Проверка токарного станка на точность

При проверке токарного станка на точность в основном проверяют направляющие станины, биение шпинделя и ходовой винт. [c.240]

На рис. 382 показаны некоторые схемы проверки токарного станка на точность. Шпиндели проверяют на осевое и радиальное биение при помош.и [c.458]

На заводе-изготовителе станок получает акт о приемке после прохождения проверки на точность. Такие проверки проводятся также после среднего и капитального ремонтов станка. Нормы точности каждого типа станка указаны в ГОСТ 42—56, которым руководствуются при проверке станков на точность. Ниже приведены основные проверки токарного станка на точность. Проверка радиального биения центрирующей шейки шпинделя передней бабки (рис. 202, а). Допускаемое биение для станков с наибольшим диаметром обрабатываемой заготовки 400 мм составляет 0,015 мм. Проверку осуществляют индикатором, установленным на направляющих станины. Измерительный штифт индикатора должен касаться центрирующей шейки, шпиндель вращается со скоростью 10—20 об мин. [c.138]

При проверке токарного станка на точность контролируют. направляющие станины, биение шпинделя и зазор ходового винта. [c.65]

Нарисуйте схемы, поясняющие основные методы проверки токарного станка на точность. [c.72]

ОСНОВНЫЕ ПРОВЕРКИ ТОКАРНОГО СТАНКА НА ТОЧНОСТЬ [c.108]

Ниже приведены основные проверки токарного станка на точность. [c.108]

Проверка токарного станка на точность [c.13]

ПРОВЕРКА ТОКАРНОГО СТАНКА НА ТОЧНОСТЬ [c.13]

Проверка токарных станков на точность (методы проверки и нормы точности для станков наиболее распространенных габаритов) [c.14]

Рис, 214, Проверка токарного станка на геометрическую точность [c.303]

Методы проверки этих параметров могут быть хорошо показаны на примере методов проверки токарного станка по ГОСТ 42-40, который предусматривает также проверку станка по точности обработки детали. Ниже для примера приводим выдержку характерных технических условий и методов их проверки. [c.625]

Проверка токарно-карусельных станков на точность [c.76]

ПРОВЕРКА ТОКАРНО-ВИНТОРЕЗНОГО СТАНКА НА ТОЧНОСТЬ [c.238]

Испытание станка на точность. Как и всякие другие металлорежущие станки, токарно-револьверные станки подлежат испытанию на точность при приемке их на заводе-изготовителе. Результаты проверки по всем предусмотренным параметрам заносятся в паспорт, который является частью технической документации. [c.151]

Для этого при проверке токарного станка в работе на точность геометрической формы цилиндрической поверхности обрабатывают цилиндрический образец с 2—3 поясками. Обеспечение плоскостности торца контролируется обработкой диска. После обработки замеряются размеры полученных деталей. Допускаемые погрешности диаметра в поперечном сечении и величина неплоскостности приводятся в табл. 154. [c.265]

При испытании станка на точность, во-первых, проверяют точность работы отдельных механизмов или точность изготовления элементов станка безотносительно к другим его узлам и элементам. Сюда относится точность вращения (биение) шпинделей, прямолинейность или плоскостность направляющих или поверхностей столов, прямолинейность перемещения суппорта или стола, точность ходового винта станка и др. Во-вторых, проверяют правильность взаимного положения и движения узлов и элементов станка. К этим проверкам относится параллельность или перпендикулярность основных направляющих или поверхностей столов и осей шпинделей, например параллельность оси шпинделя токарного станка и направляющих суппорта или перпендикулярность оси шпинделя координатно-расточного станка плоскости его стола. Сюда же относятся соосность или параллельность шпинделей, например параллельность шпинделя изделия и шлифовального шпинделя во внутришлифовальных станках или соосность шпинделя токарного станка и пиноли задней бабки. [c.378]

