Выбор инструмента для токарной обработки

Выбор инструмента для токарной обработки [c.48]

Анализ работ, посвященных этому вопросу, позволяет сделать вывод о том, что в большинстве случаев критерием оптимальности по выбору геометрических параметров инструмента служит его стойкость. И это обусловлено тем, что режущий инструмент, часто являясь наиболее слабым звеном технологической системы, существенно влияет на экономику процесса резания. Не останавливаясь подробно на выборе отдельных параметров инструментов вследствие наличия достаточно большого справочного и спе- -циального монографического материала по данному вопросу, напомним лишь метод подхода к решению подобных задач. Так, для токарной обработки деталей типа валов после выбора типа режущего инструмента подлежат назначению или определению соответствующие основные параметры геометрии передний угол, задний угол, главный угол в плане, радиус закругления, вспомогательный угол в плане, угол наклона главной режущей кромки, форма передней поверхности и ряд других. Например, с увеличением переднего угла сила резания снижается, уменьшается тепловыделение, поэтому стойкость повышается, но вместе с этим увеличение этого угла-приводит к уменьшению головки резца, вследствие чего теплоотвод от поверхности трения и прочность режущего лезвия уменьшаются и, начиная с некоторого значения переднего угла, повышается износ и стойкость снижается. Причем, как показывают исследования [2], чем выше прочность и твердость обрабатываемого материала, тем меньше положительное значение переднего угла. [c.401]

Копировальная обработка валов всегда была достаточно сложной операцией, начиная с того времени, когда она производилась на специальных копировальных токарных станках. Сейчас эта обработка производится на токарных станках с ЧПХ однако проблемы, возникающие при врезании и выходе инструмента при обработке выточек остаются неизменными. При выборе инструмента для чернового и чистового продольного точения, подрезки и профильной обработки необходимо учитывать эти особенности. Очень часто валы имеют резьбовые концы, а после окончания обработки необходимо отрезать вал от прутка. [c.124]

При подготовке управляющих программ для станков с ЧПУ большое значение имеет правильный выбор и взаимная увязка систем координат. Система координат станка (СКС), в которой определяется положение рабочих органов станка и других систем координат, является основной. По стандартам все прямолинейные перемещения рассматривают в правосторонней прямоугольной системе координат X, У, Во всех станках положение оси 2 совпадает с осью вращения инструмента если при обработке вращается заготовка, — то с осью вращения заготовки. На станках всех типов движение сверла из детали определяет положительное направление оси Z в СКС. Для станков, в которых сверление невозможно, ось Z перпендикулярна технологической базе. Ось X перпендикулярна оси Z и параллельна технологической базе и направлению возможного перемещения рабочего органа станка. На токарных станках с ЧПУ ось X направлена от оси заготовки по радиусу и совпадает с направлением поперечной подачи (радиальной подачи) суппорта. Если станок имеет несколько столов, суппортов и т. п., то для задания их перемещений используют другие системы координат, оси которых для второго рабочего органа обозначают V, V, W, для третьего — Р, Q, Я. Круговые перемещения рабочих органов станка с инструментом по отношению к каждой из координатных осей X, У, Z обозначают А, В, С. Положительным направлением вращения вокруг осей является вращение по часовой стрелке, если смотреть с конца оси вращение в противоположном (отрицательном) направлении обозначают А, В, С. Для вторичных угловых перемещений вокруг осей применяют буквы О к Е. [c.549]

Конструкция детали оказывает большое влияние на выбор технологического процесса. Каждая деталь, входящая в машину, должна не только нормально работать, но и быть технологичной в изготовлении, иметь наименьшую трудоемкость и стоимость изготовления. Перечислим некоторые из требований, предъявляемых к конструкции детали в отношении ее технологичности. Во-первых, все поверхности, подлежащие механической обработке, должны иметь простую форму — плоскость или тело вращения (цилиндр, конус и т. п.). Эти поверхности легко обрабатываются на фрезерных, токарных и других станках с высокой производительностью. Криволинейные поверхности можно обрабатывать только с применением специальных станков, фасонного инструмента или копировальных устройств, что удорожает их изготовление. Во-вторых, для удобства обработки и контроля все поверхности по возможности должны располагаться параллельно или перпендикулярно по отношению друг к другу. Кроме того, детали должны иметь простую форму, образованную из простых геометрических фигур (цилиндр, конус, параллелепипед и т. д.). Размеры обрабатываемых деталей определяют не только габариты и тип оборудования, но и метод обработки, так как с увеличением размеров деталей возрастают трудности в достижении заданной степени точности. [c.49]

