ГПС для изготовления деталей типа тел вращения

Рис. 4.3. Схема функционирования комплексной автоматизированной системы проектирования и изготовления деталей типа тел вращения.

ПЕРЕНАЛАЖИВАЕМЫЕ КОМПЛЕКСНЫЕ ЛИНИИ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ТИПА ТЕЛ ВРАЩЕНИЯ [c.137]

Чаще всего ГПС создают для изготовления деталей типа тел вращения или корпусных деталей. На рис. 6.25 схематично представлена ГПС для изготовления статоров электродвигателей различных размеров. Автоматизированная система состоит из шести многоцелевых станков 1, 2, 4 и 7-9. Каждый из станков может обрабатывать заготовку от начала и до конца или выполнять только часть технологических операций. Заготовки автоматически передаются из склада И на роликовый конвейер 10 и по нему - к соответствующему станку. Установку заготовок на станок осуществляет робот 5, размещенный на тележке, перемещающейся по рельсам. По соответствующей команде робот может оказаться у любого из станков. Тот же робот снимает со станка готовую деталь и помещает ее на конвейер для последующей передачи на склад 11. Отходы производства в виде стружки постоянно пере- [c.343]

Для изготовления деталей типа тел вращения с отверстиями, равномерно расположенными по контуру сечения [c.370]

Л ю д м и р с к и й Д. Г., Пути развития комплексных автоматических цехов для изготовления деталей типа тел вращения, Станки и инструмент , Ко 8, 1959. [c.429]

Редуцирование — процесс периодического обжатия и вытягивания прутковой заготовки ударами двух полуматриц. Этот метод применяется при изготовлении деталей типа тел вращения диаметром 2—15 мм и значительной [c.258]

Автоматические линии с перестановкой деталей нашли широкое применение для изготовления деталей типа валов, вращающихся при обработке. Иа всех операциях, при которых требуется вращение обрабатываемого вала, обычно применяются станки, оснащенные автооператором, предназначенным для передачи деталей с продольного транспортера на рабочие позиции станков и с рабочих позиций на продольный транспортер перемещения деталей. Между станками детали транспортируются продольным транспортером вне линии. [c.537]

ГПС (рис. 4.5.17) обеспечивает изготовление деталей типа тел вращения с использованием станков разных групп. Подача заготовок осуществляется в кассетах. Заготовки из кассет на станки подает ПР. Он же укладывает в кассеты готовые детали. Управление ГПС осуществляет центральная ЭВМ. [c.727]

Рис. 5.65. Структурно-компоновочная схема ГПС АСВ-31 для изготовления деталей типа тел вращения

Компоновка типового ГАУ для изготовления деталей типа тел вращения показана на рис. 5.65. ГАУ для обработки валов и фланцев (50—60 тыс. шт/год при двухсменной работе) эксплуатируют в среднесерийном производстве. В состав ГАУ входят токарные полуавтоматы с ЧПУ и многоцелевые станки сверлильно-фрезерно-расточной группы. ГАУ построен по технологическому принципу из станков одинакового технологического назначения и модели. ГАУ, состоящий из семи секций, управляется УВК. [c.304]

ГПС для изготовления деталей типа тел вращения [c.382]

Для изготовления деталей типа тел вращения сложной конфигурации из холоднотянутого прутка, стали и сплавов различных марок [c.452]

Выясните номенклатуру деталей, обрабатываемых на Вашем предприятии, распределите детали по группам сложности, определите примерное соотношение между деталями типа тел вращения, деталями, изготовленными из листа, и корпусными. [c.130]

Разработанная программа предусматривает проектирование заготовок и технологических процессов их получения для деталей типа тел вращения и прямоугольного сечения ковкой на молотах, ковкой в подкладных штампах, штамповкой в закрепленных штампах. Программа АТП имеет четыре части, каждая из которых решает конкретную задачу выбор рационального метода получения поковки, расчет ее размеров и расчет исходной заготовки печать параметров заготовки и эскиза поковки со всеми необходимыми размерами проектирование технологического процесса с расчетом себестоимости изготовления детали печать карты технологического процесса. На рис. 10.3 представлена схема алгоритма выбора метода получения поковки, который определяется сопоставлением габаритов, массы, конфигурации и размера партии деталей. [c.221]

