Определение толщины покрытий без их разрушения

В настоящее время спектральный метод не нашел широкого применения вследствие длительности измерения (единичное определение толщины покрытия составляет 1—2 мин), а также частичного разрушения покрытия. Этот метод используется в лабораторных условиях для выборочного контроля или для проведения специальных исследовательских работ. Относительная погрешность определения толщины покрытия составляет 6—8%. [c.111]

Методы с разрушением покрытия и изделия. Применяемые в настоящее время химические методы определения толщины покрытий могут быть рекомендованы лишь в том случае, если по производственным условиям допускается разрушение нанесенных на изделия покрытий, что неизбежно связано с потерей некоторой части готовых деталей. [c.117]

При определении толщины покрытия, как и ранее, в п. 10.3, воспользуемся концепцией усталостного разрушения — коэффициентом накопления разрушений ( DF). При этом толщины слоев покрытия корректируем таким образом, чтобы DF для отказа грунтового основания стал приблизительно равен 1. Общую толщину покрытия определяем из условия исчерпания им своего ресурса за принятый расчетный срок при эксплуатации заданным набором воздушных судов [c.394]

Определение толщины покрытий является одним из основных критериев соответствия покрытия техническим и экономическим требованиям. Выбор метода определения толщины зависит от многих факторов вида покрытия, точности измерения, допустимость разрушения покрытия или самой детали. [c.152]

Определение толщины покрытий (пленок). Толщина пленки оказывает очень большое влияние на качество лакокрасочного покрытия. Слишком тонкая пленка может легко пропускать влагу, газы и тд. и тем самым вызывать преждевременное разрушение окрашенного изделия чрезмерно толстая пленка легко растрескивается и отслаивается. [c.126]

Кроме описанных химических методов определения толщины покрытия, для этого могут применяться и некоторые физические методы. Эти методы контроля основаны на различии в магнитных или электрических свойствах основного металла и покрытия. Известны также приборы, например УМТ-3 [19], основанные на зависимости степени отражения Р-излучения от природы и толщины покрытия. Хотя точность измерений при помощи физических методов колеблется от 5до Ю%, их большим преимуществом является быстрота измерения, а также то, что определение толщины покрытия осуществляется без разрушения защитной пленки. [c.118]

Определение толщины покрытий без их разрушения [c.88]

Определение толщины покрытий с их разрушением [c.103]

Существующие методы определения толщины с разрушением покрытия разделяются на химические и физические, К химическим методам относятся 1) метод снятия покрытия 2) капельный метод [c.103]

Скорость разрушения ЛКП зависит от свойств атмосферы, в которой оно находится, т. е. от количества атмосферных загрязнений, осадков и продолжительности воздействия солнечных лучей. Некоторую роль играет цвет наружного слоя покрытия, определяющий способность отражать инфракрасные и ультрафиолетовые лучи, а также тип связующего. При прочих равных условиях эффективность высококачественных ЛКП, применяемых для противокоррозионной защиты, определяется их суммарной толщиной. Покрытие определенной толщины предпочтительнее наносить в несколько слоев, чем в один, потому что краска, наносимая в несколько слоев, лучше закрывает поры и, кроме того, в тонких пленках легче происходят испарение растворителя и пространственные превращения при полимеризации. [c.251]

Метод снятия. Гравиметрические испытания (т. е. снятие и взвешивание) используются для разнообразных металлических покрытий. Точность испытаний 5%. К недостаткам метода следует отнести необходимость разрушения покрытия, возможность определения только средней толщины покрытия на всей испытуемой площади и отсутствие данных о локальных изменениях толщины покрытия. Образец известной поверхностной площади взвешивают перед погружением в соответствующий химический раствор, взаимодействующий с металлом покрытия, и после удаления с него покрытия. Раствор может не влиять на основной металл или содержать соответствующий ингибитор, устраняющий воздействие на основной металл либо уменьшающий скорость растворения его до минимальных значений, которые могут быть вычислены и исключены из массовых потерь. Потеря массы из-за снятия покрытия преобразуется в толщину путем деления потери массы с единицы испытуемой поверхностной площади на удельную плотность металла покрытия. [c.143]