Справочник рассчитан на учащихся профессионально-технических учебных заведений и молодых токарей, имеющих квалификацию 1—3-го разрядов. В нем приведены основные сведения, необходимые для выполнения работ на токарных станках. Основное внимание уделено выбору инструмента, приспособлений и режимов резания при обработке наружных и внутренних цилиндрических, конусных и фасонных поверхностей, а также прн нарезании резьб. В справочнике помещены материалы по теории резания, устройству токарных станков, высокопроизводительному резанию, техническому нормированию токарных работ и организации рабочего места токаря, приведены сведения о взаимозаменяемости и точности обработки, измерительному инструменту, допускам и посадкам, механическим свойствам металлов и др. [c.3]

На токарно-винторезном станке необходимо обработать ступенчатый вал (рис. 203, а). Согласно чертежу осуществляется технологическая проработка для получения информации о выборе инструмента, о последовательности переходов и проходов, о скоростях подачи суппорта и вращения шпинделя и о распределении технологических команд. Для указанной детали принята однорезцовая обработка. Выберем исходное положение резца ПО мм от оси шпинделя и 115 мм от упорной базы или 2 мм от торца детали. [c.245]

Червяки. Червяки (рис. 8.26) чаще всего вьшолняют вместе с валом. Заготовкой служит круглый прокат, поковка или штамповка. При конструировании червяка желательно обеспечивать свободный выход инструмента для нарезания витков (рис. 8.26, а, б). Такое исполнение не зависит от выбора метода обработки витков (фрезерование или обработка резцом на токарном станке) и удобно при шлифовании. При относительно малом диаметре червяка для повышения жесткости его вьшолняют по типу рис. 8.26, в. При этом по обеим сторонам полной нарезки L предусматривают сбег резьбы для выхода инструмента. Размер I зависит от размеров инструмента. Если не известны размеры инструмента или нет конструктивных условий, ограничивающих этот размер, на рабочем чертеже в технических условиях можно записать размер сбега нарезки / назначить по технологическим условиям . [c.164]

Одним из возможных и более простых способов определения Ад является измерение относительного перемещения у/ двух сопряженных деталей, размеры которых входят в соответствующую размерную или кинематическую цепь технологической системы. В данном случае выбор источника информации заключается в определении такого стыка в технологической системе, упругие деформации которого наиболее полно отражают характер упругих перемещений на замыкающем звене. Например, при однорезцовом консольном растачивании отверстий в заготовках на горизонтально-расточных станках (ГРС) в общем балансе упругих деформаций > д технологической системы 70. .. 90 % составляют упругие деформации консольных оправок, на которых установлен режущий инструмент. При этом между и уо наблюдается зависимость, близкая к линейной, т.е. у =/(уо)- Таким образом, измеряя уо относительно шпинделя станка в процессе обработки, можно получить информацию уд. При таком способе получения информации следует учитывать передаточные отношения соответствующих звеньев, изменяющиеся при обработке. Например, если определять Ад для случаев обработки деталей в центрах станка (токарная, шлифовальная и др.) путем измерения относительных смешений узц заднего или у ц переднего центра, то нужно учитывать смещение точки приложения силы резания Р по длине детали. [c.219]

Предположительно рассматриваемая линия для обработки валиков должна быть скомпонована из цепочек металлорежущих станков, которые будут иметь читающее устройство , посредством которого тем или иным путем закодированная на самом валике программа его обработки будет выбрана станком (если программа не требует обработки, станок вернет валик на транспортер линии или, если читающее устройство будет стоять над транспортером, не будет брать его с транспортера), и программное управление — выполнением осуществляемой на данном станке операции, включая выбор инструментов, режимов, координат перемещений и т. п. По специализации для обработки валиков до термообработки это, по-видимому, должны быть два токарных, по одному сверлильному и фрезерному и два круглошлифовальных станка, т. е. всего шесть станков. [c.374]

