ТОЧНОСТЬ И ЧИСТОТА ПОВЕРХНОСТЕЙ ПРИ ТОКАРНОЙ ОБРАБОТКЕ Точность обработки на токарном станке

Экономическая точность и чистота поверхности при обработке на токарных станках [c.337]

Экономическая точность обработки на токарных станках не превышает 3-го класса точности, хотя в отдельных случаях необходимо выполнять обработку по 2-му классу. Достижение высокой точности сопряжено с целым рядом трудностей, легко устранимых при других методах обработки поверхностей, например шлифовании, развертывании, протягивании и т. п. Для выполнения точных работ прежде всего нужны рабочие высокой квалификации. Установка резца на размер и промеры требуют большой затраты вспомогательного времени. Износ резца в процессе обработки не обеспечивает одинакового диаметра по всей длине вала. Высокая степень точности обычно сочетается с высокой чистотой, достижение которой требует тщательной доводки режущих кромок резца и соответствующего подбора режимов резания, к тому же нет уверенности в достижении требуемых результатов. Поэтому при обработке поверхностей вращения стальных и чугунных деталей с точностью выше 4-го класса ограничиваются получистовым точением под шлифование, а окончательная точность размеров обеспечивается шлифованием. [c.104]

Обработка валов, имеющих большой припуск, должна производиться в два этапа. Первый этап — черновое обтачивание одного конца вала, затем черновое обтачивание второго конца. Второй этап—чистовое обтачивание одного конца вала, затем то же для второго конца. Такое разделение обработки необходимо применять в том случае, когда выполнение операции за один проход не обеспечивает заданной чистоты поверхности и точности обработки. Нецелесообразно производить чистовую обработку вала, если не все поверхности его прошли черновую обработку, так как вследствие перераспределения напряжений, возникающих при обдирке, размеры и геометрическая форма вала изменяются. При обработке валов на токарных станках для сокращения вспомогательного времени обработку вала можно производить в три установки в такой последовательности [c.91]

Экономическая точность и чистота обработки, достигаемые на токарных станках, следующие при обдирочной работе — 5-й класс точности и 2—3-й классы чистоты поверхности при чистовой обработке — 4-й класс точности и 4—6-й классы чистоты поверхности при тонкой обработке— до 2—3-го классов точности и до 7—8-го классов чистоты поверхности. [c.353]

Работы, выполняемые на токарных станках. Токарные станки являются наиболее универсальными из всех видов металлорежущего оборудования. На них можно производить самые разнообразные работы обтачивать и растачивать цилиндрические, конические и фасонные поверхности вращения, подрезать торцы и соответственно обрабатывать плоскости, прорезать канавки различного профиля, производить отрезание, нарезать резцом крепежные и ходовые резьбы любого профиля. Кроме того, на токарных станках с помощью инструментов, устанавливаемых в пиноли задней бабки, можно производить сверление, зенкерование, зенкование и развертывание отверстий, расположенных соосно со шпинделем станка, а также нарезать внутренние и наружные крепежные резьбы с помощью метчиков и плашек. Экономическая точность и чистота обработки, достигаемые на токарных станках, следующие при обдирочной работе — 5-й класс точности и 2—3-й класс чистоты поверхности, при чистовой обработке — 4-й класс точности и 4—6-й класс чистоты поверхности, при тонкой обработке — до 3—2-го класса точности и до 7—8-го класса чистоты поверхности. [c.381]

Обработка на токарно-револьверных станках. Изготовление деталей на токарно-револьверных станках производят как из пруткового материала, так и из штучных заготовок. Большое количество инструментов, участвующих в обработке, позволяет изготовлять детали сложной формы с обеспечением при обтачивании точности 4—5-го классов и шероховатости поверхности 5—6-го классов чистоты. [c.107]

