ЛИТЬЕ — МЕТАЛЛ цинковые

Покрытия хромом и никелем применяют для декоративной отделки различных металлов, включая сталь и цинковое литье под давлением. Оба металла имеют положительный электродный потенциал по отношению к стали. Поскольку потенциал хрома положительнее, чем у никеля, гальваническая связь между покрытиями и основным металлом в местах образования пор чрезвычайно сложная. [c.46]

К эффективным и прогрессивным методам литья относится литье под давлением, применяемое для получения точных отливок из цинковых, магниевых, алюминиевых и медных сплавов с готовыми отверстиями и резьбой. Трудоемкость при литье под давлением в 3—8 раз ниже, чем при литье в песчано-глинистые формы. При этом способе обеспечивается экономия более 30% металла и создаются условия для применения автоматических и полуавтоматических машин. Коэффициент использования отливок (отношение массы готовой детали к массе отливки) при литье под давлением составляет 0,95, тогда как при литье в кокиль он равен 0,74. [c.187]

Поперечные образцы 9 Пористая металлокерамика 111 Пористость металлов 6 Пороки древесины 233 Порошки твердых смазок 315 Порошковая проволока 45 Порошки высоколегированных сплавов 33 Порошок абразивный 265, алмазный 264, алюминиевый 81, вольфрамовый 99, гафния 100, дисульфид молибдена (см. твердые смазки) 314, железный 14, 37, иридиевый 97, кадмиевый 92, кобальтовый 100, магнезитовый 276, медный 83, металлические ПО, молибденовый 101, никелевый 102, ниобия 103, оловянный 93, пеногенераторный 288, родиевый 97, рениевый 103, рутениевый 97, свинцовый 94, серебряный 97, танталовый 103, титановый 104, цинковый 94, циркониевый 106 Постоянные литые магниты 41 Поташ 284 [c.343]

По роду применяемых сплавов различаются машины для литья оловянных, свинцовых и цинковых сплавов магниевых и алюминиевых сплавов чёрных металлов (чугун, сталь). [c.181]

Из цветных металлов специально для металлизации выпускается только цинковая проволока, которая предназначена для нанесения антикоррозионных защитных покрытий. Этой же проволокой обычно пользуются для работ по заделке раковин, устранению пористости литья, приданию непроницаемости сварным швам и др. [c.41]

На ранней стадии развития литья под давлением, начиная с 60-х годов прошлого столетия, применению цинковых сплавов препятствовало их старение, приводящее к нестабильности размеров отливок, а также низкая сопротивляемость коррозии. Нередко отливки разбухали, деформировались, растрескивались, а в некоторых случаях и полностью разрушались. Причиной этого была очень высокая чувствительность цинковых сплавов к примесям (свинец, кадмий, олово), влияющим на образование межкристаллитной коррозии, распространяющейся по границам зерен. Примеси располагаются по границам зерен вследствие весьма малой растворимости. Свинец не растворим в цинке даже в жидком состоянии. Факторами, способствующими протеканию коррозии, являются влажность и особенно водяные пары. Продукты межкристаллитной коррозии, занимающие больший, чем металл, из которого они образовались, объем, приводят к разбуханию, короблению и разрушению отливок. [c.27]

На участках литья под давлением легких сплавов расплавы транспортируют с помощью монорельсовых ковшей или электрокаров, оборудованных подъемниками с поворотным ковшом, на участках литья цинковых сплавов — по электрообогреваемым наклонным желобам с подачей сплава самотеком. Выбор того или иного способа транспортирования жидкого сплава зависит главным образом от расположения машин в цехе. Например, при использовании монорельса ковш должен проходить возле всех раздаточных печей, хотя печи, обслуживающие машины, остановленные в этот момент для наладки или ремонта, не должны пополняться жидким металлом. Непрерывное прохождение ковша возможно только при наличии свободной площади возле каждой машины. [c.338]

Металл нельзя перегревать выше 480° С, так как при более высокой температуре происходит сильное насыщение расплава газами. Температура литья цинковых антифрикционных сплавов— 440—470° С. [c.504]

Наименьшая толщина стенок отливок составляет для оловянистых сплавов 0,5 мм, свинцовистых 0,75 мм, для цинковых, алюминиевых, магниевых и медных 1,5 мм, для черных металлов 2 мм. Внутренние стенки литых заготовок делают тоньше наружных (примерно на 20%). Наиболее благоприятной счи- [c.75]

