Токарные Точность обработки

Характер установки и закрепления заготовки, обрабатываемой на токарном станке, зависит от типа станка, вида обрабатываемой поверхности, характеристики заготовки (отношение длины заготовки к диметру), требуемой точности обработки. [c.294]

Точность обработки валов по 1-му классу после предварительной токарной обработки достигается последовательным шлифованием — черновым (предварительным) и чистовым (окончательным). [c.64]

Точность обработки валов по 3-му классу точности достигается на вполне исправных токарных станках отделочными резцами при отсутствии прогибов, что обеспечивается применением поддерживающих приспособлений. Однако, как правило,наиболее экономичным способом для крупносерийного производства является обработка валов этого класса точности шлифованием. [c.64]

Пример применения метода регулярного поиска для определения оптимальных режимов резания при обработке ступенчатых валов на токарном гидрокопировальном полуавтомате (рис, 3.55). Задаются исходные данные (размеры и материалы детали, режущий инструмент, глубина резания, жесткость узлов станка, цикловые и внецикловые потери времени работы оборудования) требуется найти режим обработки (sj, п,), удовлетворяющий условиям по точности обработки шероховатости поверхности [c.136]

При нормальных требованиях к точности следует применять прямоугольные направляющие (рис. 23.1, г и д) как наиболее простые в изготовлении. Недостатком их является сложное регулирование зазоров. Когда необходима повышенная точность, применяют треугольные направляющие (рис. 23.1, е и ж), в которых происходит некоторое саморегулирование зазоров под действием веса салазок и нагрузок, прижимающих салазки к направляющим. При равномерном изнашивании граней перемещения в боковом направлении отсутствуют. Это очень важно для токарных и других станков, где именно эти смещения влияют на точность обработки. При ограниченных габаритах по высоте применяют [c.466]

Метод искусственных партий позволяет увязывать между собой точность обработки на любых стадиях технологического процесса (не обязательно соседних). В качестве примера на рис. 7.7 приведены зависимости, характеризующие взаимосвязь точности желоба колец 209/02 после токарной и термической обработки. [c.177]

Методы проверки этих параметров могут быть хорошо показаны на примере методов проверки токарного станка по ГОСТ 42-40, который предусматривает также проверку станка по точности обработки детали. Ниже для примера приводим выдержку характерных технических условий и методов их проверки. [c.625]

Конвейер 27 работает как распределитель запаса деталей, конвейер 29 — как отводящий. В процессе транспортирования детали маркируются с указанием даты выпуска. На позиции 30 контролируется точность обработки. На двух специальных гидрокопировальных токарных автоматах 31 проводят чистовую токарную обработку заднего конца коленчатого вала, на [c.89]

Для обработки валов на АЛ наибольшее распространение получили гидрокопировальные токарные полуавтоматы. Прогрессивные модели указанных станков имеют большие технологические возможности для разнообразной обработки, обеспечивают высокие производительность и точность обработки, обладают простотой переналадки и удобны для встройки в линии. Время на наладку указанных станков и подналадку инструмента затрачивается в 2—3 раза меньше, чем на наладку многорезцовых станков. Кроме того, на гидрокопировальных полуавтоматах точение выполняется с большими скоростями резания, чем на многорезцовых, поскольку в работе участвуют один-два резца. [c.206]

Автоматический операционный кон-троль применяют на отдельных финишных токарных и шлифовальных операциях обработки валов при точности обработки, соответствующей допускам 5—6-го квалитета. [c.232]

Использование координатно-отсчетного устройства позволяет существенно снизить время обработки путем исключения частых остановок станка для измерений при изготовлении точных деталей, повысить точность обработки, снизить требования к квалификации оператора. Устройство универсально, его можно устанавливать на токарных станках разных моделей без какой-либо переделки станка. [c.129]

Значительно проще выполнить подналадку станков токарной группы на чистовых операциях — масса подвижных частей, связанных с резцедержателем, относительно невелика, а требования к точности обработки ниже, чем при шлифовании. Разработано несколько методов подналадки токарных станков. Один из них состоит в том, что при подналадке автоматически изменяется длина упора, ограничивающего поперечное перемещение суппорта. Регулирование длины упора достигается с помощью храпового механизма и винта точной подачи. Для поворота ведущей собачки храпового колеса используют пневмо-или гидроцилиндры, срабатывающие по командам контрольного устройства. Такой способ подналадки в разных конструктивных вариантах нашел применение на ряде заводов. [c.132]

Экономическая точность обработки наружных- цилиндрических поверхностей на продольно токарных автоматах [c.201]

Осевые температурные перемещения шпинделя станка могут вызывать погрешности обработки, например при работе на токарном станке по продольным упорам. Очевидно, что в прецизионных станках в силу непрерывного изменения указанных перемещений необходима их автоматическая компенсация. Для расчета соответствующих САР необходимо располагать методами аналитического определения величины температурных перемещений, определяющих точность обработки детали, в частности осевых. Ниже приводится одна из разработанных авторами методик расчета. [c.353]

