Токарные Точность работы по упорам

Осевые температурные перемещения шпинделя станка могут вызывать погрешности обработки, например при работе на токарном станке по продольным упорам. Очевидно, что в прецизионных станках в силу непрерывного изменения указанных перемещений необходима их автоматическая компенсация. Для расчета соответствующих САР необходимо располагать методами аналитического определения величины температурных перемещений, определяющих точность обработки детали, в частности осевых. Ниже приводится одна из разработанных авторами методик расчета. [c.353]

Уменьшение вспомогательного времени на данном рабочем месте возможно за счет совмещения операций и переходов, применения быстродействующих и многоместных приспособлений и зажимных устройств, высокой степени механизации и автоматизации (например применение подъемно-транспортных механизмов, загрузочных и разгрузочных устройств, приборов по программному управлению станком наличие ускоренных ходов суппорта электромеханическое регулирование чисел оборотов и подач наличие у станка копировальных устройств, кулачков и упоров сосредоточенное управление станком). Уменьшение вспомогательного времени достигается в результате применения инструмента такой конфигурации и конструкции, которые обеспечивают точное получение заданной поверхности, легкую установку и закрепление инструмента, применение измерительных средств, обеспечивающих достаточную точность измерений при незначительной затрате времени (например применение специальных калибров и шаблонов, работа по упорам, работа с использованием продольных и поперечных лимбов токарного станка и др.), причем особенно эффективна автоматизация контроля размеров и шероховатости поверхностей детали в процессе ее изготовления (в процессе обработки), — так называемый активный контроль [c.38]

При одновременной обработке двух или нескольких поверхностей качество токарных работ повышается, благодаря обеспечению соосности и постоянства формы обработанной детали. В результате значительно сокращаются затраты времени на холостые ходы, на установку и смену инструмента, повышается точность. Становится возможной работа по лимбам и упорам, что, в свою очередь, сокращает вспомогательное время. [c.188]

Современные токарно-револьверные автоматы имеют три суппорта — передний, задний и верхний, а также шестипозиционную револьверную головку. Передний и задний суппорты предназначаются для установки фасонных резцов, резцов для проточки канавок, крепления державки для накатывания рифлений и т. д., верхний суппорт используется для установки отрезного резца. Револьверная головка позволяет установить упор и пять инструментов, а используя различные комбинированные державки (двухрезцовые, для одновременной обточки и наметки центра или сверления и т. д.), можно применить большее количество инструментов и изготовить детали сложной формы. Используя комбинированные державки, необходимо по возможности отделять черновые работы от чистовых, так как под действием силы резания имеющиеся зазоры в соединениях деталей револьверной головки оказывают влияние на точность обработки. При работе с нормальными [c.87]

Под наладкой токарно-револьверного станка понимается ряд мероприятий, выполняемых для того, чтобы на станке можно было обрабатывать заданные заготовки с требуемой чистотой, точностью и производительностью. В наладку станка на выполнение заданной работы входит установка закрепляющего обрабатываемую заготовку устройства (патрона, оправки и т. п.) установка державок для закрепления обрабатывающих инструментов, установка режущих инструментов установка упоров для обрабатываемого пруткового материала и режущих инструментов установка рукояток коробки скоростей и коробки подач для получения соответствующих требуемой скорости и требуемой подачи смазка станка перед его пуском подвод смазочно-охлаждающей жидкости сразу после начала резания выполнение двух-трех деталей и проверка их по соответствующим калибрам и шаблонам. [c.108]

Соприкасающиеся поверхности упоров должны быть закаленными. Очевидное преимущество работы по упорам в сравнении с работой по промерам дает основание рекомендовать их для широкого применения. Это подтверждается также и результатами исследований точности обработки по упорам (табл. 6). Поэтому все токарные станки необходимо оснащать продольными упорами, если не имеется в виду применение более сложных автоматизирующих устройств. [c.44]

Рассмотрим примеры обработки на токарном станке. На рис. 11.5 представлен операционный эскиз технологического процесса изготовления втулки корпуса шагового двигателя радиоэлектронного изделия. Материал детали сталь 35. Содержание операции расточка поверхности отверстия t с подрезкой торца (поверхность 2). При этом необходимо обеспечить перпендикулярность торца 1 к оси отверстия 2 (допустимая неперпендикулярность не более 0,005 мм). Отклонение профиля продольного сечения поверхности 2 (конусность) и некруглость поверхности в пределах 0,006 мм. Работу выполняют на токарном станке особо высокой точности. Деталь устанавливают в разрезное кольцо наружной поверхностью с упором в торец. В свою очередь, разрезное кольцо устанавливается в трехкулачковом патроне и растачивается на месте под плотное сопряжение с наружной поверхностью детали. Таким способом обеспечивают технические требования к отклонению формы, профиля и взаимного положения поверхностей детали. [c.216]

Внедрение нового механизма зажима в прутковых токарных автоматах отечественной конструкции даст следующий эффект (по сравнению с механизмами, применяемыми до настоящего времени) 1) позволит вести обработку некалиброванных прутков 2) уменьшит потери производительности станка и облегчит обслуживание его благодаря устранению частой регулировки механизмов зажима 3) увеличит точность длин деталей, поданных до упора и отрезанных поперечным суппортом (при затяжной цанге) 4) расширит область применения станков для магазинной работы, так как привод механизма зажима обеспечивает возможность зажима штучных заготовок с допусками на размер зажимной части до 3—4 мм. [c.66]

Механизмы позиционирования. Механизмы позиционирова-лия получают все большее распространение в автоматическом оборудовании 1) для изменения взаимного положения инструмента относительно, обрабатываемой детали (при координатных сверлении и расточке, токарной обработке ступенчатых поверхностей и в других случаях), 2) в устройствах автоматической загрузки станка заготовками и инструментом и при выполнении ряда других вспомогательных движений (подача прутков, поворот упоров). К первой группе механизмов позиционирования предъявляются требования обеспечения и длительного сохранения высокой точности пространственного положения выходного звена. Для второй группы большее значение имеет быстроходность, обеспечивающая заданное быстродействие, определяемое величиной хода и циклограммой работы станка-автомата, реализующей возможности совмещения операций. Выше отмечалась важность выбора [c.27]

При обработке ступенчатых валов труднее выдержать размеры не по диаметру, а продольные. Размеры диаметра 3 класса и точнее обычно получают на шлифовальных станках, и задача токарной операции ограгаичивается получением размера 4—5 класса точности, что достигается без особых трудностей. Линейные размеры шлифованием получить трудно, и они должны быть получены при токарной обработке. В серийном и массовом производстве это достигается применением работы по упорам. [c.93]

С применением продольных упоров повышается - точность и производительность обработки деталей по сравнению с работой по продольным лимбам. При обработке многоступенчатых деталей на токарных или револьверных станках наиболее целесообразно пользоваться многопозиционными продольными упорами или неподвижными однопозиционными вместе с длиноограничителями. [c.150]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...