Покрытия из благородных металлов на деталях цинкового литья [c.337]

Схема подачи жидкого металла з форму в современных машинах для литья под давлением из алюминиевых, магниевых и цинковых сплавов показана на фиг. 266. Котел машины 1 открытый, и доливка Б него свежего металла не представляет затруднений. В ванне имеется особый стальной черпак 2 изогнутой формы в виде гусиной шеи, называемый также гузнеком. [c.253]

Металлы, применяемые для отлиаки корпусов, должны обладать хорошими литейными свойствами и соответствующими механическими качествами, обеспечивающими прочность "корпуса при заданных давлениях и температурах. Эт(1м требованиям отвечают различные марки серого, в частности модифицированного, и ковкого чугунного литья, стального литья, бронзы и цинкового сплава. [c.780]

Средненагруженный инструмент, работающий с разогревом поверхности до 600°С, а также инструме-нт с больщой поверхностью, работающий при 400—500°С, изготовляют из стали 4Х5В2ФС. Например, из них выполняют выталкиватели для неглубоких отверстий, матрицы, различные вставки, инструмент для штамповки трудноде-формируемых металлов, прессформ для литья под давлением цинковых и алюминиевых сплавов и т. д. [c.341]

Для сравнения было исследовано поведение стержня из литого хрупкого металла, илюнно цинка, обнаружившего при охлаждении резко вы раженную характерную структуру (фиг. 481). Цинковый стержень квадратного сеченпя отливался в изложнице и подвергался кручению на предназначенной для этой цели машине. [c.581]

На омедненных изделиях, чаще на литых чугунных или цинковых, со временем наблюдается иногда образование пятен. Причину этих гогген следует искать в остаюпщхся в порах, имеющихся на поверхности изделий, кислотах (в процесс тра,вки) и попадающих в эти поры частицах электролита образующаяся синильная кислота растворяет в этих порах медь. Для цинковых изделий таки пятна возможны и при отсутствии предварительной травки, за счет взаимодействия щелочного цианистого электролита с основным металлом. [c.227]

Литье под давлением. Металл заливают в постоянные стальные формы под лавление.м 30 — 50 ктс/см . Способ обеспечивает высокую производительность, точность размеров (+1%) и малую шероховатость поверхности. Последующая механическая обработка, как правило, не требуется. Этот вид литья применяют для массового изготовления небольших п средних детален преимущественно из легкоплавких сплавов (алю.мшшевых, . медно-цинковых н др,). Для отливки ста.тьных и чугунных деталей пресс-формы необходимо изготовлять из жаропрочных сталей. [c.54]

Благодаря низкой температуре плавления и хорошей жпдкотекучести цинковые сплавы широко применяются для литья под давлением. Присутствие алюминия в этих сплавах сильно уменьшает растворимость в них железа, что благоприятно сказывается на стойкости деталей литейных машин, соприкасающихся с жидким металлом. На цинковые сплавы легко наносятся предохрани- [c.389]

Цинковые сплавы широко применяются для литья под давлением. Плавка их чаще всего производится в чугунных или стальных котлах, отапливаемых мазутом или газом, или в электрических индукционных печах типа Аякс. Цинк загружают в предварительно нагретые котлы. Легкоплавкие свинец, кадмий и олово вводят в сплав в виде чистых металлов, медь присаживают в виде тонких латунных обрезков. Плавка цинковых сплавов, содержащих медь и алюминий, даёт наилучшие результаты, если добавить эти металлы в виде лигатуры Си —А1 (БОО/о 50<>/о). При наличии в шихте отходов (лом, возврат) первыми загружают в печь отходы, затем [c.197]