Гильзы двигателей внутреннего сгорания — одни из наиболее массовых деталей типа тел вращения. Конструкции гильз различны по конфигурации, размерам, однако имеют общие особенности — тонкие стенки, что обусловливает их невысокую радиальную жесткость, при высоких технических требованиях к точности, геометрическим параметрам и шероховатости, особенно поверхности отверстия. В качестве материала для изготовления гильз используют сталь и чугун раз- [c.105]

Линии из универсальных станков создают для обработки самых разнообразных деталей. Объектами обработки на них выбираются детали, которые изготовляются на заводах в больших количествах. Так, для автомобильных и тракторных заводов и для завода запасных частей такими деталями являются поршневые и рессорные пальцы, втулки и шестерни. Имеются линии для изготовления крепежных деталей. На многих машиностроительных заводах созданы и успешно эксплуатируются автоматические линии из универсальных станков, предназначенные для обработки деталей типа ступенчатых и гладких валиков и других тел вращения. [c.243]

Профили продольной прокатки (ГОСТ 8319.0-75, ГОСТ 8319.13-75 и ГОСТ 8531 — 78) служат для изготовления балок передних осей автомобиля, лопаток, осей поперечно-винтовой прокатки (ГОСТ 8320.0 — 83, ГОСТ 8320.13 — 83) — для изготовления валов электродвигателей, шпинделей машин, осей рычагов поперечно-клиновой прокатки — для изготовления валов коробки передач автомобиля, валиков и других деталей типа тел вращения крупносерийного и массового производства поперечной прокатки (ГОСТ 7524 —83) —для изготовления шариков подшипников качения, профилированных трубчатых деталей (втулки). [c.168]

В результате большой работы по типизации технологических процессов, организации запуска однотипных деталей, изготовления на склад нормализованных деталей и т. д. на ряде заводов созданы специализированные цехи. В практике работы заводов известны цехи по производству нормализованных деталей, прокатных валков и деталей типа тел вращения, редукторов, подшипников жидкостного трения, повторяющихся машин горнорудного и других видов оборудования. [c.59]

В этом типе насосов плунжер имеет сферическую головку с радиусом г, опирающуюся на диск, наклоненный к оси вращения блока цилиндров на угол у. Ось цапф ОХ обычно совпадает с плоскостью расположения центров сфер Aj, либо незначительно смещается от этой плоскости на величину е (например, за счет неточности изготовления деталей). Основные кинематические соотношения легко установить, рассматривая движение центров сфер Л, [c.90]

Токарная обработка является наиболее распространенным методом обработки резанием и применяется при изготовлении осесимметричных деталей типа тел вращения (валов, дисков, осей, пальцев, цапф, фланцев, колец, втулок, гаек, муфт и др.). Основные виды токарных работ показаны на рис. 4.6. [c.141]

При проектировании технологических операций для станков с ЧПУ необходимо учитывать ряд особенностей обработки [7, 8]. Эти особенности, основные из которых приведены ниже, подтверждены практикой эксплуатации станков с ЧПУ в производственных условиях. Снижение затрат на проектирование технологии и изготовление изделий на станках с ЧПУ достигается за счет использования типизированных технологических решений. Эти решения различаются при обработке заготовок деталей типа тел вращения и при изготовлении корпусных деталей. [c.140]

Центрование заготовок. При обработке наружных поверхностей тел вращения (валов) базой для выполнения ряда операций являются центровые отверстия. Отверстия предназначаются как для обтачивания, нарезания резьб, шлифования, так и для правки и контроля. Правильная форма и расположение центровых отверстий влияют на точность обработки. Поэтому от правильного центрования, соответствия углов конуса центровых гнезд углам конуса центров станков, на которых будут обрабатывать заготовки, зависит точность изготовления деталей. Форма и размер центровых отверстий по ГОСТ 14034—68 подразделяются на три типа. Так, тип А наиболее распространен при обработке деталей в центрах, он имеет угол при вершине конуса 60° (иногда этот угол при обработке деталей с большой массой увеличивают до 75, 90° и выше) тип Б имеет дополнительную коническую поверхность (фаску) с углом при вершине 120°, которая предназначается для предохранения центровых отверстий от повреждений, а также для осуществления возможности подрезки торца тип В кроме предохранительной фаски снабжен резьбой, предназначаемой для резьбовых пробок, ввинчиваемых в центровые отверстия при транспортировке заготовок. [c.84]

