Многослойные покрытия — Толщин

МОЖНО путем создания многослойных покрытий переменных толщин и химического состава. Главная цель разработки многослойных покрытий заключается в конструировании многофункциональных композиций, каждый слой которых обладает вполне определенными физико-механическими и химическими свойствами (рис. 8.8) [92]. Вместе с тем появляется возможность использования кристаллографически несовместимых, но обладающих повышенной термодинамической устойчивостью систем. [c.248]

К наноматериалам относятся не только материалы с малым размером зерен, но и многослойные покрытия с толщиной слоев от единиц до нескольких десятков нанометров. Многослойные покрытия [c.498]

Например, Покрытие М6.Н9.ХЗ, б (электролитическое хромовое многослойное покрытие с толщиной слоя меди 6 мкм, никеля 9 мкм, хрома 3 мкм, блестящее). [c.117]

Применение капельного метода позволяет определять толщину покрытия в данной точке. Сущность метода заключается в растворении заданного участка поверхности покрытия под каплей наносимого раствора за определенное время. Капли наносят на изделие на 1 мин последовательно одна за другой с предварительным высушиванием каждой предыдущей капли фильтровальной бумагой. Нанесение капель продолжается до обнажения основного металла при однослойном покрытии или промежуточного слоя при многослойном покрытии. Расчет толщины покрытия в данном месте производят по формуле [c.179]

Часто при многослойном покрытии недостаточная толщина первого слоя меди из цианистой ванны или подслоя никеля и их пористость ведут к дальнейшему отслаиванию последующих покрытий, потому что при меднении в кислом электролите может происходить частично контактное осаждение неплотного слоя меди, обладающего плохим сцеплением с основным металлом. [c.171]

Металлические гальванические покрытия в зависимости от сравнительной величины электрохимических потенциалов металлов (табл. 21.4) детали и покрытия бывают анодными и катодными [7]. Покрытие называется анодным, если в данной среде электрохимический потенциал металла покрытия меньше электрохимического потенциала металла детали. Анодные покрытия защищают металл как механически, так и электрохимически. Для катодных покрытий электрохимический потенциал металла покрытия выше, чем металла детали, и они защищают поверхность деталей только механически. Для деталей, эксплуатируемых на открытом воздухе, необходимо выбирать анодные покрытия или применять многослойные покрытия. Рекомендуемая толщина покрытия и чистота поверхности покрываемой детали в зависимости от назначения и условий эксплуатации металлических гальванических покрытий приводится в табл. 21.5. [c.781]

В обозначениях многослойных покрытий указываются все металлы, образующие покрытия, в порядке нанесения слоев, толщина многослойного покрытия проставляется послойно. Например, Покрытие М6.Н9.Х3.6 (электролитическое хромовое многослойное покрытие с толщиной слоя меди 6 мкм, никеля 9 мкм, хрома 3 мкм, блестящее). [c.128]

Важный резерв эффективного использования металлических покрытий — улучшение их антикоррозионных и специальных свойств при одновременном снижении толщины наносимого слоя. Это может достигаться за счет улучшения технологии процесса нанесения, последующей обработки покрытий в различных составах, нанесения многослойных покрытий, увеличения прочности сцепления с защищаемым металлом, снижения внутренних напряжений растяжения, степени наводороживания основы и покрытия в процессе их осаждения и др. [c.50]

Для растворения покрытий применяют различные растворы (табл. 35). Металлографический метод основан на измерении толщины однослойных и многослойных покрытий на поперечном шлифе при увеличении 500—1000-крат- [c.55]

Кулонометрический метод основан на анодном растворении участка покрытия под действием стабилизированного тока в соответствующем электролите (табл. 37). Признак окончания измерения — резкое изменение потенциала в момент растворения покрытия и появления основного металла. Метод применим для определения толщины однослойных и многослойных покрытий толщиной от [c.56]