При контроле толщины слоя покрытия наиболее важным является определение местной ее величины, например в углублениях, где осаждение металла было затруднено.. Методы химического контроля толщины покрытий основаны на растворении покрытия на выбранных участках поверхности под действием специально приготовленных растворов. Толщина покрытия рассчитывается либо по времени воздействия раствора до полного разрушения (удаления) покрытия на данном участке, либо по объему раствора, затраченному на его удаление. Для этих целей в цеховой практике применяют сравнительно простые методы контроля местной толщины покрытия — струйный или капельный. Применение струйного или капельного методов предусмотрено ГОСТ 3003—58 для определения толщины цинковых, кадмиевых, никелевых и многослойных покрытий и ГОСТ 3263—46 для оловянных покрытий. [c.226]

Прибор ИТП-200 предназначен для определения толщины немагнитных гальванических покрытий (хром, цинк, кадмий), а также неметаллических пленок (лака, эмали) на готовых изделиях, изготовленных из ферромагнитных материалов. Контроль толщины покрытия производится без его разрушения. [c.272]

При определении толщины многослойных покрытий отдельно отмечают время, затраченное на растворение каждого слоя покрытия. При испытании хромовых покрытий для разрушения окисной пленки следует внАчале коснуться покрытия цинковой палочкой, смоченной раствором для испытания. Расчет толщины покрытия производят по формуле [c.207]

Физические методы. Физические методы контроля основаны на различии в магнитных или электрических свойствах основного металла детали и покрытия, а также на различном отражении [5-излучения, зависящем от природы металлов и толщины покрытия. Определение местной толщины покрытия с помощью приборов, основанных на физических методах контроля, занимает значительно меньше времени, чем при химических способах контроля, и, что очень важно, осуществляется без разрушения покрытия. Приведем краткие характеристики некоторых приборов, используемых в гальванических цехах для контроля толщины покрытий. [c.212]

Толщина покрытия имеет важное значение в определении его физических характеристик. Одинаковая толщина покрытий на образцах является обязательным условием, особенно, когда разрушение покрытия оценивается по изменению этой характеристики. Для приготовления образцов, дающих воспроизводимые результаты, методы получения покрытия одинаковой толщины являются такими же важными, как и методы точного измерения толщины пленки. [c.594]

В связи с этим в отечественном приборостроении был создан ряд приборов — толщемеров—для производственного контроля толщины покрытий без их разрушения, с продолжительностью измерения в несколько секунд и отличающихся точностью измерения. К ним относятся различные виды магнитных и электромагнитных толщемеров, применяемых как для металлических, так и для лакокрасочных и пластмассовых покрытий. Улучшились и остальные способы определения показателей качества покрытий, а именно оценка внешнего вида покрытий, измерение их пористости и прочности сцепления. Появились новые виды покрытий, например химическое никелирование и т. д., новые составы электролитов, и ускорились технологические процессы нанесения различных покрытий. [c.3]

Микроскопический метод определения толщины относится к физическим методам с разрушением покрытия. [c.115]

При некотором известном законе изменения теплового потока о(т) расчет разрушающегося теплозащитного покрытия в общем случае складывается из трех этапов определения продолжительности прогрева материала до начала разрушения, расчета толщины унесенного слоя и, наконец, определения глубины прогретой зоны после уменьшения теплового потока и прекращения уноса массы с внешней поверхности. Первый из этих этапов фактически сводится к определению времени достижения поверхностью некоторой характерной температуры разрушения Тр, а также к расчету профиля температуры в теле в этот момент. Величина Тр зависит от механизма разрушения данного класса теплозащитных материалов. Может случиться и так, что эта температура вообще не будет достигнута на внешней поверхности при заданных условиях нагрева. Тогда как первый, так и третий этапы расчета в первом приближении могут быть решены методами данного параграфа. [c.53]