На основании имевшихся исследований в области точности обработки и материалов, полученных в результате настояш,их исследований, разработаны нормативы режимов резания с учетом точности для обработки валов на токарных станках. Нормативы разработаны для условий чистового и получистового точения гладких и ступенчатых валов, обрабатываемых по промерам и настроенным режуш,им инструментом. В нормативах учитывались отдельные составляющие суммарной погрешности изготовления, а также ГОСТы на точность и жесткость станков. [c.355]

ПОВЫШЕНИЕ ТОЧНОСТИ ОБРАБОТКИ НА ТОКАРНЫХ АВТОМАТАХ И РАСШИРЕНИЕ ОБЛАСТИ ИХ ПРИМЕНЕНИЯ [c.162]

Таким образом, проведенными теоретическими и экспериментальными исследованиями установлено, что точность обработки деталей на станках-автоматах токарной группы зависит от большого количества факторов, связанных с погрешностями оборудования, приспособлений, инструмента, нестабильностью качества и размеров материала и др. [c.177]

Проводимые исследования позволили вскрыть резервы и найти пути повышения точности обработки на автоматах токарной группы. [c.177]

Станки токарной группы характеризуют а) по размерам — настольные, мелкие, средние, крупные и тяжёлые б) по степени точности обработки — черновые, нормальные, повышенной точности и прецизионные в) по степени чистоты обработки — обдирочные, нормальные, чистовые и отделочные г) по скоростной характеристике — нормальные и быстроходные д) по принципу установки и ввода инструментов в работу — простые и револьверные е) по количеству одновременно действующих резцов при обработке одной заготовки — однорезцовые и многорезцовые [c.245]

Специальные приборы применяются для определения суммарной погрешности отдельных механизмов станка, непосредственно влияющих на точность обработки. Такими устройствами пользуются для проверки механизмов цепи деления, механизмов для осуществления точных конечных перемещений и т. п. На фиг. 2 приведён прибор системы Д. И. Писарева для определения суммарной ошибки винторезной цепи токарного станка. [c.670]

Повышение точности обработки в сравнении с обычной токарной обработкой достигается вследствие высокой жесткости станка, меньших усилий резания и благоприятного распределения тепла при резании. [c.182]

В серийном производстве уменьшается процент универсальных станков, зато увеличивается удельный вес специализированных и специальных станков. Широко применяются такие станки, как револьверные, токарные многорезцовые, а в крупносерийном производстве также токарные полуавтоматы и автоматы. Специализация станков позволяет использовать специализированные и специальные приспособления и режущий инструмент, обеспечивающие повышение производительности труда и снижение себестоимости изделий. Для контроля точности обработки деталей часто применяются предельные калибры. [c.8]

Экономическая точность обработки цилиндрических наружных поверхностей достигается следующими способами 5-й класс —при черновом точении на станках токарной группы, 4-й класс —при чистовом точении, За класс — при предварительном круглом шлифовании, 2-й класс — при чистовом шлифовании, 1-й класс и точнее — при доводке. [c.99]

На токарно-копировальных полуавтоматах достигаются более высокие классы точности обработки (0,05—i 0,06 мм) и чистоты, чем на многорезцовых станках. [c.179]

Точность и чистота поверхностей, обработанных на токарных станках, зависят от многих факторов. Расчет точности обработки на токарных станках см., например, в литературе [I, 3, 91 и др. Для ориентировочной оценки можно пользоваться данным табл. 22. [c.33]

Точность обработки на токарных станка [c.33]

Обычная точность обработки на токарных полуавтоматах 3 — 5-й классы в отдельных случаях она может быть и выше — это зависит не только от станка, но и от правильности выбора наладки и от технологической оснастки. [c.68]

Влияние на траекторию звена износа жестко связанных направляющих. Выше была рассмотрена плоская задача, когда искажение траектории движения звена зависит от износа одной пары направляющих. В конструкциях различных механизмов машин движение ползунов, столов, суппортов и других звеньев осуществляется по нескольким направляющим, каждая из которых имеет свои условия работы и неодинаковую форму изношенной поверхности. Вместе с тем они являются, как правило, жестко связанными сопряжениями (см. гл. 7, п. 1) с взаимным влиянием на износ каждой пары. Рассмотрим влияние износа нескольких направляющих на точность перемещения ведомого звена на при-iwepe токарного станка (рис. 118). Суппорт перемещается по Трем граням направляющих станины (а, Ь и с)- Причем передняя треугольная направляющая несет основную нагрузку, поскольку на нее направлена сила резания. При износе направляющих резец изменяет свое положение и точность обработки уменьшается. При этом именно неравномерность износа направляющих станины приводит к тому, что вместо цилиндрической поверхности на обрабатываемой детали возникнет конусность или бочкообразность, так как последствия равномерного износа направляющих полностью компенсируются за счет начальной установки резца. Износ направляющих суппорта по той же причине практически не оказывает влияния на точность обработки. [c.356]