Сохраняя положение датчика и последовательно используя разные электролиты в зависимости от покрытия, определяют толщину каждого слоя многослойных покрытий. Можно установить толщину покрытий кадмием, хромом, медью, свинцом, никелем, серебром, оловом и цинком, нанесенных на различные основные материалы, включая пластмассы. Точность метода более 10% при толщине покрытия от 0,2 до 50 мкм. Метод приемлем для измерения большей толщины покрытий (например, твердых хромовых покрытий, используемых в инженерных сооружениях), но в этих случаях необходимо частое пополнение электролита в элементе кроме того, могут появиться некоторые [c.145]

Результаты испытаний показали, что в условиях влажного субтропического климата необходимо увеличить суммарную толщину многослойных покрытий не менее чем до 30—40 мкм. Наиболее эффективными являются покрытия из меди, никеля и хрома, а также многослойное покрытие. Все исследованные покрытия толщиной примерно до 25 мкм пористы. Электротехническую сталь с покрытием из меди 20 мкм, никеля 10 мкм необходимо дополнительно защищать хромом 1—2 мкм. [c.80]

Многослойные покрытия схемы Си—Ni—Си—Ni (толщина каждого слоя 7—9 мкм) в течение 10 месяцев не только потускнели, но и подверглись разрушению. Покрытие Ni—Ag на стали разрушилось приблизительно через год на 60%. Двухслойное покрытие по стали, ковару и железу Армко, несмотря на относительно большую толщину ( 30 мкм), разрушилось. Трехслойное покрытие типа Ni—Ag—Pd также оказалось нестойким. Тонкая пленка золота толщиной 0,5 мкм по железу Армко после 8 месяцев испытаний подверглась незначительному разрушению, что связано с ее пористостью. [c.93]

С помощью кипящего слоя абразива в воздухе или воды на изделии создаются микропоры за 2—5 мин. Поры, образуемые на поверхности хрома (ЫО — 1 10 пор/м2) всеми перечисленными способами, не изменяют внешнего (блестящего) вида многослойного покрытия однако при очень активном воздействии абразива на хромовое покрытие иногда происходит прободение его по всей толщине и частичное проникновение разрушенного хромового покрытия в нижележащий слой покрытия. Размеры микропор (разрушений) составляют от нескольких до десятков микрометров, обычно 1— 15 мкм. Общая поверхность нарушенного слоя хрома составляет 0,5—1%. Это согласуется с некоторым увеличением диффузного отражения (от 0,9 до 1,6% от отражательной способности поверхности, составляющей 60% для длин волн света в диапазоне 400—700 нм). [c.245]

При многослойных покрытиях требования к максимальному значению толщины покрытия (примечание 3) распространяется на каждый слой покрытия. [c.403]

В обозначениях многослойных покрытий указывают все металлы, образующие покрытие, в порядке нанесения слоев, а также толщину покрытия послойно. Например, хромовое блестящее покрытие толщиной до 1 мкм, нанесенное электролитическим способом, с подслоем меди толщиной 30 мкм и никеля толщиной 18 мкм обозначается [c.404]

При испытании многослойных покрытий отдельно фиксируют время, затраченное на растворение каждого слоя покрытия. Погрешность измерения при струйно-периодическом варианте (способ прямого наблюдения) для покрытий толщиной 2 мкм и более колеблется в пределах 10%. [c.98]

Определение толщин цинковых, кадмиевых, медных, никелевых и многослойных покрытий производят по ГОСТу 3003—58, оловянных покрытий — по ГОСТу 3263—46. Кроме растворов, предусмотренных в вышеуказанных ГОСТах, в настоящее время широкое распространение получили растворы, применяемые при определении толщин и других видов покрытий. Составы некоторых из них приводятся в табл. 16. [c.101]

