Точность обработки и чистота поверхностей при токарных работах

Ходовые винты. К ходовым винтам предъявляется ряд требований высокая износостойкость, минимальные деформации при термической обработке и в процессе работы, хорошая обрабатываемость для получения высокой точности и чистоты поверхности. Для токарных станков нормальной точности применяются ходовые винты 3-го класса точности, для станков повышенной точности — ходовые винты 2-го класса точности. Для точных токарных станков применяются ходовые винты 1-го класса точности. [c.102]

Экономическая точность обработки на токарных станках не превышает 3-го класса точности, хотя в отдельных случаях необходимо выполнять обработку по 2-му классу. Достижение высокой точности сопряжено с целым рядом трудностей, легко устранимых при других методах обработки поверхностей, например шлифовании, развертывании, протягивании и т. п. Для выполнения точных работ прежде всего нужны рабочие высокой квалификации. Установка резца на размер и промеры требуют большой затраты вспомогательного времени. Износ резца в процессе обработки не обеспечивает одинакового диаметра по всей длине вала. Высокая степень точности обычно сочетается с высокой чистотой, достижение которой требует тщательной доводки режущих кромок резца и соответствующего подбора режимов резания, к тому же нет уверенности в достижении требуемых результатов. Поэтому при обработке поверхностей вращения стальных и чугунных деталей с точностью выше 4-го класса ограничиваются получистовым точением под шлифование, а окончательная точность размеров обеспечивается шлифованием. [c.104]

Экономическая точность и чистота обработки, достигаемые на токарных станках, следующие при обдирочной работе — 5-й класс точности и 2—3-й классы чистоты поверхности при чистовой обработке — 4-й класс точности и 4—6-й классы чистоты поверхности при тонкой обработке— до 2—3-го классов точности и до 7—8-го классов чистоты поверхности. [c.353]

Работы, выполняемые на токарных станках. Токарные станки являются наиболее универсальными из всех видов металлорежущего оборудования. На них можно производить самые разнообразные работы обтачивать и растачивать цилиндрические, конические и фасонные поверхности вращения, подрезать торцы и соответственно обрабатывать плоскости, прорезать канавки различного профиля, производить отрезание, нарезать резцом крепежные и ходовые резьбы любого профиля. Кроме того, на токарных станках с помощью инструментов, устанавливаемых в пиноли задней бабки, можно производить сверление, зенкерование, зенкование и развертывание отверстий, расположенных соосно со шпинделем станка, а также нарезать внутренние и наружные крепежные резьбы с помощью метчиков и плашек. Экономическая точность и чистота обработки, достигаемые на токарных станках, следующие при обдирочной работе — 5-й класс точности и 2—3-й класс чистоты поверхности, при чистовой обработке — 4-й класс точности и 4—6-й класс чистоты поверхности, при тонкой обработке — до 3—2-го класса точности и до 7—8-го класса чистоты поверхности. [c.381]

ТОЧНОСТЬ ОБРАБОТКИ И ЧИСТОТА ПОВЕРХНОСТЕЙ ПРИ ТОКАРНЫХ РАБОТАХ [c.617]

Фрезерованием называется обработка металлов режущими инструментами — фрезами. По распространенности фрезерование занимает второе место после токарных работ. Фрезерованием обрабатывают различные поверхности плоские, фасонные, винтовые. Особенно широко распространено фрезерование плоских поверхностей. Фрезерование — производительный способ обработки, обеспечивающий чистоту обрабатываемой поверхности до V 9 и точность до 4-го класса. [c.354]

Стойкость алмазных токарных резцов при обработке бронзовых и латунных деталей в 100 раз, а при обработке пластмасс в 150—200 раз выше, чем твердосплавных. Прп работе алмазными резцами на проход достигаются 1-й класс точности и чистота поверхности до 10-го класса, а прп работе методом врезания — чистота поверхности до 12—13-го класса. При проточке коллекторов электродвигателей алмазпымп резцами не образуются заусенцы и неровности на краях контактных колец. [c.190]

