° С не намного выше прочности технически чистого молибдена. Считают [74], что причиной отсутствия эффекта упрочнения является низкий уровень прочности границы раздела матрица — фаза. С целью повышения прочности межфазовых границ сплав МТА был дополнительно легирован ниобием (до 15 мас.%) (сплав МТАН). Как показали механические испытания, сплав МТАН оказался значительно прочнее сплава МТА. Обладая в области умеренных температур (500—1200° С) относительно низкими значениями прочности, при температурах 1300—1400° С приближается к значениям прочности лучших молибденовых сплавов, а при более высоких температурах превосходит их. Особенно эффективна эвтектическая структура сплава МТАН в условиях длительных высокотемпературных испытаний (рис. 121). [c.292]

Для повышения прочности титановых сплавов иногда применяют закалку в воде от 700 до 950°С с последующим старением при 480—550°С. Изменяя температуру закалки и старения, можно изменять в широких пределах и свойства титановых сплавов. Наиболее известны следующие титановые сплавы с 8% Мп 4% А1 4% Мо 2% Ре и др. Прочность большинства из них почти в два раза выше прочности технического титана ь =105 кГ/мм , 0,2=84 кГ1мм при 0 = 20%. Один из новых сплавов титана с 6"/о А1 и 4% V после закалки с 930°С в воде и двухчасового старения при 480°С.имеет а =140 кГ1мм , ( 0,2 =120 кГ1мм при [c.146]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...