Если к покрытию толщиной 30—50 мкм предъявляются особые требования по теплостойкости, порядка 250° С, то многослойное покрытие прогревают в течение 30 мин при температуре 370 10° С. После такой тепловой обработки покрытие становится коричневатого цвета, а его свойства аналогичны свойствам чистого фторопласта-4Д. Следует иметь в виду, что после обработки при высоких температурах адгезия лакового покрытия к металлу ухудшается, поэтому для эксплуатации таких термостойких покрытий в тяжелых условиях (при больших нагрузках) рекомендуется под покрытие применять грунты, соответствующие, для каждого металла. [c.167]

Этот метод дает возможность с точностью до 10—15% определять суммарную толщину слоя покрытий, полученных горячим методом, а также толщину промежуточных слоев, контролировать отдельные слои многослойных покрытий, а также определять толщину слоя толстых покрытий, полученных методом распыления. [c.544]

Хромирование. Хромирование может быть декоративное, антикоррозионное и износостойкое. Если хромирование применяют для защиты от коррозии, то стальные заготовки подвергают многослойному покрытию, например, слоем меди толщиной 0,03—0,04 мм, слоем никеля толщиной 0,015—0,20 мм и слоем хрома толщиной 0,001—0,0015 мм. Подслои также необходимы, если детали работают на износ в коррозионных средах. [c.328]

Виды однослойных и многослойных покрытий и рекомендуемые для них средние (расчётные) толщины приведены в табл. 2 и 3. [c.300]

Средние (расчётные) толщины многослойных покрытий [5, 6 и 12] [c.300]

Метод химического контроля толщин покрытий описан для цинковых покрытий в ГОСТ 239.3-44, для медных, никелевых и многослойных покрытий — в ГОСТ 3003-50, для оловянных покрытий — в ГОСТ 3263-46. [c.729]

Наименьшая толщина никелевых и многослойных покрытий предусмотрена ГОСТ 3002-45 (табл. 60). [c.89]

В обозначении покрытия не обязательно указывать все перечисленные признаки. В обозначениях многослойных покрытий указываются все металлы, образующие покрытие, в порядке нанесения слоев, а также толщина покрытия послойно. Примеры обозначений покрытий приведены в табл. XV-4. [c.580]

К типу многослойных покрытий может быть отнесено и так называемое двухслойное хромовое покрытие. Последнее получают при нанесении различных осадков хрома с изменяющимися свойствами. Если необходимо защитить деталь от коррозии при одновременном увеличении ее износостойкости, наносят два слоя хрома нижний — беспористый молочный и верхний — блестящий. Слой молочного хрома толщиной 15 мкм осаждают при температуре 70 °С и плотности тока 30 А/дм . Затем непромытая деталь переносится в ванну с более низкой температурой электролита, где на матовый слой наносится слой блестящего износостойкого хрома толщиной 35 мкм и более. [c.188]

Применение смолы Саран F-120 в покрытиях воздушной сушки для внутренних поверхностей бензиновых резервуаров дало прекрасные результаты [29]. Бюро кораблестроения разработало на o HOiBe этой смолы ряд Покрывных материалов для защиты от коррозии внутренних ооверхностей бензиновых цистерн на кораблях. Колда в этих цистернах нет бензина, их наполняют морской водой, набираемой в качестве балласта. Иногда цистерны моют струей горячей морской воды. При таких условиях защита от коррозии внутренних поверхностей цистерн из мягкой стали может быть серьезной проблемой. Отчет [29] о применении для этой цели смолы Саран F-120 указывает, что при применении многослойных покрытий общей толщиной 200 х срок службы покрытия на основе этой смолы достигает 4 лет и что подкраска через каждые 4 года удлиняет срок службы покрытия на неопределенное время. Этот тип покрытия принят Бюро кораблестроения в спецификации 113/49 и будет подробно описан в томе II в разделе, 1посвященном антикоррозионным покрытиям. [c.602]