На ЭВМ возлагаются не только геометрические расчеты, но и отдельные этапы технологического проектирования построение оптимальных траекторий движения инструментов определение последовательности операций выбор инструментов и т. д. В результате САП становится системой автоматизированного проектирования технологических процессов (САПР ТП). Как правило, каждая из современных САП предназначена для станков определенной группы (токарных, фрезерных, расточных, сверлильных). САП подразделяются на следующие группы 1) универсальные, позволяющие программировать обработку широкой номенклатуры деталей, контуры которых ограничены простыми, наиболее распространенными поверхностями (плоскость, цилиндр, конус, сфера и т. д.) 2) специальные — для программирования обработки сложных поверхностей определенного типа. В общем случае структура современной САП (рис. 17.17) и процесс переработки исходных данных в УП выглядят следующим образом. Подготовка исходных данных состоит в том, что технолог-программист с помощью специального технологического языка записывает основную информацию для программирования геометрические характеристики деталей с чертежа название станка, на котором будет обрабатываться заготовка марку материала детали общие технологические указания (например, [c.363]

Выбор измерительных инструментов производится применительно к точности обработки на основании допуска и посадок, которые проставлены на чертежах. Так как токарные автоматы и полуавтоматы применяются в массовом, в серийном производстве, то в качестве измерительных инструментов в основном используются предельные скобы для контроля наружных размеров изделия и предельные калибры для контроля отверстий (рис. 85). Кроме того, применяются измерительные приборы (рис. 86). В новых конструкциях автоматических станков измерительные устройства связывают с системой управления таким образом, что в случае, если размеры обрабатываемых деталей подходят к пределу допуска, происходит выключение станка (пассивный контроль) или автоматическая его подналадка (активный контроль). [c.133]

К заданию на проектирование специального станка должны быть приложены чертежи заготовки с указанием веса, размеров с допусками и класса чистоты поверхностей до и после обработки на станке чертежи специального инструмента карта технологического процесса обработки заготовки и карта выполняемой на проектируемом станке операции. Должны быть также показаны базирующие поверхности и места крепления заготовки. Уточненное содержание операции позволяет осуществить выбор станка из имеющегося парка или по каталогу. Характер операции и принятый метод обработки определяют тип станка (токарный, фрезерный, сверлильный), а размеры заготовки и обрабатываемых поверхностей — основные размеры станка. Установленная степень концентрации технологических переходов влияет на выбор модели станка. При высокой степени концентрации выбирают многосуппортные или многошпиндельные станки. Тип режущего инструмента выбирается по принятому методу обработки. Его размер определяется либо по произведенному ранее расчету промежуточных размеров заготовки (для зенкеров, разверток, протяжек и других инструментов), либо после расчета режимов резания по силе резания (для резцов расточных скалок). [c.348]

Основы автоматического выбора токарных инструментов. При точении, в противоположность сверлению, нет прямой взаимосвязи между формой инструмента и формой детали (за исключением случаев применения фасонных резцов). На возможность обработки детали токарным резцом не влияет направление подачи и место расположения резца относительно обрабатываемой поверхности. В то же время на форму резцов и на размеры инструментального блока, необходимого для обработки какой-либо детали или группы деталей, при автоматическом выборе токарных инструментов влияют такие характеристики станка, как положение суппорта (перед или за осью шпинделя), возможность реверса шпинделя и перестановки резцовой головки. [c.159]

Токарный инструмент выбирается на основе геометрических и технологических требований к выполняемым этим инструментом операциям, которые формулируются в самой общей форме, т. е. без учета характеристик какого-либо конкретного станка. Геометрические критерии выбора токарных инструментов — это геометрия режущей кромки, направление установки резца и исключение каких-либо столкновений резца во время его движения. Определяются крайние положения главной и вспомогательной режущих кромок, радиус скругления вершины резца, наибольшие размеры хвостовика и патрона, а также минимальная рабочая длина инструмента. Критерий резания — это режущий материал и граничные значения углов и размеров режущих кромок резцов. Для инструментов, которые удовлетворяют этим требованиям, гарантируется плавная обработка с хорошими (приемлемыми) условиями резания. [c.161]