Сочетание высокой коррозионной стойкости и удельной прочности в жидких щелочных металлах и их парах делает молибден и его сплавы одним из лучших материалов в автономных энергетических установках для космических аппаратов. В последние годы в этом направлении достигнуты значительные успехи. Например, по данным работ [169а, 186а], турбинные лопатки (см. рис. 1.2) из молибденовых сплавов TZM успешно выдержали длительные испытания в опытных установках, где качестве рабочей среды использовали пары цезия и калия. После испытания в опытной турбине в течение 3000 ч при температуре 750°С и скорости потока 160 м/с потеря массы лопаток составляла всего лишь 0,029%, а максимальная глубина коррозии менее 0,025 мм. Благодаря высокому модулю упругости и высокому пределу текучести, молибденовые сплавы типа TZM являются хорошим материалом для пружин, работающих в жидких металлах при температуре 800—1000° С. Такие пружины, покрытые никелем или дисилицидом молибдена, могут быть использованы также в окислительной среде при высоких температурах. Высокий модуль упругости, отсутствие взаимодействия с жидкими металлами и хорошая теплопроводность сделали молибден и его сплавы одним из лучших материалов для изготовления прессформ и стержней машин для литья под давлением алюминиевых, цинковых и медных сплавов. [c.146]

Все три элемента подгруппы галлия являются рассеянными. Их минералы встречаются очень редко и представляют только научный интерес. Поэтому сырьевыми источниками галлия, индия и таллия являются технологические отходы и полупродукты от переработки руд цветных металлов. Галлий содержится в рудах месторождений алюминия, цинка, лития (нефелине, сподумене, лепидолите, сфалерите, алуните, бокситах). Значительное скопление галлия наблюдается в цинковой обманке. Содержание галлия в ней редко превышает 0,002%- Содержится галлий и в ископаемых углях. При газификации их галлий вместе с германием концентрируется в пыли (саже). Так, сажа газовых заводов Англии содержит 0,38—0,75% СагОз и 0,28— 1,24% ОеОг. Основным источником галлия в настоящее время являются бокситы, характеризующиеся постоянным и равномерным содержанием галлия, равным 0,002—0,006% и лишь иногда достигающим 0,01%), а также отходы цинкового производства. [c.122]

Впервые литье под давлением было применено Г. Бруссом в 1838 г. при изготовлении литер с изображением букв для газетопечатных машин. В 1839 г. был взят первый патент на поршневую машину для заливки металла под давлением. В машиностроении литье под давлением начали применять с 1849 г. для производства мелких деталей из оловянно-свинцовых сплавов. Машина конструкции В. Стуржиса, используемая для этих целей, имела ручной поршневой привод, с помощью которого в камере прессования, расположенной внутри тигля с расплавленным металлом, создавалось давление 100—150 Па. В 60-х годах прошлого века литье под давлением стали применять для изготовления отливок из сплавов на цинковой основе. В поисках повышения производительности ручной привод в поршневых машинах заменили пневматическим. В конце XIX в. были сделаны попытки использовать для литья под давлением алюминиевые, а затем и медные сплавы. По словам Л. Фроммера, история развития литья под давлением есть в то же время история постепенного преодоления трудностей, возникавших благодаря применению все более тугоплавких и обладающих все более неблагоприятными литейными свойствами сплавов [73]. [c.7]

Цинковые сплавы. Хорошие литейные свойства цинковых сплавов позволяют получать самые сложные отливки со стенками толш,иной менее 1 мм. Кроме того, цинковые сплавы не взаимодействуют с металлом пресс-формы и деталей камеры прессования, что позволяет применять высокопроизводительные автоматические машины с горячей камерой прессования. Низкая температура плавления (380—390 °С) этих сплавов и возможность литья при невысоких давлениях прессования обеспечивают высокую стойкость пресс- юрм — 50 ООО и даже 1 млн. циклов. Все эго обеспечивает низкую себестоимость отливок из цинковых сплавов. Еще одним суш,ественным преимуществом этих сплавов является возможность нанесения декоративных, антикоррозион- [c.26]

Цехи литья мелких отливок из цинковых сплавов. По даннш Е. И. Соколовского [661, на горячекамерных автоматах налажен массовый выпуск сложных высокоточных моделей автомобилей. Используются машины с усилием запирания 100 и 400 кН. Безотказная работа автоматики машин, обеспечивающая смазывание форм, дозиротание жидкого металла, извлечение отливок механическим способом в сочетании с высоким качеством форм позволяет оператору визуально контролировать ход производственного цикла и обслуживать одновременно две-три машины. Декоративная отделка отливок е использованием высокотемпературных эмалей требует особенно тщательной доводки литниковых систем форм, обеспечивающих хорошую их вентиляцию для получения более плотных отливок е высоким качеством поверхности. Прочность и пластичность отливок достигается применением особо чистых исходных материалов для приготовления расплава. [c.371]