Специальные приборы применяются для определения суммарной погрешности отдельных механизмов станка, непосредственно влияющих на точность обработки. Такими устройствами пользуются для проверки механизмов цепи деления, механизмов для осуществления точных конечных перемещений и т. п. На фиг. 2 приведён прибор системы Д. И. Писарева для определения суммарной ошибки винторезной цепи токарного станка. [c.670]

Карта проверки на точность Токарные станки общего назначения (нормы по ГОСТ 42-40) [c.710]

В заключение следует отметить, что опытная проверка использования инструкции, проведенная на 12 ленинградских заводах (свыше, чем на 40 автоматах, револьверных и токарных станках), вскрыла неудовлетворительное качество капитального и, особенно, среднего ремонта станков. Около 45% отремонтированных станков по технологической точности оказались не удовлетворительными, а, в ряде случаев, эта точность после ремонта понизилась . Нами признавался результат ремонта удовлетворительным, если рассеяние (5) линейных размеров уменьшилось не менее чем на 25%, а отклонения формы и расположения (. 1) — на 40% и более. [c.346]

Проверка суммарной ошибки шага ходовых винтов 3 и 4-го классов может производиться на токарных станках, имеющих ходовой винт 1 или 2-го класса точности (рис. 63, е). Проверяемый ходовой винт 5 с навернутыми на него двумя гайками 2 а 3, между которыми поставлена распорная пружина 8, устанавливается в центрах станка. Гайки от проворота удерживаются сухарями 6 державки 7, закрепленной в суппорте станка. В державке закреплены два индикатора 1 я 4, которые своими мерительными наконечниками упираются в торцы гаек 2 я 3. При пуске станка синхронно вращаются ходовой винт станка и измеряемый винт, гайки с державкой перемещаются. Отставание или опережение гаек от суппорта фиксируется индикаторами. При изменении направления вращения винтов индикатор 1 измеряет суммарную ошибку шага винта по левой стороне профиля, а индикатор 4 — по правой стороне профиля. [c.125]

Одной из задач ремонтной службы является сокращение простоев оборудования в ремонте. Поэтому мастер участка должен следить, чтобы проверка оборудования на точность, осмотры, промывка и смена масла выполнялись в нерабочее время. При малом ремонте допускается простой оборудования в пределах 0,25, при среднем ремонте — 0,6 и при капитальном — до 1 рабочего дня на каждую единицу ремонтосложности. Так, время простоя токарно-револьверного станка (12-я группа ремонтосложности) в ремонте не должно превышать при малом ремонте— 3, при среднем —7,2 дня и при капитальном — 12 дней. Однако ввиду недостаточной технической и материальной подготовки и неудовлетворительной организации ремонтных работ оборудование нередко выходит из строя на значительно большее время, что нарушает бесперебойность осуществления производственного процесса на участке. [c.30]

Естественно, что первой задачей обеспечения прочности проектируемой конструкции является получение гарантии против ее разрушения при действии на нее определенных внешних сил. Однако в большинстве случаев приходится считаться не только с опасностью разрушения, но и с величиной деформаций и их характером. Чрезмерные деформации могут совершенно изменить условия работы конструкции и исключить возможность выполнения ею своего назначения в полной мере. Так, например, при большой деформации суппорта токарного станка невозможно обеспечить необходимую точность обработки детали, вытачиваемой на этом станке. Большие деформации конструкций моста делают невозможным пропуск нагрузки с нормальной скоростью, в результате чего приходится ограничивать скорость движения по мосту. Таким образом, вопрос о проверке прочности следует рассматривать в более широком смысле, понимая под его решением обеспечение не только прочности против разрушения, но и определенной величины и характера деформаций. Для этого, очевидно, необходимо знать не только обстоятельства, связанные с разрушением тел, но и иметь представление о всем процессе деформирования. [c.12]

