Токарная Припуски

Обработка токарная — Припуски 166—168 [c.743]

Обработка термомеханическая 2.238 Обработка токарная — Припуски 3.166—168 [c.638]

Обдирочное шлифование поверхностей производят торцом сборного сегментного шлифовального круга со снятием припуска до 4. .. 5 мм. Торцовые поверхности корпусов, имеющих конфигурацию тел вращения, протачивают на токарно-карусельных станках или на расточных станках с применением головок с подрезными пластинами или цековок. [c.178]

При назначении режимов глубина резания обычно устанавливается максимальной, чаще всего весь припуск снимается за один проход. Для увеличения производительности стремятся брать максимальную подачу, если она не лимитируется требованиями к шероховатости поверхности. Определение наиболее выгодного режима, поэтому, часто, особенно при токарной обработке, сводится к необходимости оптимизировать скорость резания. Именно она оказывает наибольшее влияние на себестоимость и время обработки. [c.46]

Возрастание интенсивности внешних факторов, смещающих уровень настройки, таких как изменчивость размерных или технологических характеристик, особенно твердости отдельных прутков автоматной стали, труб, колебаний средней величины припуска в последовательно поступающих партиях заготовок и пр. Сроки возможного возникновения — заправка новых прутков на токарных автоматах, начало обработки новой партии заготовок. Обычно внешние факторы меняются через более или менее одинаковые промежутки времени. Форма проявления — резкое смещение уровня настройки вследствие изменения размера или физикомеханических характеристик последовательно поступающих на [c.33]

Непосредственная зависимость ошибки регулировки от размера инструмента не единственная форма связи такого рода. Например, ту же заготовку винта иногда изготовляют на токарном автомате (с накаткой резьбы на другом станке), и тогда уровень настройки зависит не от размера, а от положения инструмента — и то лишь при прочих равных условиях. К числу прочих, далеко не всегда равных условий, от которых может зависеть математическое ожидание диаметра заготовки винта при обработке на токарном автомате, относятся, например, радиальная составляющая усилия резания, которая в свою очередь зависит от геометрии резца, припуска, физико-механических свойств прутка, и жесткость системы станок — приспособление — инструмент — деталь, температура системы и пр. На операции металлопокрытия ошибка регулировки (отклонение математического ожидания толщины нанесенного слоя) зависит от концентрации раствора, силы тока, длительности процесса. Бывают операции с многочисленными техническими факторами ошибки регулировки и очень сложной схемой их взаимодействия (термообработка, шлифование применительно к такому признаку качества как поверхностная твердость и пр.). [c.41]

Для обработки деталей средних и больших размеров (маховиков, ступиц колес, тормозных барабанов и др.) выпускаются одно- и двухшпиндельные вертикальные токарные станки. Эти станки имеют высокую жесткость, обеспечивают возможность выполнения как черновых операций со снятием значительных припусков, так и финишных операций, характеризуются удобными съемом и установкой деталей в патрон, относительно малой потребной производственной площадью и возможностью соединения со смежными станками с помощью относительно несложных транспортных устройств. [c.8]

Обтачивание коренных и шатунных шеек выполняют на токарных станках с центральным приводом или на двухместных токарных станках с двусторонним приводом. При этом, как правило, проводится многорезцовая обработка шеек и концов валов. Однако при относительной простоте режущего Инструмента и наладки станка, возможности максимальной концентрации операций, применение токарной обработки зависит еще от партии обрабатываемых коленчатых валов, их длины, конструкции, заготовки (припусков под обработку) и имеет некоторые существенные недостатки. Так, затруднено использование твердосплавного инструмента из-за его низкой стойкости. Многие коленчатые валы, особенно среднего габарита, не обладают достаточной жесткостью для восприятия относительно высоких окружных сил при обтачивании с большими скоростями. Вследствие этого возникают вибрации, приводящие к низкой точности и большим параметрам шероховатости обрабатываемых поверхностей, а также преждевременному выходу инструмента из строя. Под центральный привод необходимо предварительно обработать базы, а для этого специально предусматривают приливы на противовесах, т. е. усложняется конфигурация поковки, увеличивается объем фрезерных работ. Кроме того, при оора-ботке коленчатого вала на станке с центральным приводом происходит его искривление из-за колебания допуска на размер, связывающий ось центров вала и поверхности под центральный привод. Фрезерование шеек коленчатых валов, как способ обработки, практически устраняющий недостатки токарной обработки, получило наибольшее распространение в [c.76]