При таком так называемом горячекамерном способе вследствие работы с жидким металлом нужно считаться с тем, что кокиль нагревается до высоких температур. Поэтому литье вспрыскиванием обычно применяют для литья легкоплавких сплавов, например цинковых (380—420° С) и сплавов РЬ—Sn (200—300° С). Изнашивающее действие текущего с большой скоростью жидкого металла велико только в поперечном сечении в местах впрыскивания и на выступах. Текущий с большой скоростью металл сильно изнашивает выступающие части (кромки), слизывает их. В момент впрыскивания металла, температура тонких кромок и стержней в сравнении со средней температурой кокиля сильно возрастает, затем также быстро понижается. При изготовлении толстостенных отливок инструменты испытывают большую тепловую нагрузку, чем в случае простых и небольших по размеру отливок. Колебания температуры частые и амплитуда их велика. Вследствие усадки остывающая отливка давит на стержень и возникает прилипание. [c.17]

В последнее время по способу литья под давлением весьма успешно отливают не только детали из легкоплавких, металлов и легких сплавов, но и из сплавов меди — бронзы, латуни. Применяют литье под давлением и для ар мированных изделий, например, из цинковых и алюминиевых сплавов с залитыми в них стальными, латунными и бронзовыми втулками, сердечникагли и т. п. [c.293]

Для повышения твердости формы подвергают закалке с последующим высокотемпературным отпуском. С целью повышения срока службы формы ее перед началом работы нагревают (газовыми горелками или электронагревателем) до температуры 150—200° С, а в процессе литья стараются не перегревать и поддерживать в пределах для цинковых сплавов 180—250° С для алюминиевых и магниевых сплавов 200—300° С и для медных 300—400° С. Кроме этого, для повышения стойкости прессформ, устранения приваривания к ним отливок, уменьшения теплопередачи и трения на рабочую полость их перед началом работы, а затем периодически в процессе литья наносятся смазка. Наполнительный стакан, нижний (пятка) и прессующий поршни, а также стержни, образующие отверстие в отливках, обычно смазывают после каждой запрессовки металла в формы. Наибольшее применение в качестве смазки получили при литье цинковых сплавов — моторные масла, при литье алюминиевых и магниевых сплавов — смесь парафина, воска, вазелина и графита, при литье из медных сплавов — олифа с графитом. [c.239]

Выбор вида металлического покрытия для изделия зависит от условий эксплуатации изделия, конструкционных особенностей, экономических соображений и других факторов. В чертеже на изделия должны указываться вид покрытия, который назначается в соответствии с ГОСТ 9.303—84, толщина покрытия по ГОСТ 9.303—84 и обозначение вида покрытия, принятого по ГОСТ 9.306—85. Технологическая схема нанесения покрытия выбирается в зависимости от назначения данного покрытия (защитное, защитнодекоративное, специальное), формы и габаритов деталей, природы покрываемого металла (сталь, латунь, медь, алюминий, цинковый сплав и др.), а также от способа изготовления (штамповка, литье, резание и др.). Помимо данных о покрытии, технологические схемы содержат описание подготовительных, заключительных и промежуточных операций, а также данные о технологическом оборудовании (стационарные ванны, автоматы, барабаны, колокола и др.). [c.143]

При выборе покрытий для деталей из литейных сплавов следует учитывать не только шероховатость поверхности, но и пористость основного металла. При большой пористости затрудняется уда.ае-ние коррозионно-активных растворов и получение качественных покрытий. Выбор вида защитных покрытий определяется прежде всего материалом и способом литья. Нанесение гальванических и химических покрытий допускается для деталей из стали, медных и цинковых сплавов, отлитых в кокиль под давлением и по выплавляемым моделям. Для эксплуатации в жестких и особо жестких условиях деталей из алюминиевых литейных сплавов применяют анодизационные и эматалевые покрытия с дополнительной лакокрасочной защитой. Перед нанесением гальванических покрытий на детали, полученные методом литья, их следует прогреть при температуре 200° С в течение 2 ч для выявления дефектов литья, обработать пескоструйным методом, протравить в щелочных растворах и электролитах, промыть в течение 3—5 мин. [c.40]