Холодной объемной штамповкой изготовляют небольшие детали из стали, цветных металлов и их сплавов. При этом по сравнению с обработкой резанием сокращаются технологические отходы металла и время обработки в несколько раз. Штамповку осадкой применяют для изготовления небольших деталей типа рычажков, защелок и т. п. Ее выполняют в открытых и закрытых штампах. Штамповкой выдавливанием (прессованием) изготовляют детали типа тел вращения (клапаны и др.). Этот вид холодной штамповки осуществляют в массивных закрытых штампах в матрицах при надавливании на заготовку пуансоном. Излишки металла, остающиеся на торцах деталей, затем обрезают. [c.309]

Конструирование подшипниковых узлов. Выбор типа подшипника. Создавая подшипниковый узел, необходимо учитывать условия работы, величину, направление и характер действующих нагрузок, срок работы подшипников, частоту вращения кольца, условия монтажа и демонтажа, технологические возможности изготовления деталей узла и возможно меньшую их стоимость. От этих факторов зависит конструкция подшипникового узла, который проектируют в следующем порядке [c.106]

Доводка круглых деталей. Ручная доводка деталей типа валов или гладких цилиндрических калибров является трудоемкой операцией, поэтому применяется только Б случае изготовления небольших партий калибров или при размерах и форме деталей, не позволяющих применить механическую доводку. Ручную доводку производят на простейших токарных станках или на специальных доводочных головках, имеющих только переднюю бабку и патрон для крепления деталей. При доводке плоский чугунный притир, шаржированный абразивным порошком, прижимают с небольшим давлением к вращающемуся калибру и перемещают равномерно по всей доводимой поверхности. Окружную скорость вращения доводимой детали принимают от 15 до 25 м/мин. [c.326]

Отсчет угла поворота шпинделя оптической делительной головки типа ОДГ-60 отечественного производства (фиг. 81) осуществляется по стеклянному градуированному диску, расположенному внутри головки. Червячная передача, имеющаяся в головке, применяется только для вращения ее шпинделя неточность изготовления деталей передачи и ее износ не отражаются на точности работы головки. Поэтому точность работы оптической делительной головки очень высокая погрешность угла поворота детали, обрабатываемой на фрезерном станке при помощи этой головки, не превышает 30 сек. Для увеличения срока службы головки ее следует использовать только при особо точных фрезерных работах. [c.327]

В станкостроении и общем машиностроении используется до 50—70% деталей типа тел вращения, которые, входя как составные части в различные изделия, в то же время связаны между собой в процессе изготовления. Доля всех остальных деталей составляет только 30—50% и для обработки этих деталей тре- [c.198]

Рассматриваемая концепция создания завода XXI в. является альтернативой гибким заводам на базе роботизированных комплексов и одношпиндельных многоцелевых станков. Его технологическая стратегия ориентирована главным образом на использование гибких роторных линий по изготовлению корпусных деталей и крупных деталей типа тел вращения, линий поперечно-винтовой обработки по изготовлению коротких деталей типа тел вращения и многоцелевых станков с ЧПУ на доде-лочных операциях. Реализация этой стратегии позволит обеспечить высокую производительность, простоту и надежность оборудования и транспортных средств. [c.245]

Завод-автомат состоит из автоматизированного металлургического комплекса, автоматизированных комплексов по изготовлению корпусных деталей, деталей типа тел вращения и цеха по сборке узлов станка в полуавтоматическом режиме. Полностью автоматизировать сборку экономически невыгодно, но целесообразно автоматизировать транспортные потоки деталей, а также комплектующих изделий и узлов, поступающих на сборку. Каждый комплекс обладает разветвленной структурой, функционирует самостоятельно и фактически является заводом-автоматом по выпуску заданной продукции. [c.248]

На рис. 4.3 (где БнД1 и БнД2 — соответственно банки данных конструктора и технолога, ГПМ — гибкий производственный модуль А—адаптер) показана схема функционирования комплексной системы проектирования и изготовления деталей. Она состоит из автоматизированных систем конструирования деталей типа тел вращения /, проектирования технологических процессов и подготовки управляющих программ (УП) для товарных станков с ЧПУ II, изготовления деталей типа тел вращения III. Токарные станки с микропроцессорами имеют через адаптер А обратную связь с системой подготовки УП. [c.150]