Обработка шатунных болтов (табл. 5). Учитывая, что припуск на обработку торца болтов достигает 2,5мм, первой в технологическом процессе выполняется операция снятия этого припуска и точения канавки под головкой. В зависимости от годовой программы выпуска операцию можно выполнять на одношпиндельных или многошпиндельных токарных автоматах. В приведенном технологическом процессе применен вертикальный шестишпиндельный автомат роторного типа. Обработка ведется твердосплавным инструментом со скоростью 100— 120 м/мин методом врезания. [c.247]

Обработка колец железнодорожных подшипников (табл. И и 12). Токарная обработка наружных и внутренних колец выполняется на одношпиндельных токарных гидрокопировальных автоматах резцами, оснащенными твердым сплавом. Скорость резания до 100 м/мин подача 0,2—0,8 мм/об в зависимости от вида обрабатываемых поверхностей и выполняемой операции. Особенностью токарной обработки наружных колец является чистовое точение трех торцов одновременно. Операция введена с целью обеспечения равномерного и минимального припуска при шлифовании этих торцов. [c.263]

Комплексная автоматизация требует коренного совершенствования методов организации производства. На подшипниковых заводах естественным путем сложилась такая организация производства, при которой цехи создавались для выполнения каждой отдельной технологической операции — кузнечных, автоматно-токарных, термических, шлифовально-сборочных. Внедрение автоматизированных комплексных линий на всех операциях технологического процесса требует такой организации производства и обслуживания линий, которая обеспечивала бы единое административное и техническое руководство потоком, а также усилило ответственность за качество деталей на всех смежных операциях линии. В связи с этим наладчиков стали обучать обслуживать не одну, а ряд смежных операций, что позволило им правильно распределить припуски на обработку между операциями. Потребовалось перестроить также и службу оперативного контроля и учета производства применительно к структуре автоматических линий и цехов. [c.95]

Установка и выверка машины на временных подкладках в этом случае производится так же, как это описано выше. Постоянные подкладки изготовляются заранее с припуском по толщине 1,5—2,0 мм. Одна сторона подкладки обрабатывается на токарном, строгальном или фрезерном станке и пришабривается к поверхности металлической рамы или каркаса, подготовленной в соответствии с рекомендациями табл. 18. [c.71]

Окончательную обработку подкладки лучше всего производить на точном токарном станке. Установленную в четырехкулачковый патрон подкладку выверяют рейсмусом или индикатором на штативе по четырем углам, а затем производят торцовую обточку, удаляя припуск. Обработку торца следует производить осторожно, с малой подачей и глубиной резания, чтобы не сбить установку. Перед последним проходом рекомендуется повторно проверить установку подкладки в патроне. Последний проход резцом следует делать так, чтобы обработанная поверхность выступала над запиленными углами на 0,02—0,04 мм (припуск на шабровку). Иногда (в менее ответственных случаях) допускает- [c.72]

По новому технологическому процессу заготовка шатуна получалась литьем, кроме того, в конструкцию шатуна были внесены значительные изменения, не ухудшающие его работоспособности. Вместо круглого стержня был принят двутавровый и ликвидированы операции по обработке стержня, наружного контура большой и малой головок, а также одной из плоскостей шатуна. Благодаря этому шатун проходит строжку только одной стороны со значительно меньшим припуском. Норма времени на строжку сократилась в 3 раза. Необходимость токарной операции совершенно отпала. [c.104]

При изготовлении деталей из проката, когда полная их обработка производится с одной токарной операции, следует руководствоваться припусками, приведенными в табл. 36. При выделении обдирки в самостоятельную операцию к этим припускам следует добавлять величины, приведенные в знаменателе. Полученный расчетом диаметр проката округляется до ближайшего размера по ГОСТ или нормали завода. [c.257]

Вал, показанный на фиг. 117, б, весит 153 кг при его изготовлении КЗ проката диаметром 200 мм вес заготовки составит 230 кг. При изготовлении его из поковки с обжатыми ступенями заготовка будет весить 214 кг, т. е. вес снимаемой стружки уменьшается на 16 кг. Однако проведенное нормирование токарной операции показывает, что норма времени при применении проката сокращается на 20%. Это объясняется тем, что при применении поковки обдирку пришлось бы производить на более низких режимах из-за неравномерного припуска и ударного действия на ре- [c.289]

Центровые отверстия выполняются либо последовательно в два перехода — засверливание сверлом и зенкерование зенкером или резцом, либо в один переход комбинированным сверлом. Мелкие заготовки центруются на сверлильных станках, а крупные на горизонтально-сверлильных или на центровочных станках в крупносерийном и массовом производстве. Центровочные станки применяются односторонние и двухсторонние. Центровка на токарных -станках применяется редко, так как это малопроизводительный метод работы. При изготовлении крупных валов особое внимание надо обращать на разметку центровых отверстий. Небрежная раз-метка без оставления равномерного припуска со всех сторон вала. может привести к тому, что припуска не хватит. [c.302]