При прокачке через камеру азота или другого газа, содержащего азот, ионы испарившегося металла (молибдена, титана), взаимодействуя с ионами азота, образуют нитриды, которые осаждаются на поверхности изделия, создавая тонкую пленку (2—12 мкм). Изделие нагревается до температуры 300—600 °С. При наличии нескольких испарителей из различных металлов можно чередовать их работу, нанося различные слои покрытия (многослойные покрытия) различной толщины. Известны различные комбинации покрытий Ti + TiN Ti -f TiN + AI2O3 и др, y которых первые слои обеспечивают повышенное сцепление покрытия с поверхностью изделия, а наружные слои обладают высокой абразивной стойкостью. [c.197]

При прокачке через камеру азота или другого газа, содержащего азот, ионы испарившегося металла (молибдена, титана), взаимодействуя с ионами азота, образуют нитриды и осаждаются на поверхность анода, создавая тонкую пленку (2—12 мкм). При наличии пссколькйл йсиаригелсй из различных металлов можно чередовать их работу, нанося различные слои покрытия (многослойные покрытия), различной толщины, с помощью чего повышать прочность сцепления покрытия с материалом-основой, а на поверхности использовать материалы с высокой абразивной стойкостью. Известны различные комбинации покрытий Ti -f TiN, Ti + TiN + AlgOa и др. При этом число слоев достигает 13 и выше. [c.825]

Толщину многослойного покрытия указывают суммарной для всех слоев, например толщина покрытия МЗНЗХ1 (условное обозначение 04) — 7 мкм, общее обозначение по крытия 047, [c.341]

Никель чувствителен к агрессивным воздействиям, особенно в промышленной атмосфере. Из-за потускнения металла ве едст-вие образования пленки основного сульфата никеля, уменьшающего зеркальный блеск поверхности, покрытия постепенно теряют отражательную способность [4]. Для того чтобы уменьшить потускнение, на никель электроосаждением наносят очень тонкий (0,0003—0,0008 мм) слой хрома. Отсюда возник термин хромовое покрытие , хотя в действительности оно в основном состоит из никеля. Оптимальные условия защиты достигаются, если в покровном хромовом слое образуются микротрещины. Чтобы получить этот эффект, в гальванические ванны для электроосаждения хрома вводят соответствующие добавки. Тонкий никелевый слой, осажденный из электролита, содержащего блескообразователи (обычно соединения серы), в свою очередь наносится на вдвое или втрое более толстый матовый слой, электроосажденный из обычной ванны никелирования. Многочисленные трещины в хроме способствуют инициации коррозии во многих местах поверхности, что уменьшает в конечном итоге глубину коррозионных разрушений, которые в противном случае протекали бы в нескольких отдельных точках. Блестяпщй никель, содержащий небольшие количества серы, является анодом по отношению к нижнему слою никеля, в котором серы меньше, и поэтому выступает в качестве протекторного покрытия. Развитие любого питтинга, образующегося под хромовым покрытием, происходит в основном вширь, а не за счет роста в глубь никелевых слоев. Таким образом, предотвращается коррозия основного металла. Система многослойных покрытий обладает более высокой защитной способностью, чем однослойные хромовые или никелевые покрытия той же толщины [51. [c.234]

Следует учесть также некоторые конструкционные соображения. Чтобы замкнуть внешнюю цепь солнечного элемента, он должен иметь две контактные поверхности — фронтальную и тыльную. При этом фронтальная поверхность должна быть прозрачной За неимением других способов в большинстве элементов фронтальный контакт выполняют в виде гребенки (рис. 5.18). Гладкая кремниевая поверхность отражает до 40 % падающего излучения. Использование многослойных покрытий и текстурированне поверхности обеспечивают снижение отражения до 5 % и менее. В существующих конструкциях часть тока теряется из-за чрезмерной толщины элемента. Носители заряда, образующиеся вблизи внешних поверхностей, могут рекомбинировать на дефектах структуры поверхности, не успевая пересечь потенциальный барьер. При расположении перехода очень близко к поверхности этот эффект должен уменьшиться. Были предложены схемы батарей, позволяющие увеличить КПД за счет более полного использования фотонов во всем спектральном диапазоне. Две из таких схем показаны на рис. 5.19. В настоящее время они не нашли еще широкого применения, поскольку возрастающая себестоимость не компенсируется ростом КПД. [c.101]