На рис. 4.26 представлен внешний вид образца из стеклопластика после воздействия газового потока в течение нескольких часов при температуре на поверхности 450 °С. Часть образца, незащищенная термостойким кремний органическим покрытием, сильно разрушена. Такой эффект наблюдается только у покрытий толщиной более 0,1 мм, содержащих в качестве наполнителя молотую слюду определенной дисперсности. При объяснении этого эффекта необходимо учитывать роль внутренних напряжений в механизме разрушения покрытий (рис. 4.27). [c.87]

ГОСТ 6806-53 Гибкость (эластичность) в мм Определение наименьшего диаметра стержня, при изгибе на котором пластинки с нанесенным покрытием не происходит механического разрушения последнего Пластинки из жести или алюминия толщиной 0,2—0,3 мм, прибор ШГ (шкала гибкости), лупа с 4-кратным увеличением [c.631]

Основоположник ее, академик П. А. Ребиндер показал, что различного рода активные смазки, жидкие покрытия или примеси значительно облегчают разрушение или деформирование твердых тел. Происходит это потому, что молекулы поверхностно-активных веществ быстро проникают в развивающиеся микротрещины — как бы загоняются своеобразные молекулярные клинья , которые расширяют эти трещины, расталкивая стенки, образуя новые поверхности твердого тела. Покрывая эти поверхности тончайшим слоем, толщиной в одну молекулу, активные вещества уменьшают работу по преодолению молекулярных сил сцепления. Поэтому в определенных условиях облегчается как пластическое деформирование, так и разрушение твердого тела. Обрабатываемый материал делается в одних случаях более пластичным, в других — хрупким. [c.132]

Толщина защитного цементного или бетонного покрытия чаше всего бывает 12—15 мм. реже применяют облегченные цементные покрытия толщиной 6—7 мм или тяжелые бетонные покрытия толщиной до 40 мм. Используют также железобетонные покрытия, армированные стальной проволокой, уложенной вдоль трубы по ее окружности. Защитные покрытия могут служить надежно только при правильном подборе состава раствора и определенном водоцементном числе. Для защитного покрытия можно рекомендовать цемент с отношением 1 3. Бетонное покрытие следует составлять в пропорции 1 1, 35 2,27. Наибольшее значение для качества цементного или бетонного покрытия имеет водоцементное число. Цементное и бетонное покрытия должны быть максимально плотными, чтобы обеспечить возможно большую водонепроницаемость. Это вызывает необходимость укладки его с вибрацией из-за сухости материала. Исследования показали, что для предотвращения разрушения бетонного пок- [c.168]

До недавнего времени многие исследователи считали, что протекание коррозионных пр> цессов под лакокрасочными покрытиями в основном зависит о г скорости диффузионного переноса влаги, кислорода и электролитов к металлической поверхности, и применением защитного покрытия с толщиной, рассчитываемой по закону Фика, можно предотвратить возникновение коррозионного процесса. Однако экспериментально было установлено, что защитное действие покрытия не находится в прямой зависимости от его толщины, поскольку с ее увеличением выше определенного предела защитные свойства покрытия, как правило, ухудшаются. Это объясняется возникновением в по срытии внутренних напряжений, обусловленных усадочными явлениями, вызываемыми испарением растворителя, и приводящих к отрыву покрытия от подложки и его разрушению. [c.7]

Факторы, вызывающие разрушение. Решение вопроса о поведении в данной жидкости покрытого пленкой куска металла, — покажет ли он себя активным или пассивным, — зависит главным образом от наиболее слабой точки на его поверхности. При определении склонности какого-либо участка к разрушению нужно обратить внимание на а) контур поверхности, б) толщину пленки и в) природу раствора. [c.94]