Точность размеров, формы и шероховатость поверхности при точении и нарезании резьб. Существенными качественными показателями, выявляемыми при обработке деталей на токарных станках, являются показатели по шероховатости и некруглости, которые, как показывают исследования, зависят в значительной степени от радиального биения шпинделя. Величины отклонений по некруглости увеличиваются с увеличением радиального биения оси шпинделя станка. Увеличение радиального биения приводит, кроме того, к увеличению шероховатости. Так, при снижении биения оси шпинделя с 3 мкм д.о 1,5 мкм удается повысить чистоту обработки на один класс. [c.201]

Точность размера и чистота поверхности, обработанной на токарном станке, зависят от многих условий способа обработки этой поверхности, состояния станка, материала детали, режима резания и т. д. При выборе способа обработки данной поверхности, обеспечивающего точность ее размеров и чистоту, можно пользоваться нижеприводимой таблицей. [c.222]

Качество поверхности находится в прямой зависимости и от способа обработки ее. При выборе способа руководствуются не только практической возможностью получения заданного качества поверхности, но и экономическими соображениями. Так, на токарном станке можно обработать деталь с точностью до 2-го класса и соответствующей чистотой поверхности. Однако такая обработка требует много времени и высокой квалификации рабочего. Тот же результат, но быстрее и дешевле мы получим, обработав эту деталь на шлифовальном станке. Исходя из этого на токарном станке экономично обрабатывать деталь до 4—5-го классов точности. [c.108]

В целях получения высокой точности и класса чистоты поверхности обработка разделяется на черновую и чистовую. Соответственно, на станке устанавливаются черновой и чистовой резцовые блоки. Возможность разделения обработки на черновую и чистовую создает условия получения высокой точности обрабатываемой детали за один цикл без каких-либо дополнительных приемов и операций, которые обычно имеют место при токарной обработке. [c.181]

На токарных многорезцовых станках при черновой обработке достигается точность обработки не выше 5-го класса. Для получения точности 4-го класса необходимо вести обработку в две операции — черновую и чистовую. Чистота поверхности на чистовой операции может быть получена 6-го класса, если каждая ступень обрабатывается только одним резцом. Более высокий класс чистоты поверхности дает применение широких резцов, работающих на заднем суппорте с малой подачей. Ширина резца должна быть равна длине обрабатываемой поверхности, вследствие чего этот способ может иметь весьма ограниченное применение. [c.96]

Наружные поверхности 2-го класса точности при чистоте 7-го класса и выше обрабатывают обычно на шлифовальных станках однако эти результаты достигаются токарной обработкой в следующих основных случаях [c.207]

Тонкому обтачиванию подвергают главным образом детали из цветных металлов и сплавов и реже — стальные и чугунные. Обработка производится алмазными или твердосплавными резцами и характеризуется весьма высокими скоростями резания, малыми глубинами резания и малыми подачами. Тонкое обтачивание выполняют на специальных быстроходных токарных станках повышенной жесткости и виброустойчивости. Достижимые точность обработки — по 2-му классу, чистота обработанной поверхности — по У8—49 классам. Режимы резания при тонком обтачивании приведены в гл. X. [c.427]

Обработка внутренних поверхностей. В зависимости от точности размеров и чистоты поверхности при обработке на станках токарной группы применяют варианты обработки, приведенные в табл. 56. Обрабатываемые заготовки закрепляют в патронах или в специальных приспособлениях. Характеристика патронов и усилия зажима приведены в табл. 48 и 49. [c.606]

В качестве мер повышения долговечности токарных станков рекомендуются прежде всего общие для всех станков мероприятия ужесточение норм по геометрической точности при выпуске новых станков повышение износостойкости всех подвижных соединений путем повышения твердости, улучшения класса чистоты обработки трущихся поверхностей, применения наилучших смазок и улучшения фильтрации масел, а также надежность защиты подвижных соединений от попадания стружки, абразивных частиц и продуктов износа применение обратимых винтов, реек, муфт с внутренним зацеплением, у которых можно использовать неизношенные участки (повернув на 180°). [c.227]