Установка в патронах. Проверка новых патронов (табл. 33) производится на токарных станках, отвечающих весьма жестким требованиям точности, при зажиме закаленных шлифованных контрольных оправок и колец. Погрешности установки заготовок в патронах в цеховых условиях значительно больше, так как они опре- [c.53]

Должен знать устройство и правила проверки на точность универсальных токарных станков правила управления крупными станками, обслуживаемыми совместно с токарем более высокой квалификации условную сигнализацию устройство и условия применения универсальных и специальных приспособлений геометрию и правила заточки режущего инструмента, изготовленного из инструментальной стали или оснащенного пластинками твердого сплава назначение и способ применения точных контрольно-измерительных инструментов и приборов допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки основные свойства обрабатываемых материалов. [c.320]

Индикаторы предназначены для проверки на точность узлов токарного станка, установки предварительно обработанных деталей, проверки биения, овальности, конусности цилиндрических поверхностей. В сочетании с нутромерами, глубиномерами и другими инструментами они используются для измерения внутренних и наружных размеров, параллельности, плоскостности и т. д. [c.105]

Поверхность крышки насоса восстанавливают шлифованием на плоскошлифовальном станке. Износ в корпусе гнезда под шестерни устраняют обработкой в специальном приспособлении на токарном станке. Вначале обрабатывают внутреннюю поверхность на глубину не более 2 мм, а затем подрезают торцовую поверхность, обеспечивая заданную по техническим условиям глубину гнезда. Проверка точности обработки производится индикаторным устройством. [c.230]

Токарно-револьверные станки с преселективным гидравлическим управлением представляют сложную конструкцию, поэтому к обслуживающему персоналу — рабочим-револьверщикам, наладчикам — предъявляют повышенные требования. Станки подвергаются периодической проверке на точность в соответствии с ГОСТом 17—59. Срок службы станка зависит от качественной смазки и заполнения ею гидравлической системы. Масло не должно образовывать осадки, которые загрязняют маслопроводную систему и вызывают коррозию на деталях гидросистемы. Для смазки и заполнения гидросистемы применяется масло индустриальное 20 ГОСТ 1707—51. В процессе работы станка возможно, что некоторые его механизмы теряют первоначальную наладочную точность, поэтому получаемые детали в процессе обработки не соответствуют требованиям точности, предъявляемым к ним. Потеря станком первоначальной наладочной точности может быть из-за выхода из строя некоторых механизмов, износа деталей или некачественной наладки станка. [c.118]

Сдача комплекта по нормам точности, устранение дефектов. Для прецизионных станков после испытания шпиндельного комплекта и проверки норм точности производится разборка корпуса шпиндельного комплекта, т. е. вынимаются валы и шпиндель, производится контроль всех элементов (проверяется наличие задиров и трещин, величина пятна контакта и т. д.), а также промывка всех деталей и корпуса шпиндельного узла сборка шпиндельного комплекта, обкатка и окончательная сдача по нормам точности. Точность шпиндельного комплекта токарного станка в наибольшей степени зависит от правильной сборки и точности регулировки шпиндельных подшипников, от точности изготовления ответственных деталей, от точности балансировки основных деталей как отдельно, так и в сборе их с другими деталями. Поэтому на первом этапе необходимо оценить точность ответственных деталей шпиндельного комплекта и точность шпиндельных подшипников. [c.253]

При испытании на точность токарного станка общего назначения проверке согласно ГОСТу 42—56 подлежат следующие параметры прямолинейность продольного перемещения суппорта в горизонтальной плоскости правильность расположения осей отверстий шпинделя передней бабки и пиноли на одинаковой высоте над направляющими станины для суппорта величина радиального биения центрирующей шейки и оси отверстия шпинделя передней бабки параллельность оси отверстия шпинделя передней бабки направлению продольного перемещения суппорта и ряд других. [c.246]