Подобные повреждения, встречающиеся в Южной Африке на мостах, расположенных вблизи от берега, изучены Копенгагеном он также критикует распространенное положение, что для полной безопасности необходима определенная толщина покрытия он отмечает, что слой в 12,5 мм непроницаемого бетона может защищать лучше, чем слой в 50 или 75 мм проницаемой смеси. Он рассматривает различные микро- и макроэлементы, которые могут возникать и вызывать разрушение анодных участков. Там, где слой окалины на стали является не сплошным, главной причиной, вызывающей разрушение, может быть работа возникших в трещинах и порах окисной пленки микроэлементов с высоким отношением площадей катода к анодам. К небольшим участкам стали, где бетон растрескался и имеется утоньшение слоя или пористые участки, может поступать двуокись углерода и кислород из них двуокись углерода (и двуокись серы, если она присутствует) будет нейтрализовать щелочь, образующуюся в процессе затвердевания бетона, и следовательно, приведет к образованию локального анода, в то время как кислород будет способствовать образованию катодных участков таким образом, эти две составляющие воздуха действуют противоположно друг другу и, как показали лабораторные опыты Бэрда, превалировать будет в основном влияние кислоты возникнет небольшой анод, окруженный большим катодом, что является особенно опасной комбинацией. [c.281]

Таким образом, отрывной характер разрушения можно обеспе-. чить варьированием толщины покрытия и диаметра торца штифта. Авторами [95 ] в качестве критерия корректности испытаний предложено отношение радиуса штифта г к толщине покрытия 6. Расчеты показали, что штифтовый метод определения прочности соединения покрытия можно применять только при малых значениях г/8 ( 2,0). При других величинах г/б этот метод испытаний можно использовать только для покрытий, у которых когезионная прочность значительно выше прочности соединения с основным металлом. Представляют [c.59]

Особенностью армированных (или в общем случае композиционных) теплозащитных материалов является наличие по крайней мере двух фронтов уноса массы поверхностного, задающего линейный размер (толщину) теплозащитного покрытия, и внутреннего, определяющего глубину слоя с измененной структурой. При заданных внешних условиях нагрева при определении работоспособности теплозащитного покрытия в целом на первый план выходят либо требования к точности определения характеристик поверхностного разрушения, либо необходимость точного расчета глубины прогрева. Для определения глубины прогрева, помимо теплофизических свойств, важно знать величину скорости перемещения внешней поверхности и ее температуру Т - Напротив, при ква-зистационарном разрушении нет необходимости детально исследовать внутренние процессы достаточно знать суммарное количество тепла, поглощенное материалом, прежде чем он нагреется до температуры разрушения. Однако время установления квазистационарного разрушения Тщ и, следовательно, общая толщина унесенного слоя материала существенно зависят от его теплофизических свойств, в частности коэффициента теплопроводности. [c.88]

Результаты испытания выражают в процентах удлинения пленки, которое рассчитывают, исходя из расстояния от вершины стержня до места разрушения покрытия, а также на основе известного отношения между диаметром стержня в точке разрушения и толщиной пластинки с покрытием. Соотношение между этими величинами выведено Шухом и Тойером [27] и приведено в виде таблицы в ASTM, раздел D522-41. Эта таблица позволяет непосредственно определять в процентах величину удлинения пленки по диаметру стержня и толщине покрытия. Определение эластичности на стержне отличается большей простотой и широко применяется в промышленности. Следует помнить, что результаты опыта зависят от влажности и температуры воздуха. Поэтому испытание следует производить в стандартных условиях, т. е. при 25° и относительной влажности 50%, если, конечно-, в технических условиях не даны другие указания. Если эластичность нужно определить при низкой температуре, то покрытие и стержни выдерживают в холодном помещении при нужной температуре, после чего испытание производят по описанному выше методу. [c.729]