Обычно возможны два варианта назначения первых операций при обработке валов. Валы небольшой длины и небольшого веса проходят операции в следующем порядке отрезка на пиле, разметка, зацентровка, токарная и т. д. При обработке тяжелых и точных валов последовательность операций изменяется разметка, зацентровка, токарная обдирочная, резка на пиле по надрезам, сделанным при обдирке и т. д. Перед чистовым точением производится повторная зацентровка. Второй вариант имеет и то преимущество, что при нем более правильно распределяются припуски, и выполнение чистовой обработки на новых центрах повышает точность. [c.305]

Последовательность переходов токарных операций при обработке валов, как правило, следующая при обдирке — проточка бочки, проточка шеек, подрезка торцов бочки широким прорезным резцом, надрез концов шеек на длину вала с учетом припуска, при чистовой обработке — обточка бочки, обточка шейки, подрезка торцов бочки, подрезка торца шейки, поворот вала в центрах и обточка второй шейки, подрезка торца второй шейки, обработка по копиру (при необходимости), нарезка резьбы (при необходимости) и т. д. При обработке многоступенчатых валов переходы токарной операции начинают с обточки бочки большего диаметра и кончают обточкой шеек меньшего диаметра, чтобы избежать ослабления детали в начале обработки. При небольших перепадах ступеней обрабатываемых деталей выбор той или иной схемы обработки определяется прежде всего подсчетом времени на обработку с точки зрения стойкости резца. Надо стремиться снять весь припуск за один проход (фиг. П9,. 6). Однако при учете влияния жесткости схема обработки может измениться. Во многих случаях наиболее благоприятным является один их комбинированных вариантов (фиг. 119, а, в). [c.305]

Нарезание зубьев колес 3—5 степени точности, а иногда и ответственных зубчатых передач 6—7 степени точности производится после посадки их на вал. В этом случае обрабатываются в размер отверстие и торцы ступицы, а остальные поверхности оставляются с припуском 2—3 мм на сторону. Обработку ведут с двух установок. После обработки шпоночного паза производится напрессовка заготовки зубчатого колеса на вал. Далее, в центрах токарного станка обрабатывают в размер с одной установки наружный диаметр и торцы обода и наносится круговая риска по номинальному диаметру. [c.337]

После высадки штифты имеют припуск по длине для последуюш,ей подрезки торцов и обтачивания фасок. Обработка торцовых поверхностей штифтов производится на токарном станке с помощью специального приспособления. [c.206]

Припуски на чистовое обтачивание находятся в пределах от 0,5—1,5 мм на сторону. Припуск на отделочную токарную обработку— в пределах 0,2 — 0,5 мм на сторону, а на шлифование—0,15 —0,25 мм на сторону. [c.174]

Фасонные резцы чаще всего применяются при обработке из прутка на токарных автоматах и револьверных станках, причём обычно после фасонной обработки следует отрезка детали отрезным резцом. При определении общей длины фасонного резца необходимо со стороны открытого конца заготовки учитывать величину припуска на окончательную обработку заготовки. Для избежания острых углов этот торец резца обычно снабжается цилиндрическим пояском длиной 2 — [c.291]

В станках токарного типа допустимый отжим резца определяется в зависимости от допуска на диаметр обработки или припуска под шлифовку для типовых случаев обработки. [c.184]

Анализ работоспособности автоматов, работающих по прогрессивным технологическим процессам, показывает, что такая технология, резко повышая требования к надежности, оказывает самое существенное влияние на развитие конструктивных форм автоматов, встраиваемых в автоматические линии. Расчеты показывают, что при обычной токарной обработке подшипниковых колец, когда продолжительность обработки на многошпиндельных автоматах составляет 20—30 сек, а холостые хода 3—4 сек, требуемая надежность работы автооператоров находится в пределах кщ = 50—70, частота отказов через 50—70 циклов бесперебойной работы является допустимой. Однако, если бы такую надежность имели автооператоры токарных многошпиндельных автоматов в автоматическом цехе карданных подшипников, работающих с циклом в 4 сек, в течение которого выдается два кольца, то только из-за неполадок автооператора имели бы до 90 остановок в час. В этом случае прогрессивная технология, положенная в основу машины (заготовка с минимальными припусками), привела к тому, что требования к надежности одних и тех же механизмов повысились в 15—20 раз. Поэтому все ранее существовавшие конструктивные решения механизмов автоматической загрузки, несмотря на полную идентичность выполняемых операций загрузки—выгрузки, были бы непригодными. [c.107]