Приспособление своим конусным хвостовиком или через переходную конусную втулку закрепляют в конусном отверстии шпинделя. Индикатор устанавливают на поперечные салазки и подводят к одному из концов линейки приспособления. При медленном вращении шпинделя (от руки) замечают максимальное отклонение стрелки. С помощью винтов устраняют биение образующей линейки. Этим устанавливают ее перпендикулярно оси вращения шпинделя с точностью 5 мкм и создают базу для проверки расположения различных узлов станка. Затем поперечные салазки перемещают к противоположному концу приспособления и засекают максимальное отклонение стрелки индикатора при медленном вращении шпинделя (от руки). Разность показаний индикатора на обоих концах линейки соответствует величине перпендикулярности направления движения салазок суппорта к оси шпинделя на длине линейки, что характеризует плоскостность проточки торца на диаметре, в два раза превышающем длину линейки. Такая проверка обычно заменяет трудоемкую проверку плоскости методом обработки торца на токарном станке и др [c.44]

Под наладкой токарно-револьверного станка понимается ряд мероприятий, выполняемых для того, чтобы на станке можно было обрабатывать заданные заготовки с требуемой чистотой, точностью и производительностью. В наладку станка на выполнение заданной работы входит установка закрепляющего обрабатываемую заготовку устройства (патрона, оправки и т. п.) установка державок для закрепления обрабатывающих инструментов, установка режущих инструментов установка упоров для обрабатываемого пруткового материала и режущих инструментов установка рукояток коробки скоростей и коробки подач для получения соответствующих требуемой скорости и требуемой подачи смазка станка перед его пуском подвод смазочно-охлаждающей жидкости сразу после начала резания выполнение двух-трех деталей и проверка их по соответствующим калибрам и шаблонам. [c.108]

Проверка параллельности оси шпинделя передней бабки направлению продольного перемещения суппорта (рис. 202, в). Допускаемое отклонение в вертикальной плоскости 0,030 М.Н, а в горизонтальной плоскости 0,015 мм на длине 300 мм. В отверстие шпинделя плотно вставляют точную закаленную и шлифованную цилиндрическую оправку, а на суппорте устанавливают индикатор так, чтобы его измерительный штифт касался поверхности оправки. Суппорт перемещают вдоль станины. Для токарных станков предусмотрено 18—25 различных проверок. Эти проверки производятся ОТ К. Токарю приходится проверять станок только в случаях появления брака деталей без технологических причин, Ему нужно убедиться, не является ли причиной брака неточность станка. Иногда токарю нужно проверить, может ли станок обеспечить заданную в чертеже детали точность. Б этих случаях проверка производится как при приемке станка, но [c.138]

При проверке токарных станков определяют точность вращения шпинделя (радиальное и осевое биение) (рис. 18.2). У зубо-и резьбообрабатывающих станков проверяют кинематическую точность. Для этого кинематометром контролируют согласованность движений (постоянство отношений скоростей) конечных звеньев винторезной или другой цепи. Предусмотрена комплексная проверка станка на точность обработки. На рис. 18.3 приведена схема кинематической проверки цепи обката зубофрезерного станка кинематометром КН-7У. Прибор имеет фотодатчик /, закрепляемый на столе станка, магнитоэлектрический датчик,установленный на шпинделе фрезы, электронный делитель 3 для настройки прибора на передаточные отношения, фазометр 4 и самописец 5. Датчики 1 II 2 преобразуют углы поворота фрезы и стола в электрические импульсы. [c.413]

Для токарных станков предусмотрено 25 различных проверок. Эти проверки производятся отделом технического контроля (ОТК). Токарь проверяет станок на точность только в случаях появления брака деталей, когда нужно убедичьси, нс является ли пртикоЯ брака неточность станка. [c.108]

Наилучшие результаты выверки длинных составных станин в горизонтальной и вертикальной плоскости могут быть достигнуты при помощи оптических методов измерения (зрител ной трубой с коллиматором или автоколлиматором). Технически достижимая точность измерения--0,02 мм на 1000 мм длины. Одна из принципиальных схем оптической проверки показана на фиг. 8. При выверке станины токарного станка подвижный элемент оптической системы размещают на подвижном мостике, скользящем по направляющим станины. [c.406]