Этот вид обработки выполняется на станках и автоматах токарной группы, сверлильных, поперечно-строгальных, специальных и специализированных станках роликами или шариками, соприкасающимися с обрабатываемой деталью под давлением (фиг. 6). При этом улучшаются чистота и точность поверхности и создается наклепанный слой, обеспечивающий повышение эксплуатационных свойств поверхности. [c.682]

Припуском на механическую обработку называется слой материала, удаляемый при обработке с целью придания детали соответствующей точности и чистоты. В качестве заготовок для деталей, обрабатываемых на токарных станках, используются горячекатаный прокат, поковки и отливки. Прежде чем прнсту пить к работе, следует проверить заготовки на достаточность припуска по всем обрабатываемым поверхностям. [c.49]

Применяется также вихревое нарезание резьбы со скоростью резания до 240 mImuh резцами с твердым сплавом Т15К6. Чистота поверхности при этом соответствует 4—5 классу, а точность шага и угла профиля резьбы соответствует 3—4 классу (при шаге до 6 мм). При вихревом нарезании резьбы происходит разбивание впадины, поэтому угол резца при вершине необходимо уменьшить на 1,0—1,5°. Производительность нарезания в 2—8 раз выше, чем при обычном способе обработки на токарном станке. Вихревое нарезание рекомендуется применять для черновой обработки резьбы с шагом более 4 мм. [c.276]

В нормальных производственных условиях при обработке валоз на станках токарного типа качество поверхности может быть обеспечено в пределах 6—7 класса. Средняя экономическая точностг> обработки наружных поверхностей вращения на токарных станках не превышает 3—4 класса точности, причем при обдирочных работах обработка обычно соответствует одному из первых трех классов чистоты и пятому классу точности. При чистовой обработке может быть получена чистота поверхности, соответствующая 4—6, в некоторых случаях 7 классу чистоты и 4 классу точности, а в отдельных случаях 2—3 классу точности. [c.92]

На токарных станках обычно обрабатывают наружные поверхности до 3—За классов точности и 6—7-го классов ч 1стоты, нод шлифопапке по 4-му классу точности и 3—5-му классам чистоты. При отсутствии шлифовальных станков (обработка очень крупных валов, коротких буртов) на токарных станках можно получить поверхности по 2-му классу точности и 7—8-му классам чистоты. Отверстия [c.236]

Чистовая обработка отверстий давлением применяется после предварительного сверления, рассверливания или растачивания для чистовой обработки глухих и сквозных отверстий диаметром от 7 до 300 мм и различной длины в изделиях из стали, чугуна, цветных сплавов и других металлов, например в трубах, цилиндрах кузнечно-прессового оборудования и других разнообразных деталях. Чистовая обработка давлением основана на пластической деформации металлов и заменяет отделочные опв рации шлифования, хонингования и полирования. В зависимости от конструкции, размеров, требований к поверхности и серийности изделий применяется прошивание м протягивание въ -глаживающими прошивками и протяжками, раскатывание пластинчатыми, роликовыми и шариковыми раскатками жесткого или упругого действия. Указанный вид обработки обеспечивает второй класс точности и девятый-десятый классы чистоты поверхности, а также упрочняет поверхностный слой металла и устраняет недопустимое проникновение в поверхность обрабатываемого металла абразивных зерен, имеющее место при доводке и притирке деталей из сырых сталей и цветных сплавов абразивными материалами. Чистовая обработка давлением выполняется на токарных, сверлильных и других станках. Режимы обработки устанавливаются такими, чтобы избежать перенапряжения поверхностных слоев металла и деформации всей заготовки. [c.289]

При растачиванин отверстий на токарных станках можно получить отверстие не выше 4—3-го класса точности и чистоту обработанной поверхности V 3 — V 4 при черновой обработке и V 5 — [c.109]

Потеря устойчивости станков при резании выражается в подрывании инструментов (апериодическая неустойчивость) или возникновении автоколебаний (периодическая неустойчивость). Подрывание встречается на токарных, карусельных, фрезерных и расточных ст1анках при обработке длинных валов малого диаметра или при неправильной установке инструмента. Автоколебания при резании ведут к резкому снижению класса чистоты и точности обрабатываемой поверхности, стойкости инструмента, долговечности станка и, в конечном счете, к снижению производительности станка. [c.355]