Впервые термин технологическая надежность станков был введен А. С. Прониковым [63]. Это понятие определено А. С. Прониковым как способность станка сохранять качественные показатели технологического процесса (точность обработки и качество поверхности) в течение заданного времени . В работах 11, 24, 72] были рассмотрены некоторые количественные оценки технологической надежности токарно-револьверных автоматов, прецизионных токарных станков, бесцентровых внутришлифовальных, радиально-сверлильных и других видов станков. В этих работах исследуется в основном только способность сохранять точность обработки в течение определенного периода времени. Но, очевидно, что точностные характеристики обработанных деталей зависят не только от состояния станка, но и от многих других факторов (состояние инструмента, оснастки, характеристики материалов и т. д.). Поэтому логическим развитием понятия технологическая надежность станка явилось введение термина технологическая надежность . И. В. Дунин-Барковский [24] определил это понятие как свойство технологического оборудования и производственно-технических систем, таких, как станок — приспособление-инструмент — деталь (СПИД), система литейного, кузнечно-прессового или другого производственно-технического оборудования или автоматических линий, сохранять на за- [c.184]

Токарно-винторезный станок 16М16САУ Средневолжского станкостроительного завода имеет два привода подач от коробки подач и от регулируемого электродвигателя постоянного тока, установле н-ного на правом торце станины. Диапазон автоматического регулирования — от 40 до 880 мм/мин. Оно осуществляется в зависимости от припуска при сохранении постоянной силы резания. Производительность обработки на 30—40% выше, чем у обычного токарного станка, точность обработки — 2-го класса. [c.212]

Именно этой цели — повышению производительности и эффективности автоматизированного оборудования, созданию прогрессивных технологических процессов и конструкций машин и механизмов — была подчинена в течение многих лет деятельность Г. А. Шаумяна как технолога и конструктора. Будучи глубоким знатоком процессов токарной обработки и конструкций токарных автоматов, он пришел к выводу, что классические, традиционные схемы технологических процессов и машин в основном исчерпали себя. Качественный скачок в повышении производительности машин и точности обработки может быть обеспечен только на основе принципиально иных, нетрадиционных инженерных решений, связанных с трансформацией углов резания в процессе обработки, созданием токарных автоматов непрерывного действия. Им были разработаны методы попутного точения и фрезоточения, основанные на попутном движении заготовки и многолез- [c.7]

Этап I — выбор объектов наблюдений. В сложных многопоточных и многоучастковых автоматических линиях охват исследованиями всего комплекса нецелесообразен исследуются, как правило, лишь выпускные или лимитирующие по производительности и надежности участки. В линиях из агрегатных станков, где производительность участков-секций, как правило, идентична, в качестве объектов для наблюдений выбирают выпускные участки. На данном этапе можно использовать следующую методику. Для каждого из станков или участков наблюдения производят измерения только фактической длительности рабочего цикла Tj и размеров обрабатываемых деталей при ограниченной выборке (не более 100 шт.). На основе обработки результатов рассчитывают укрупненные характеристики собственной производительности Qy, = (pilTt) г]тех и точности обработки, которые и сравнивают с допустимыми значениями. При этом величины 1Г)тех можно принимать априорно для токарного оборудования 0,80—0,85, для шлифовального 0,85—0,90. Участки, где соотношения между Q и Qtp, Sj и бдод являются наименьшими, выбирают объектами наблюдения. [c.195]

Гидрокопировальный токарный полуавтомат. I qepH == ЮОн-120 м/мин = = 0,4- 0,8 мм/сб = 120 200 м/мин Зчист 0,15-7-0,2 мм/об. Резцы с твердосплавными пластинками. Целесообразно применять для обработки нежестких валов при повышенных требованиях к параметрам шероховатости и точности обработки (допуск на диаметр шейки вала [c.185]

Точность технологического процесса является наиболее сложным его свойством, на которое воздействуют многие факторы (рис. 7). Работы автора и других исследователей [9—16 19 21 24 25] показали, что решающее влияние на точность обработки деталей на токарных автоматах и полуавтоматах оказывают точность и жесткость станка и технологической оснастки, методы наладки станков и износ режущего инструмента. Эти вопросы подробно расмотрены в гл. IV—VI данной работы. [c.26]