Для проверки правильности решения поставленной задачи система была исследована на электронной модели МНБ-1. Исследования показали, что применение инвариантного до е регулятора повышает точность работы ССПУ токарным станком примерно на 50%. [c.159]

Токарь 5-г о разряда. Обработка деталей средней сложности по 2-му и 3-му классам точности на токарных станках различных моделей. Обтачивание и растачивание цилиндрических, конических и эксцентрических поверхностей. Нарезание наружных и внутренних остроугольных прямоугольных и трапецоидаль-ных однозаходных резьб. Глубокое сверление и чистовая обработка отверстий. Обработка точных фасонных выпуклых Т1 вогнутых поверхностей с применением шаблонов и приспособлений. Установление наивыгоднейшего режима резания, сообразуясь с инструментом и обрабатываемым материалом или по технологической карте. Подсчет и подбор шестёрен для нарезки резьбы и обточки конусов. Правильное применение режущего и мерительного инструмента, проверка правильности показаний мерительного инструмента. Заправка и заточка режущего инструмента средней сложности по шаблонам и угломеру. Выполнение работ по чертежам и эскизам средней сложности. Пользование паспортом станка и таблицами для нарезания резьбы. Определение причин ненормальной работы станка и предупреждение брака. Устранение мелких неисправностей станка и его регулировка, не требующие разборки. [c.101]

Стальная поковка стержня шатуна поступает на разметочную плиту для проверки ее размеров и разметки центров на торцах. Затем заготовку зацентровывают и передают на токарный станок для обтачивания средней цилиндрической части стержня и всей поверхности вращения верхней головки и подошвы, а также для подрезания поверхности Ь подошвы стержня. После обработки на токарном станке стержень снова размечают для обработки плоскостей е верхней головки и плоскостей I нижней части шатуна. Эти плоскости обрабатывают на фрезерном или строгальном станке, после чего, в зависимости от размера детали, характера производства и предъявляемых требований в отношении точности, тем или ЯНЫ1М способом (на сверлильном или расточном станке по разметке [c.215]

Рассмотрим в качестве примера повышение точности геометрической формы валов в продольном сечении при обработке деталей на универсальном токарном станке 1А62, оснащенном САУ упругими перемещениями путем регулирования величины продольной подачи. Как было установлено экспериментальными исследованиями, при обработке на указанном станке резцом с главным углом в плане ф = 45° между эквивалентной силой Рд и радиальной составляющей Ру силы резания существует пропорциональная зависимость. В связи с этим изменение величины упругого перемещения по программе осуществлялось посредством изменения силы Ру. Для расчета программы сначала нужно обработать одну деталь с Ру = onst, причем для получения наивысшей производительности обработку первой детали следует производить с Ру шах = onst, где величина Ру ах выбирается из расчета прочности звеньев системы СПИД с проверкой по мощности привода станка. Чтобы эта деталь не попала в брак, у нее на второй проход оставляется припуск, равный 0,2—0,3 мм. [c.236]

Эксплуатационные качества токарных патронов характеризуются точностью, жесткостью, прочностью и износостойкостью. Проверка эксплуатационных качеств стаг1дартных патронов проводится по ГОСТу 1654—47, а нормализованных — по заводским нормалям или по аналогии со стандартными. Для револьверных станков и автоматов используют цанговые патроны. Размеры цанг стандартизованы (ГОСТ 2876—45). Цанговые патроны применяют только для калиброванного материала. Усилия зажима в патронах приведены в табл. 49. Полые заготовки для обработки наружной поверхности, после того как обработана внутренняя, устанавливают на оправки (табл. 50). Рабочие схемы обточки наружных гладких, ступенчатых, конических, сферических и фасонных поверхностей приведены в табл. 51. [c.587]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...