Существует множество факторов, влияющих на точность методов измерения, но при условии их тщательной проверки можно получить точность 10% в основном интервале изменения толщины покрытия до предельных значений. Как уже упоминалось, эта толщина зависит от типа покрытия. Например, предельная толщина для никеля составляет примерно 10 мкм, а диапазон максимальной точности 0,25—7,5 мкм. Можно контролировать толщину любых покрытий в сочетании с основными металлами, но только не системы многослойных покрытий. Обычный метод проверки толщины покрытия с помощью рент-геноспектрометрии описан в стандарте ASTM 568—72. [c.139]

Для получения высокой коррозионной стойкости многослойных покрытий типа сил -процесс промежуточным слоем перед хромированием вместо никеля может служить и кобальт [135]. Осадки кобальта толщиной 1 мкм получались из суспензий на основе стандартных сульфат-хлоридных электролитов, содержащих 2 кг/м сахарина. Дисперсной фазой служили диатомит (6 кг/м ) или каолин (10 кг/м ) или другой силикат (например, целлит-505). Диатомит содержал 89% SiOa и aO+MgO. Температура электролита составляла 50 °С pH = 6,1. Испытания коррозионной стойкости покрытий Ni—Со— Сг по методу Корродкот показали следующее покрытия с диатомитом выдержали б циклов испытаний без изменения, покрытия с каолином после 4 циклов были поражены ржавчиной на 3%, ас целлитом-505 — на 5% после 4 циклов корродированной поверхности. [c.187]

Толщина многослойного покрытия в обозначении указывается общей, суммарной для всех компонентов например покрытие МЗНЗХ1 обозначается 047. [c.223]

Технология получения покрытий состоит в следующем иа подготовленную поверхность защищаемого изделия наносят лак поливом, окунанием, кистью или пульверизатором. Лак перед применением тщательно перемешивают и для покрытия берут минимальное количество, которое будет использовано в течение одного дня. Обычно лак ФБФ-74 хранится в чистой герметически закрытой некорродирующеп таре в течение 6 месяцев при температуре не выще -гЗО°С. При храпении лака возможно образование осадка, для устранения которого через каждые 2 месяца лак рекомендуется перемещивать до получения однородной консистенции. Перед нанесением лак профильтровывают через тонкую сетку (артикул 38). Если для нанесения кистью или пульверизацией вязкость лака окажется слищком больщой, то лак можно разбавить 96%-ным этиловым спиртом, лучше ректификатом. Слой лака, полученный по одному из вышеуказанных методов, сушится на воздухе до отлипа , затем при 40—50° С в течение 1 ч, покрытие охлаждается до комнатной температуры и наносится второй слой лака, сушится так же, как и первый слой, и т. д. Необходимое количество слоев наносят до получения желаемой толщины покрытия, после чего производят сушку многослойного покрытия в течение 1 ч при 150° С. [c.167]

Описанные методы контроля толщины слоя покрытий, как химические, так и магнитный, не допускают одновременного определения всех слоев многослойных покрытий. В случае многослойных покрытий, как суммарная толщина слоя, так и толщина отдельных слоев могут быть определены лищь в процессе межоперационного контроля. Это обстоятельство не только осложняет контроль, но и снижает его точность, так как последовательное определение толщины слоев производится на различных деталях, и в производственных условиях нет гарантии точного воспроизводства на другой детали покрытия с определенной толщиной подслоя. [c.544]

Шпатлевка ВШ-4 защитная (ТУ ЯН 361—63) — коричневого цвета, применяют в качестве многослойного покрытия для защиты укрываемой поверхности от нагрева Вязкость по ВЗ-1 при 20° С 100—200 сек. Продолжительность высыхания четырехслой ного покрытия, толщиной 1,8—2,0 мм при мерно 6 ч. Термостойкость 2 мин при 600° С, Плотность пленки 0,7—0,8 г/см . [c.207]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...