Повышение производительности обработки с применением гидросуппортов достигается путем сокращения машинного и вспомогательного времен. Машинное время сокращается применением увеличенных подач, что особенно заметно при обработке многоступенчатых и фасонных деталей, когда рабочему часто приходится пользоваться ручной подачей. Вспомогательное время сокращается путем уменьшения числа измерений, подводов и отводов резца, пробных проходов. Наряду с этим подготовительно-заключительное время при гидрокопировальной обработке увеличивается примерно вдвое по сравнению с обычной обработкой. Затраты на изготовление копиров значительны. Поэтому применение гидросуппортов, несмотря на возможность повышения производительности токарных станков на 20—407о, экономически целесообразно при размере партии не менее 20—50 обрабатываемых деталей. Если копиры используются не длительное время и к точности обработки не предъявляются высокие требования, копиры можно делать незакаленными. В качестве копиров можно использовать образцовые детали вместе с простыми дополнительными деталями, необходимыми для подвода и отвода резца. [c.90]

Исследованиями, выполненными в Уральском, Ленинградском и Львовском политехнических институтах, Севастопольском приборостроительном институте, установлена возможность эффективного применения виброгенераторных датчиков для контроля размеров деталей в процессе шлифования на кругло-и внутришлифовальных станках, при хонинговании с высокими требованиями к точности обработки. Кафедрой технологии машиностроения ленинградского политехнического института имени М. И. Калинина виброгенераторные датчики ВГД-10 (конструкции Г. Л. Перфильева) успешно использованы в системе автоматического регулирования токарных станков, обрабатывающих крупные и точные валы. [c.125]

Результаты экспериментального опробования методов коррекции на токарном станке мод. 1А616, оснаш,енном шаговой системой ЧПУ, представлены в 15]. Они показывают, что даже при однократной коррекции программы управления (по результатам измерения только одной первой детали) точность обработки резко возрастает. [c.19]

Начальная обработка отверстий диаметром меньше 40 мм в сплошном материале так же, как и на токарных станках, ведется спиральным сверлом за один проход, а при диаметре больше 40 жж — за два поохода. В зависимости от класса точности обработки и раз- [c.313]

В дальнейшем будем рассматривать только случай воздействия тепловой энергии, вызывающей изменение технологической надежности станков. На рис. 2 показана функциональная схема получения диаметральных размеров деталей на токарно-револьверном автомате 1БП8. Здесь уи. .. ув — размеры отдельных деталей станка или заданные настройкой положения его узлов, входящие в размерную цепь получения размеров обрабатываемых деталей. Под действием тепловыделений (возмущающих воздействий /ь. .. U) эти размеры изменяются на величины t/i/,. .. ysf. Поскольку в автомате нагреваются в первую очередь корпусные детали (станина, шпиндельная бабка), тепловые деформации которых непосредственно сказываются на изменении точности обработки диаметров деталей, величины уц и y f алгебраически складываются. Более сложная схема получается для станков, у которых точность обработки нарушается из-за нагрева элементов конструкции, обеспечивающих точность выполнения и управления перемещениями заготовки и инструмента (например, в гидрокопировальных станках). [c.208]

Расширение технологических возможностей автоматов токарной группы должно итти не только по пути увеличения точности обработки. Не меньшие резервы белее широкого использования автоматов вскрываются при оснащении их новыми приспособлениями и механизмами, обеспечивающими выполнение таких операций, которые ранее проводились на других станках. [c.181]

Так, для линии Блок 2 основным направлением дальнейших исследований должен быть анализ холостых ходов рабочего цикла и системы обеспечения заготовками, так как в этом заключены важнейшие резервы повышения производительности. И, наоборот, для линии головки блока важнейшим направлением является исследование долговечности и надежности работы механизмов, стойкости и стабильности режущего инструмента. Для токарного автомата КА-76 и внутришлифовального автомата Л54СЗ важнейшей проблемой является анализ точности обработки, в первую очередь — стабильности и надежности протекания технологического процесса. [c.33]

Рациональное расиолоисенпе поверхностей трения в узле, ирн котором вектор износа имеет иаирапление, не оказывающее решающего влияния на работоспособность узла. Например, замена прямоугольных направляющих в токарных и револьверных станках, где износ вертикальной грани непосредственно сказывается на точности обработки, треугольными, компенспрующимп износ [13], выбор оптимальной ширины и наклона граней треугольных направляющих. [c.26]

Неравномерность и.зноса направляющих станины по их длине в токарном станке является важной причиной снижения начальной точности обработки. Для дяительнм о сохранения точности обработки при модернн.зацпи токарных станков следует обеспечить как абсолютное уменьшение износа направляющих, так и, по возможности, улучшение конструктивной формы направляющих, обеспечивающее более благоприятное распределение износа между гранями направляющих и между направляющими, при котором влияние их износа на отклонение от прямолинейной траектории перемещения суппорта (главным образом в горизонтальной плоскости) будет минимальным [13]. [c.50]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...