В 1950 г. для проектирования линий и автоматических про- изводстБ по изготовлению деталей типа тел вращения было-создано СКВ, которое является головной организацией по проектированию такого оборудования. По проектам этого бюро станкостроительные заводы изготовили автоматические линии для обработки колец подшипников качения разных типов из автоматических линий было скомплектовано несколько автоматических цехов по массовому производству подшипников. [c.505]

На каждую линию по изготовлению деталей типа тел вращения приходится 180-220 наименований кодированных деталей, на линию по из-гототовлению крупных корпусных деталей 50-60, а средних и мелких 150-200. Это небольшой объем информации для ПЭВМ. [c.251]

Токарная обработка (точение) — наиболее распространенный метод изготовления деталей типа тел вращения (валов, дисков, осей, пальцев, цапф, фланцев, колец, втулок, гаек, муфт и др.) на токарных станках. На них можно производить обтачивание и растачивание цилиндрических, конических, шаровых и профильных поверхностей этих деталей, подрезание торцов, вытачивание канавок, нарезание наружных и внутренних резьб, накатывание рифлений, сверление, зенкерование, развертывание отверстий и другие виды токарных работ (рис. 1.1, а — к). Снятие стружки с поверхности вращающейся заготовки осуществляется режущим инструментом, основным элементом которого явл1яется клин, заостренный под углом р (рис. 1.2). Вращательное движение заготовки называют главным движением резания, а поступательное движение режущего инструмента — движением подачи. Различают также вспомогательные движения, которые не имеют непосредственного отношения к процессу резания, но обеспечивают транспортирование и закрепление заготовки на станке, его включение и изменение частоты вращения заготовки или скорости поступательного движения инструмента и др. [c.4]

Наиболее эффективно изготовлять на токарных станках с ЧПУ детали, имеющие сложный контур о небольшим перепадом диаметров, продолжительность обработки которых более чем в Зраза превьппает продолжительность подготовительньк, заключительных и контрольных работ, выполняемых непосредственно на станке. При изготовлении деталей.типа корпусов, плит (не тел вращения) эффективно использовать многоцелевые станки с ЧПУ, особенно при изготовлении детали со сложным контуром, требующим многокоординатной обработки, с карманами, отверстиями на разных уровнях. [c.24]

Конструирование деталей типа тел вращения проиводнтся на основе типового образа (типового конструктива) с обогащением конструктивными элементами (рис. 4.4). Конструктор-проектировщик, пользуясь режимом диалога, конструирует разные детали. Для передачи данных о детали между системами комплексной САПР используют единый язык кодирования геомезри-ческой и технологической информации (см. 4.3). Система автоматизированной подготовки УП в автоматическом н диалогозом режимах имеет прямую и обратную связь с системой автоматизированного изготовления деталей. [c.150]

В 1950—1958 гг. были спроектированы ЭНИМСом и изготовлены заводом Станкоконструкция автоматические линии для обработки деталей типа тел вращения (валов и роторов электродвигателей, зубчатых колес, шлицевых валиков и т. и.). В 1950 г. ими же был спроектирован и изготовлен автоматический завод для производства алюминиевых поршней. Все процессы, начиная с расплавления брусков металла и отливки поршней, термообработки и механической обработки, автоматической доводки поршней по весо-Boii характеристике и кончая контролел и упаковкой готовых поршней в коробки, были автоматизированы. Комплексная автоматизация массового производства поршней открыла многие узкие места в технологии механической обработки деталей и их контроля, что способствовало в дальнейшем значительному усовершенствованию конструкции специальных и агрегатных станков и технологических процессов обработки металлов. [c.81]