Эффективным методом изготовления формообразующи.х деталей пресс-форм является метод штамповки жидкого металла (рис. 80). Для получения необходимой вставки пресс-формы изготовляют оснастку, состоящую из стального цилиндра (обоймы) 3 и плунжера 5, который во избежание возможного заклинивания при перекосах входит в обойму с небольшим зазором (1 — 1,5 мм). В обойму вставляют плиту 2, к которой крепят эталонные вкладыши I, воспроизводящие форму будущей детали. Собранную оснастку нагревают в электропечи до Температуры 280—320° Сив горячем состоянии переносят на неподвижную плиту гидропресса. В горячую оснастку заливают сплав 4 на цинковой основе при температуре 580—600° С. После того как у краев залитой формы сплав начинает кристаллизоваться, на форму ставят плунжер, подвижная плита пресса опускается и производится прессование кристаллизирующегося сплава. По окончании кристаллизации, которая длится 2—3 мин, давление снимается и форма с отливкой охлаждаются. После охлаждения отливку извлекают из формы, отделяют от эталонного вкладЁ>1ша, и она может быть использована для установки в пресс-фбрму. При расчете размеров эталонов необходимо учитывать усадКу сплава, расширение обоймы при нагревании и др. Пресс-формы, изготовленные таким методом, в 8—10 раз дешевле пресс-форм, изготовленных путем механической обработки, они удобнее в эксплуатации. Эти пресс-формы применяют для прессования легкоплавких выплавляемых моделей для точного литья и пластмасс. [c.162]

Состав цинковых сплавов для литья под давлением должен быть строго выдержан, так как загрязнения сплавов быстро приводят к межкристаллитной коррозии и разрушению. Точное содержание компонентов цинкового сплава является обязательным условием для производства литья. Насколько важно поддерживать постоянную температуру форм и жидкого металла, видно, например, из того, что и при слишком холодной форме и при слишком холодной температуре металла на поверхности отливок образуются поры и другие дефекты. Такого рода отливки доставляют при их шлифовании и полировании немало затруднений, так как для получения ровных и полированных поверхностей приходится снимать много металла, и при этом часто оказывается поврежденным верхний наиболее плотный слой, именуемый литейной коркой. Снятие металла обнаруживает мелкие поры, находящиеся под наружной поверхностью детали, отлитой иод давлением. Эти поры являются причиной обра зования пузырей в гальванических покрытиях- Необходимо стремиться к тому, чтобы цинковые детали, отлитые под давлением и подлежащие гальванической обработке, выходили из формы с возможно более ровной и чистой поверхностью и с толстой литейной коркой. При проектировании деталей, отливаемых под давлением, и при изготовлении для них форм необходимо наряду с соображениями поточной технология учитывать также и соображения наивыгоднейшей формы деталей с точки зрения их гальванической обработки. По возможности нужно закруглять и устранять на деталях острые углы, края и па5ы. Совместная работа ПО проектированию, изготовлению и гальванической обработке приносит практическую пользу и уменьшает расходы. [c.323]

Последней ступенью предварительной обработки цинковых деталей, отлитых под давлением, перед покрытием их металлом является электролитическое обезжиривание, которое проводится с включение.м деталей в качестве как катодов, так и анодов. В некоторых случаях обезжиривание ведется попеременно — то на анодном, то на катодном режимах с различным временем работы на каждом. Опасность поглощения водорода деталями цинкового литья при катодном обезжиривании невелика, однако небольшие частицы грязи могут осаждаться на катоде в результате катафореза эти частицы впоследствии могут быть причиной плохих покрытий. При анодном обезжиривании цинковые детали склоаны принимать окраску вследствие образования на них окисных пленок. Однако это окрашивание легко может быть удалено погружением после основательной промывки в разбавленную кислоту или в разбавленный раствор углекислого натрия или цианистого натрия. Электролитическое обезжиривание, особенно катодное, должно вестись столько времени, сколько необходимо для полного удаления всяких Загрязнений, во избежание переочистки (см. стр. 321) и связанного с ней образования пузырей. Для деталей из цинкового литья нельзя рекомендовать только анодное электролитическое обезжиривание в растворах, содержащих силикат натрия, так как при этом возможно образование невидимых силикатных пленок, которые не растворяются таи в воде, ни в соляной или серной кислотах и могут быть растворены только в разбавленной плавиковой кислоте. [c.327]