В процедуре расчета коэффициента накопления разрушений DF рассматривают полосу покрытия общей шириной 820 дюймов (21 м), которую, в свою очередь, делят на 82 полосы 10-дюймовой (25 см) ширины каждая. DF вычисляют для каждой такой полосы. При этом соотношение P R (см. табл. 10.3) между количеством вылетов и количеством проходов по каждой полосе определяют на основании нормального распределения движений самолета по ширине полосы со среднеквадратичным отклонением в 30,5 дюймов (78 см) (эквивалентно движению самолета по рулежной дорожке) и используют затем в уравнении (10.31). Определенные таким образом DF для каждого самолета из расчетного списка применяют в вышеупомянутом уравнении Майнера (Miner) (10.32) с целью получения значения коэффициента накопления дефектов для полосы от воздействий заданного набора воздушных судов. При расчете общей толщины покрытия выбирают максимальное из всех значений DF, определенных для каждой из 82 полос 10-дюймовой ширины. Следовательно, самолеты с одной и той же геометрией опоры, но с различным расстоянием между стойками основных опор будут иметь различные коэффициенты P R в каждой из 10-дюймовых полос и поэтому будут оказывать различное влияние на эффект накопления разрушений. [c.390]

Так как в практике задается определенная толщина металлизационного слоя, то часто бывает затруднительно контролировать ее с помощью микрометра без разрушения покрытия. Прибор для контроля толщины слоя, разработанный физическим институтом в Тальгейме, позволяет точно измерять толщину металлизационного слоя без его разрушения. Однако измерения являются лишь сравнительными, так как для них требуется тарированный (градуированный) образец. Прибором можно производить измерения, если на магнитном основании (сталь) нанесено немагнитное покрытие (фиг. 54). [c.75]

Накладной вертикальный микроскоп для определения толщины непрозрачных покрытий на контрольных образцах с разрушением их в месте измерения, МПБ-2 сверла перовые Рефлектоскоп для определения блеска прозрачных лаковых покрытий, Р-4 Фотоэлектрический блескомер для определения блеска прозрачных лаковых покрытий, ФБ-5 [c.173]

У ниобия при 375° С скорость окисления равномерно уменьшается со временем, и при 400° она падает, пока не достигнута определенная толщина (соответствующая 60—80 мг1см ), а затем увеличивается кривая становится линейной. Окисел, который под электронным микроскопом во время понижения скорости окисления выглядит гладким и плотным, начинает изменяться, когда приближается линейный период. Большая часть поверхности еще покрыта сплошной пленкой, вероятно защитной, с цветами побежалости, но местами имеются трещины в линейной области вся поверхность покрыта грубым белым окислом. Очевидно, что потеря защитных свойств вызвана механическим разрушением пленки внутренними напряжениями. Такое разрушение по причинам, аналогичным тем, которые описаны в сноске на стр. 29, может произойти только после того, как достигнута определенная толщина пленки. При более высоких температурах разрушение происходит при несколько меньших толщинах. При 375 и 425° С начальная часть кривой после некоторого отклонения соответствует параболе [16]. [c.37]