Ввиду опасных и вредных условий в кузнечных и прессовых цехах (не менее чем в литейных цехах) актуальна комплексная автоматизация, включающая диагностирование кузнечно-штамповочного оборудования. В штамповочном производстве для изготовления деталей из рулона, листа или ленты широко применяются одно- и многопозиционные прессы различных типов, манипуляторы, роботы, поворотные столы и транспортеры. Вопросы диагностирования поворотных столов, транспортеров, манипуляторов и роботов были рассмотрены выше. Специфичным для этих линий, как и для ряда литейных, является диагностирование прессов. У прессов с электроприводом целесообразно применение датчиков крутящего момента, с помощью которых контролируется характер изменения нагрузок на коленчатый вал как при холостых, так и при рабочих перемещениях ползуна. Запись частоты вращения или скорости этого вала позволяет обнаруживать разрегулировку и износ фрикционной муфты. Датчик остановки ползуна в верхней мертвой точке дает дополнительную информацию о работе муфты и коман-доаннарата [54]. Широко применяется измерение напряжений в станине пресса с помощью тензометрических датчиков (с целью предотвращения поломок, своевременной смены инструмента). Здесь целесообразно использовать микроусилители, расположенные в месте измерения напряжений. Ударные нагрузки при вырубке, пробивке отверстий и т. п. можно определять с помощью пьезоакселерометров, установленных на ползуне пресса. Диагностирование гидросистем и привода гидравлических прессов мало чем отличается от рассмотренных выше методов, разработанных для другого автоматического оборудования. Здесь ввиду ударного характера рабочих нагрузок требуется контроль энергии удара и предъявляются более высокие требования к частотным характеристикам датчиков и аппаратуры. Большие размеры прессов и рас- [c.150]

А. В Милане, в 1335 г. Б. Нюрнбергский механик П. Хенлейи, в 1510 г. В. X. Гюйгенс воспользовался эффектом изохронности малых колебаний маятника (независимость периода его колебаний от амплитуды), открытым Г. Галилеем. Г. Выдающимся механиком И. П. Кулибиным — Б России и часовым мастером П. Лерца — во Франции (независимо) в целях устранения погрешностей работы часов, связанных с изменениями температуры окружающей среды, было предложено использовать для изготовления маятников биметалл (материал, состоящий из двух металлов). 5. а) Координатно-расточной станок, для финишной обработки отверстий, расположение которых должно быть точно выдержано, а также для прецизионных фрезерных и других точных работ, б) Зубодолбежный полуавтомат, для обработки цилиндрических прямозубых и косозубых колес с наружным и внутренним зацеплением, посредством круглых (зубчатых) долбяков, методом обкатки, в) Многооперацион-ный станок с ЧПУ, для обработки заготовок корпусных деталей на одном рабочем месте с автоматической сменой инструмента, г) Круглошлифовальный станок, для наружного шлифования в центрах заготовок деталей типа тел вращения, д) Вертикально-сверлильный станок, для сверления, зенкерования, зенкования, развертывания отверстий, подрезания торцов изделий и нарезания внутренних резьб метчиками, е) Токарно-револьверный станок, для обработки заготовок с использованием револьверной головки, ж) Радиально-сверлильный станок, для сверления, рассверливания, зенкерования, развертывания, растачивания и нарезания резьб метчиками в крупных деталях, з) Поперечно-строгальный станок, для обработки плоских и фасонных поверхностей сравнительно небольших заготовок, и) Горизонтально-расточной станок, для растачивания отверстий в крупных деталях, а также для фрезерных и других работ, к) Плоскошлифовальный станок, для шлифования периферий круга плоскостей различных заготовок при возвратнопоступательном движении стола и прерывистой поперечной подаче шлифовальной бабки, л) Зубофрезерный полуавтомат, для фрезерования зубьев цилиндрических прямозубых и косозубых шестерен, для обработки червячных колес методом обкатки червячной фрезой, [c.146]

Для сушки деталей на подвесках или деталей, снятых с подвесок, применяют сушильные шкафы обычно собственного изготовления. Мелкие детали удобно сушить в центрифуге типа ТВ-600-ЗН. В центрифугу можно загрузить до 100 кг мелких деталей. Частота вращения 1420 об/мин. Габаритные размеры 1080x1400x890 мм. [c.654]

Литье методом вакуумного всасывания применяется для изготовления отливок деталей типа тел вращения в основном из оловя-нистой, оловяно-свинцовистой, алюминиево-железистой бронзы, некоторых латуней и других сплавов на медной основе. Получение полостей в отливках достигается или выливанием не успевшей затвердеть центральной части всасываемого сплава обратно в ванну, или предварительно устанавливаемыми в форму песчаными стержнями. При применении этого метода повышается плотность отливок и механические свойства металла сокращаются припуски можно использовать шихтовые материалы пониженной сортности [c.202]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...