Схема расположения промежуточных (операционных) припусков и допусков приведена на рис. 17. Обрабатывается наружная цилиндрическая поверхность за три операции токарная черновая, токарная чистовая и шлифовальная. [c.46]

При крупносерийном производстве архимедовы червяки фрезеруют дисковыми фрезами (рис. 164, а) с криволинейными режущими кромками. Шлифование таких червяков осуществляют дисковым конусным или тарельчатым кругом (рис. 164, г) с припуском 0,1—0,2 мм т сторону в зависимости от модуля червяка. Шлифование червяков с малым модулем производят на резьбошлифовальном станке или на токарном, но со специальным устройством, показанным на рис. 164, д. С таким устройством можно шлифовать червяки и с крупным модулем. [c.304]

Выбор метода черновой обработки плоскости основания станины зависит от ее контура, величины припуска и серийности. Обработку основания станины токарных станков можно осуществлять строганием, фрезерованием и об дирочным шлифованием. Обдирочное шлифование [c.401]

Автоматизация подготовки управляющих программ (УП) для станков с ЧПУ. Автоматизация подготовки таких программ встречает определенные трудности в поиске рационального варианта из-за наличия труд-ноформализуемых правил и процедур. Дальнейшее развитие САПР привело к использованию режима диалога при подготовке управляющих программ. Процесс подготовки управляющих программ, например для токарных станков с ЧПУ, включает 1) анализ чертежа детали 2) выбор конструктивно-технологических параметров заготовки 3) назначение технологических баз 4) определение состава и последовательности технологических переходов 5) расчет припусков и технологических оазмеров 6) выбор режущих инструментов 7) расчет ежимов резания 8) определение последовательно--ти работы режущих инструментов 9) расчет и построение траектории перемещения режущих инструментов 10) кодирование и перфорацию управляющей програм- [c.129]

Трубы разрезают на заданную длину на фрезерно-отрезных станках и обтачивают на многорезцовых токарных полуавтоматах. Поверхности отверстий обра(5атывают в три перехода черновое застачивание, чистовое растачивание и раскатывание отверстия. Растачивают отверстия на специальных расточных станках инструментом с двухрезцовыми пластинами из твердого сплава Т15К6. Припуск под чистовое растачивание оставляет 0,5. ... .. 0,8 мм, под раскатывание 0,02. .. 0,04 мм. [c.184]

Токарно-винторезный станок 16М16САУ Средневолжского станкостроительного завода имеет два привода подач от коробки подач и от регулируемого электродвигателя постоянного тока, установле н-ного на правом торце станины. Диапазон автоматического регулирования — от 40 до 880 мм/мин. Оно осуществляется в зависимости от припуска при сохранении постоянной силы резания. Производительность обработки на 30—40% выше, чем у обычного токарного станка, точность обработки — 2-го класса. [c.212]

Все исторически сложившиеся традиционные технологические методы токарной обработки основываются на постоянстве углов резания при точении. Это хорошо видно из рис. 6, а, где показана схема поперечного точения наружной поверхности тел вращения типа колец. Таким образом обрабатываются многие цилиндрические, конические, фасонные поверхности. Обработка производится благодаря вращению заготовки со скоростью V м/мин и поперечной подаче суппорта с резцом со скоростью Snon мм/об. При этом па резце путем соответствующей заточки образуют углы резания передний угол у и задний угол а, которые в процессе обработки (снятия припуска глубиной t), как видно на рис. 6, а, не меняются. Аналогичная картина наблюдается и при продольной обточке, когда суппорт с резцом движется параллельно оси изделия. Обе схемы — поперечного и продольного точения, а также их комбинации, например при [c.84]

Центровка коренных шеек Токарная обдирка коренных шеек с припуском 5 мм на диаметр Строжка щек в размер Разметка под удаление металла в колене, центровка мотылевой шейки [c.186]

Высверловка металла в колене Фрезеровка недосверленных мест для возможности удаления металла в колене Токарная обдирка мотылевой шейки с припуском 4 мм на диаметр Чистовая токарная обработка коренных шеек и мотылевых шеек Сверление и нарезка отверстий [c.186]

Центровка коренных шеек с установкой в повторном приспособлении на расточном станке Токарная обдирка коренных шеек с припуском 4 мм на диаметр Разметка центров мотылевой шейки Токарная обдирка мотылевых шеек с припуском 4 мм на диаметр Чистовая токарная обточка коренных шеек [c.186]