Анодное разрушение алюминия чрезвычайно локализовано и хотя анодная поляризационная кривая начинается с более отрицательного уровня,, чем для цинка, она более крутая, и точка пересечения поляризационных кривых, определяющая стационарный потенциал, может лежать при более положительных потенциалах, так что цинк может быть использован для катодной защиты алюминия (стр. 179). Эффективный потенциал алюминия зависит от состава растворов, будучи, как обычно, более активным (более отрицательным) в растворе хлоридов, которые стимулируют анодную реакцию (стр. 223). Таким образом, в соленой воде алюминий, являясь эффективным анодным покрытием по отношению к стали, будет давать катодную защиту на ней при условии, что поверхность корродирующей стали не слишком велика, в то время как в большинстве водопроводных вод алюминий является либо катодом по отношению к стали, либо недостаточно аноден,. чтобы обеспечить необходимый защитный ток (фиг. 101, в). Это было показано в ранних опытах на стальных полосах, покрытых алюминием методом шоопирования. Образцы изгибались для того, чтобы повредить покрытие и погружались в воду. В водопроводной воде Кембриджа (содержащей-бикарбонат кальция, но практически не содержащей хлоридов) ржавление начиналось примерно через 3 часа, в то время как в 0,5 к. раствора NaQ сталь не обнаруживала коррозии даже через 31 сутки. Образцы, покрытые цинком методом распыления, защищались в обоих, электролитах, но разрушение в растворе хлорида протекает более быстро, чем в случае покрытия алюминием если цинк почти израсходован, образцы начинают ржаветь,, и это происходит через 20—27 суток в зависимости от толщины покрытия. Было сделано заключение, что там, где имеется риск повредить покрытие, необходимо в пресной воде применять цинковое покрытие, а для растворов солей, в которых любой из этих металлов дает защиту вначале, алюминиевое покрытие предпочтительнее, поскольку защита будет более длительной. Там, где в покрытии не было царапин, образец, покрытый алюминием распылением, не обнаруживает коррозии в водопроводной воде. Это может быть обусловлено тем, что поры блокируются продуктами коррозии, или тем, что поры не проникают до стали. Иммунитет стали в растворе хлорида в местах изгибов обусловливается катодной защитой царапины, образующиеся при изгибе стали, слишком широки, чтобы можно было бы говорить о блокировании их продуктами коррозии [116]. Иногда катодная защита распыленным-алюминиевым покрытием начинает проявляться лишь через некоторое время. Если какой-либо металл, покрытый окисной пленкой, приводится в соприкосновение с раствором, то нужно время, чтобы микроскопические разрушения разрослись в определенную площадь коррозии. В случае алюминия разрушения наблюдаются только в условиях, когда доставка кислорода мала (стр. 199). Потенциалы алюминиевой полосы, частично погруженной в 0,1 н. КС1, сдвигаются со временем в положительную сторону, что указывает на восстановление пленки, в то время как потенциал цинковых железных или стальных образцов в этих же условиях смещается в отрицательную сторону, что указывает на разрушение пленки [117]. [c.584]

Определение предельных нагрузок, которые способен выдержать материал покрытия при длительной работе при заданных условиях трения. Предельные для материала покрытий нагрузки определялись на машинах,трения на образцах предварительно приработанных. При выяснении возможности иапользовать в гидроагрегатах трущиеся детали, изготовленные из алю Миниевы1Х оплавов с обработкой трущихся поверхностей методом глубокого анодирования, необходимо было установить, какие удельные нагрузки выдерживает анодированный слой при длительной работе (не менее 10 000 циклов) без разрушения. Испытания проводились на машине 77-МТ-1. Предварительно приработанные образцы (пластины) анодировались на толщину 50 мк, затем лшытывались при разных нагрузках в масляной ванне, продолжительностью срответствовав -шей , 10 000 циклов (двойных кодов) работы машины. [c.59]

Потенциальную прочность композиции никель — углеродное волокно исследовал Перри с сотрудниками [80]. На волокна наносили покрытие из матричного сплава Ni — 10% Со различной толщины, после чего проводили механические испытания элементарных волокон с матричным покрытием, моделирующим микрообразец композиционного материала с различным содержанием армирующего волокна. Установлено, что предел прочности и модуль упругости микрокомпозиции в точности соответствует значениям, определенным по правилу смесей при этом разрушение инициируется в волокне, а не в матричном материале. [c.400]

Для выяснения характера разрушения покрытий различной толщины в этих условиях непосредственно в зоне подошвы нароста были проведены исследования с использованием электронно-ска-нирующего микроскопа. Из пластинки Р6М5, имеющей определенное время наработки, приготовляли образцы с полностью сохраненным покрытием на контактных площадках, с которых удаляли остатки нароста. [c.105]