На токарных многорезцовых станках в обычных условиях достигается точность обработки до 4—5 класса. Для получения более высокой точности работу рекомендуется вести на двух раздельных станках черновую на одном и чистовую на другом. Одна из причин, объясняющая целесообразность такого способа обработки, заключается в том, что станки, работающие на черновых режимах, быстро теряют свою точность и дают значительные погрешности обработки. Чистота поверхности при чистовых операциях может быть получена до 4—6 класса, но для этого каждая ступень должна обрабатываться только одним резцом. Очень хорошие результаты по чистоте, а также и по точности, дает применение широких бреющих резцов, закрепленных на заднем суппорте и работающих с малой погаеречн ой подачей (до 0,1 мм1об). Ширина такого резца должна равняться ширине обрабатываемой поверхности, поэтому этот способ имеет очень ограниченное применение. [c.98]

Следует подчеркнуть, что во многих случаях внедрение прогрессивных технологических процессов, связанных либо с резким ростом интенсификации работы машин, либо с микрообработкой и другими процессами получения высокого качества, возможно только в условиях автоматизированного производства. Например, токарные автоматы КА-76 в цехе карданных подшипников, работающие по прогрессивному технологическому процессу (см. рис. 1У-7), имеют длительность рабочего цикла 4 с, в течение которых выдаются два кольца. Длительность стоянки шпиндельного блока после ( иксации, в течение которой должны быть сняты две готовые детали и установлены новые заготовки, составляет лишь 2,4 с. Очевидно, в условиях такой интенсификации ручная загрузка и выгрузка, а также межстаночная транспортировка, контроль и т, д. практически исключены. Разработанный МСКБ АЛ и СС прогрессивный технологический процесс мог быть осуществлен только на автоматической линии. При электроннолучевой обработке пазов и щелей в плоских деталях заданные точности и чистота поверхности могут быть обеспечены лишь при условиях соблюдения режимов обработки (в первую очередь равномерности подачи электронного луча по контуру) в очень жестких пределах. Соблюдение этого условия при сложной траектории взаимных перемещений луча и детали не может быть обеспечено при ручной подаче или ручном управлении механизмами подачи. Таким образом, оборудование для электроннолучевой обработки может быть эффективным только при полной автоматизации процесса с применением программного управления. [c.123]

В нормальных производственных условиях при обработке валоз на станках токарного типа качество поверхности может быть обеспечено в пределах 6—7 класса. Средняя экономическая точностг> обработки наружных поверхностей вращения на токарных станках не превышает 3—4 класса точности, причем при обдирочных работах обработка обычно соответствует одному из первых трех классов чистоты и пятому классу точности. При чистовой обработке может быть получена чистота поверхности, соответствующая 4—6, в некоторых случаях 7 классу чистоты и 4 классу точности, а в отдельных случаях 2—3 классу точности. [c.92]

Токарно-винторезный станок особо высокой точности модели 1В616. Станок предназначен для выполнения финишных токарных операций с высокой степенью точности. При обработке деталей на станке модели 1В616 отклонения от правильной цилиндрической формы не превышают некруглость — 2 мкм, изменение диаметра в продольном сечении на длине 170 мм — 3 мкм. Чистота обработанной поверхности при работе по стали достигает V8, при обработке сплавов цветных металлов металлическим инструментом V9, а при применении алмазного режущего инструмента Vil класса. [c.123]

Припуском на механическую обработку называется слой материала, удаляемый при обработке с целью придания детали соответствующей точности и чистоты. В качестве заготовок для деталей, обрабатываемых на токарных станках, используются горячекатаный прокат, поковки и отливки. Прежде чем прнсту пить к работе, следует проверить заготовки на достаточность припуска по всем обрабатываемым поверхностям. [c.49]

Должен знать. Конструкцию, устройство и правила проверки на точность токарных станков различных типов способы установки, крепления и выверки особо сложных деталей и методы определения технологической последовательности обработки устройство всех видов нормального и специального контрольно-измерительного инструмента и приборов систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки и способы достижения установленной точности и шероховатости поверхности правила определения наивыгоднейших режимов резания по справочникам и паспорту станка расчеты, связанные с выполнением особо сложных и ответственных токйрных работ [c.25]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...