Окончательная обработка зубьев торцовыми твердосплавными фрезами обеспечивает высокую точность их профиля и чистоту обработки в пределах 4—6-го класса чистоты поверхности по ГОСТу 2789-59. В условиях ремонтных мастерских при отсутствии необходимого оборудования и инструмента иногда зубья на длинных зубчатых валах обрабатывают строганием фасонным резцом на продольно-строгальном станке. Возможна также обработка зубьев на токарных станках при, П0М0Ш.И специального приспособлния. [c.420]

На токарных многорезцовых станках в обычных условиях достигается точность обработки до 4—5 класса. Для получения более высокой точности работу рекомендуется вести на двух раздельных станках черновую на одном и чистовую на другом. Одна из причин, объясняющая целесообразность такого способа обработки, заключается в том, что станки, работающие на черновых режимах, быстро теряют свою точность и дают значительные погрешности обработки. Чистота поверхности при чистовых операциях может быть получена до 4—6 класса, но для этого каждая ступень должна обрабатываться только одним резцом. Очень хорошие результаты по чистоте, а также и по точности, дает применение широких бреющих резцов, закрепленных на заднем суппорте и работающих с малой погаеречн ой подачей (до 0,1 мм1об). Ширина такого резца должна равняться ширине обрабатываемой поверхности, поэтому этот способ имеет очень ограниченное применение. [c.98]

Калибровка (чеканка) поковок в холоднохм состоянии выполняется для придания всей поковке (объемная калибровка) или отдельным ее частям (плоскостная калибровка) точных размеров (3—4-й классы точности) и высокой чистоты поверхности (7—9-й классы чистоты). Калибровка является высокопроизводительной отделочной операцией, заменяющей чистовую обработку на фрезерных, строгальных и токарных станках. Время, затрачиваемое на калибровку, в десятки раз меньше времени обработки поковки на станке и исчисляется несколькими секундами. При калибровке необходимы очень большие удельные давления, составляющие при плоскостной калибровке 12—20 т1см , а при объемной -г- 20—40 тп1см . [c.224]

При рассмотрении правил выбора переходов и инструмента было сказано, что на токарных автоматах и полуавтоматах производится обработка деталей с допусками на размеры по 2, 3 и 4-му классам точности. Получение размеров в пределах допусков 5-го и последующих классов точности естественно, не представляет затруднений. Однако обработка деталей с допусками 2-ю класса точности и соответствующей чистотой поверхности осуществляется редко единственными станками, на которых часто производится обработка по 2-му классу, являются точные (прецизионные) автоматы продольно-фасонного точения, например автомат 1А10П Ленинградского завода автоматов. [c.310]

В авиационной и в автотракторной промышленности первичную обработку профиля кулачков производят на токарно-копировальных многорезцовых станках определенного назначения, позволяющих обтачивать несколько кулачководновременно. При этом достигаются значительная производительность и достаточная точность и чистота обрабатываемой поверхности, что позволяет оставлять припуски на шлифование, близкие к нормальным для обычных условий обработки. [c.73]

Получение высокой точности при весьма чистой обработке стенок канавок под поршневые кольца требует особой тщательности выполнения этой операции и отсутствия продольной игры у супорта станка. При совмещении продольного обтачивания с калибровкой канавок возможно влияние усилий резания при обтачивании поверху и на точность калибровки. Этим объясняется, что хотя предварительное прорезание атих канавок на многорезцовых станках часто-совмещается с обтачиванием поршня поверху, калибровка же канавок (т. е. -доведение их до окончательного размера) производится на токарно-центровых станках. Каждая канавка при этом калибруется в отдельности. Для обеспечения чистоты поверхности и получения надлежащей точности подача резцов весьма мала (0,04—0,06 мм1об). [c.418]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...