При величине биения выше предусмотренной инструкциями, а также для сокращения припусков на обработку назначается правка деталей. Правка может выполняться как в горячем, так и в холодном состоянии. Горячая производится в кузнечных цехах, когда металл находится в пластичном состоянии. Правка в холодном состоянии неизбежно сопровождается перераспределением внутренних напряжений в материале. Холодная правка широко используется в машиностроении и выполняется в центрах токарных станков, под прессами и на специальных правильнокалибровочных станках. Последний метод в 5—10 раз более производителен. [c.304]

При обработке в патроне деталей, склонных к деформациям, в технологии необходимо предусматривать специальные приемы, гарантирующие качество их обработки. К таким деталям относятся крупные бронзовые втулки, разрезные стальные кольца и др. Так, при обработке крупных бронзовых втулок предусматривается такая последовательность операций токарная (предварительная) — подрезка торца, расточка отверстия, проточка поверху до кулачков с припуском, надрезка втулки изнутри и снаружи на длину фрезерная — разрезка непроточенного припуска, находящегося в первой операции под кулачками, до надрезов (для возможности деформации ободранной втулки) естественное старение в течение [c.308]

Наиболее благоприятные условия для изучения влияния САУ на эксплуатационные показатели АЛ имеются на заводе коробок скоростей, где в одном цехе работают две одинаковые пинии МРЛ72 выпускающие аналогичные детали. На одной из линий имеется гидравлическая САУ, которая путем изменения продольной подачи на черновых токарных станках стабилизирует усилия резания при колебаниях припуска или твердости заготовок. [c.112]

Как показал анализ технологических процессов изготовления деталей на токарно-револьверных автоматах, наибольшее влияние имеют следующие погрешности износ режущего инструмента погрешности обрабатываемого материала — неравномерный припуск по длине прутка материала и между отдельными прутками, а также неравномерная твердость в пределах одного прутка и между отдельным прутками [41 погрешности за счет зазоре , в скользящих стыках погрешности за счет неравномерности процесса резания погрешности, связанные с неточностью настройк в связи с малой выборкой деталей, по которым судят о качестве настройки, с погрешностью измерительных устройств (нониусов) станка и измерительных инструментов. Значительную роль играют погрешности, связанные с недостаточной жесткостью основных узлов станка [3 ], [8] однако они имеют косвенное значение, приводя к увеличению некоторых из вышеназванных погрешностей. [c.172]

Глобоидные пары типа Коун можно изготовлять и без сйециального оборудования. Червяк можно нарезать на токарном станке с помощью приспособления, обеспечивающего поворот резца вокруг центра, отстоящего от оси червяка на расстоянии, равном межосе-вому расстоянию передачи А. С помощью такого же приспособления нарезается и за-тылуется глобоидная червячная фреза, служащая для нарезания на зубофрезерном станке червячного колеса. Толщина зубьев червячной фрезы должна быть меньше ширины впадин между зубьями на величину, превышающую суммарный припуск для чистового нарезания зубьев червячного колеса (по обеим сторонам). [c.355]

Предварительно простроганные по плоскости разъёма половинки вставок прихватывают совместно электросваркой и обрабатывают на токарном станке в четырёхкулачковом патроне с припуском около 2 мм на диаметр. Окончательную обработку как по габаритным размерам, так и по рабочей части производят в специальном патроне (фиг. 511). [c.481]

Припуски, данные в таблиие, учитывают заготовки, начисто обработанные на токарных или револьве[ ных станках, нлн заготовки из холоднотянутого материала. [c.26]

Химико-механический метод рекомендуется применять для шлифования фильер из твёрдых сплавов, преимущественно крупного калибра (от 15 до 20 мм) Шлифование производится на конусных иглах-шлифовальниках, изготовленных из красной меди, бронзы или кислотоупорной стали. Порядок обработки фильеры следующий 1. Иглу-шлифовальник укрепляют в патроне токарного станка. 2. Наносят кистью шлифующую смесь на поверхность шлифовальника и шлифуют отверстие фильеры со скоростью около ЗОО об/мин, надвигая её вручную с небольшим усилием на рабочую конусную часть иглы. Во время шлифования периодически возобновляют смесь на шлифоиальнике, перемещая фильеру периодически в осевом направлении. 3. Время от времени шлифуемую фильеру промывают горячей водой и при помощи куска проволоки с заданным диаметром проверяют размер отверстия. 4. Снимают фаску с выходной стороны конусным шлифовальником с помощью шлифующей смеси и окончательно промывают фильеру. 5. Доводят поверхность глазка с помощью смеси карбида бора с керосином. На доводку остается припуск 0,03—0,04 мм. [c.58]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...