Исключ1ительно хорошо зарекомендовало себя нри нанесении медно-никелево-хромовых покрытий на детали из цинкового литья предварительное меднение в цианистом медном электролите низкой концентрации со значением pH около 11—12. Довольно высокий процент брака этим путем может быть фактически снижен до величины меньше 1 % Тонкий медный слой предохраняет отлитую иЗ цинка деталь от растворения, а также от отложения порошкообразного покрытия в высокопроизводительном электролите для меднения. Слой меди, осажденный при предварительном меднении, не должен быть слишком тонким во избежание возникновения реакции с основным металлом в порах. [c.329]

За последнее время стали известны улучшенные методы непосредственного никелирования деталей нз. цинкового литья. Институт Бател Мемориал предлагает начинать обработку с предварительного никелирования, после чего нанести слой никеля в сульфатной ванне матового никелирования и закончить обычным блестящим никелированием. Однако на практике прн работе по этому методу оказалось затруднительным получить никелевые покрытия без пор. Поэтому более целесообразен такой метод, при котором вначале наносят никелевый слой в щелочном пирофосфатном электролите и только после этого наносят глянцевое покрытие. Благодаря высоким Значениям pH и лучшей рассеивающей способности щелочного электролита устраняется опасность растворения цинка, а следовательно, осаждения металла в результате ионного обмена. Такого рода покрытия, как и двойные никелевые покрытия, обнаруживают лучшую коррозионную стойкость. [c.335]

Детали из цинкового литья покрывают благородными металлами только в исключительных случаях. Вследствие высокой разницы потенциалов между динком и благородным металлом необходимо добиваться (во избежание образования гальванических пар) беспористых локрытий или же нужно накладывать благородный металл на слой меди — никеля, который и является основной защитой от коррозии. При использовании серебра ли золота наблюдается, как и при латунировании, что тонкие покрытия со временем исчезают вследствие явлений диффузии. Золото для технических целей наносят слоем толщиной 10 мкм и выше, толщина слоя золота для украшений не превышает 1 мкм. [c.337]

Литье под давлением. Этим высокопроизводительным способом получают отливки из цветных сплавов алюминиевых, магниевых, медных, оловянных, свинцовистых, цинковых, преимущественно для мелких фасонных деталей автомобилей, мотоциклов, паровой и водяной арматуры, счетных машин, электрорадиоаппаратуры и других деталей массового пронзводства. Ведутся работы по изготовлению мелких чугунных и стальных отливок под давлением. Расплавленным металлом заполняется под давлением специальная металлическая обычно стальная форма. Литьем под давлением получают детали сложной конфигурации с мелкими отверстиями, резьбой, приливами, выступами и т. п. Давление на жидкий металл при заполнении формы обеспечивает. хорошую заполняемость, передачу отливке тончайших очертаний формы и уменьшение пористости деталей. Полученные детали имеют чистую поверхность и точные (до [c.253]

На рис. 46 представлена схема машины для литья под поршневым давлением с горячей камерой сжатия, находящейся в жидком металле. Камера сжатия 2 находится в подогреваемом тигле 1. После нажатия на шток 4 плунжера 3 металл по трубе и мундштуку запрессовывается в прессформу, а при подъеме плунжера выше отверстия 5 металл из тигля поступает в камеру сжатия. Поршневые машины очень удобны в эксплуатации и имеют высокую производительность при литье сплавов с невысокой температурой плавления. Их применяют для литья цинковых сплавов. [c.66]

Сплавы для литья под давлением. Детали, отливаемые под давлением, имеют ряд существенных преимуществ. К ним относятся точность размеров, гладкая поверхность, снижение расходов на механическую обработку и сборку и высокая производительность литья. Отливки под давлением в большинстве случаев изготовляются из цинковых или алюминиевых сплавов. Эти сплавы должны обладать хорошими литейными качествами (низкой температурой плавления, жидкотекучестью, пластичностью при затвердевании), не прилипать к металлу прессформ и не ликвировать при длительной выдержке в жидком состоянии. В то же время сплавы должны обладать достаточно высокой прочностью и вязкостью. [c.399]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...