Разравнивание шликера на изделии после окунания основано на разрушении структуры шликера и придании ему подвижности путем различного вида движений изделия. Равномерное нанесение шликера слоем заданной толщины методом окунания возможно лишь при соответствии между способом нанесения, характеризуемым числом, частотой, амплитудой и траекторией возвратных движений (возвратно-вращательное, еозвратно-посту-пательное, качательное и т. п.), и структурно-механическими свойствами шликера, которые характеризуются предельным статическим напряжением сдвига 0с и структурной вязкостью 1]. Таким образом, для достижения поставленной цели можно поступать двояко либо подбирать характер возвратных движений к определенным характеристикам шликера, либо, наоборот, подбирать характеристики шликера в соответствии с характером возвратных движений. Например, задав характер возвратных движений, мы сможем получить покрытие хорошего качества при следующих соотношениях предельное статическое напряжение сдвига 0с Д0Л1ЖН0 быть настолько большим, чтобы при заданной толщине слоя шликера на вертикальных и наклонных стенках изделия не было стекания шликера под действием собственного веса, но в то же время настолько малым, чтобы напряжения, возникающие в шликере при данных возвратных движениях, были выше предельного статического напряжения сдвига структурная вязкость т] должна быть настолько низкой, [c.148]

На рис. 141 приведены результаты последования при двух температурах (20 и 50° С) длительной прочности монокристаллов цинка определенной ориентации (хоя 50°), покрытых пленкой ртути толщиной около 5 мк. Здесь же для сопоставления приведены аналогичные кривые для неамальгамированных монокристаллов цинка той же ориентации. Обращает на себя внимание весьма резкое уменьшение времени до разрушения амальгамированных монокристаллов цинка с ростом напряжения. [c.276]

Трещины хрупкого разрушения появляются в хрупком покрытии при определенном значении относительного удлинения, равном относительному удлинению иа поверхности металла. При увеличении напряжения вдетали число трещин на единицу длины увеличивается до некоторого значения, принмаемого за 100% и зависящего от состава покрытия, толщины и состояния слоя и некоторых других факторов. При числе трещин на единицу длины, равном нулю (в момент появления первой трещины), относительное удлинение ео / в соответствии с теорией хрупкого разрушения Гриффитса [формула (227а)] должно быть равно [c.339]

По адсорбционной теории, СГ адсорбируются на поверхности металла, конкурируя с растворенным Оз или ОН". Находясь в контакте с поверхностью металла, хлор-ион благоприятствует гидратации ионов металла и облегчает переход ионов металла в раствор. Адсорбированный кислород оказывает противоположное влияние и понижает скорость растворения металла. Другими словами, адсорбированные хлор-ионы увеличивают ток обмена (понижают перенапряжение) анодного растворения упомянутых металлов по сравнению со значением, которое наблюдается для поверхности, покрытой кислородом. Этот эффект настолько отчетливо выражен, что железо, хром и нержавеющие стали в растворах, содержащих значительные концентрации СГ, не могут анодно пассивироваться. Металл продолжает растворяться в соответствии с законом Фарадея, образуя ионы низшей валентности. Критическая плотность тока при этом исключительно высока. Нарушение хлор-ионом пассивности на отдельных участках происходит легче, чем по всей пассивной поверхности, причем предпочтительные места определяются, по-видимому, небольшими изменениями в структуре и толщине пассивной пленки. Образуются мельчайшие аноды активного металла, которые окружены большими катодными участками пассивного металла. Разность потенциалов между такими участками велика — порядка 0,5 в или больше. Создающийся в результате этого элемент называется а к т и в и о-п ассивным. Большие плотности тока на аноде вызывают большие скорости разрушения металла, что создает катодную защиту участка поверхности, непосредственно прилегающего к аноду. Результат фиксирования анода на определенном участке — питтинговая коррозия. Чем больше ток какого-либо питтинга и соответственно катодная защита окружающих питтинг участков, тем меньше вероятность образования в близком соседстве другого питтинга. Вследствие этого наблюдаемое число глубоких питтингов на единицу площади обычно меньше, чем [c.72]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...