Подсистемы выбора и синтеза технологической оснастки предназначены для поиска известных видов инструментов и приспособлений для реализации новых методов обработки. В случае отсутствия в базе данных соответствующих сведений о видах технологической оснастки проводится её синтез. В основу подсистемы синтеза инструментов и приспособлений положены известные методы поискового конструирования. В частности, создан ППП автоматизированного синтеза токарных приспособлений, обеспечивающий получение новых технических решений для этого вида [c.451]

При выборе необходимых объемов аспирации для разных технологических процессов резания следует учесть направление движения стружки и пыли от резца. Как известно [106], указанное направление зависит от физикохимических свойств обрабатываемого материала, характера обработки, режима резания, геометрических параметров режущего инструмента. Располагая данными о направлении и скорости движения пылевых частиц и стружки, их размере, плотности, коэффициенте лобового сопротивления 106,108,110], корректируя уравнение движения (2.34) и задавая соответствующие начальные условия для полета пыли и стружки, можно изложенный метод применять для определения необходимых объемов аспирации от различных токарных, сверлильных, шлифовальных, фрезеровальных, деревообрабатывающих и других станков с вращающимися цилиндрическими деталями. [c.529]

Объем и частота выбора контролируемых гильз зависят от надежности процесса обработки на конкретный период времени и определяются в процессе эксплуатации. На автоматической линии МЕ437Л1А после мойки предусмотрен сплошной визуальный контроль, выполняемый операторами-контролерами, для выбраковки гильз с литейными дефектами (порами, раковинами, трещинами и т. п.). При эксплуатации автоматических линий в процессе наладки оборудования вследствие ощибочной настройки режущего инструмента или несвоевременной его замены и других причин могут быть получены гильзы с отклонениями от параметров операционного чертежа. Гильзы с отклонениями от параметров операционного чертежа подразделяют на исправимый или неисправимый брак. К исправимому браку относят гильзы с отклонениями, позволяющими провести повторную обработку с целью устранения дефекта на оборудовании данной линии или последующих автоматических линий. Для токарных автоматических линий обработки гильз исправимый брак не должен превышать 2—2,5%, а неисправимый — не выше 0,04—0,06 %. Неисправимый брак, связанный с литейными дефектами и выявляемый на линиях для токарной обработки, учтен в объеме (не свыше 7 % от производительности) выпуска гильз на токарных автоматических линиях. [c.111]

Механизмы позиционирования. Механизмы позиционирова-лия получают все большее распространение в автоматическом оборудовании 1) для изменения взаимного положения инструмента относительно, обрабатываемой детали (при координатных сверлении и расточке, токарной обработке ступенчатых поверхностей и в других случаях), 2) в устройствах автоматической загрузки станка заготовками и инструментом и при выполнении ряда других вспомогательных движений (подача прутков, поворот упоров). К первой группе механизмов позиционирования предъявляются требования обеспечения и длительного сохранения высокой точности пространственного положения выходного звена. Для второй группы большее значение имеет быстроходность, обеспечивающая заданное быстродействие, определяемое величиной хода и циклограммой работы станка-автомата, реализующей возможности совмещения операций. Выше отмечалась важность выбора [c.27]

Кроме системы APT существуют другие виды подобных систем. Все они создавались на основе APT и поэтому между ними много общего. Система APT в силу своей универсальности обеспечивает автоматизацию только геометрических расчетов, что удовлетворяет условиям программ для фрезерования. При появлении станков с ПУ, токарной и сверлильно-расточной группы в ФРГ была создана система ЕХАРТ. Применяются три вида этой системы ЕХАРТ-1 — для обработки на станках с позиционной системой управления, ЕХАРТ-2 — для токарных операций, ЕХАРТ-3 — для контурного фрезерования. Особенностью этих систем является решение технологических задач по выбору подач, скорости резания и траектории движения режущего инструмента. Разработанный в ФРГ алгоритмический язык Symap дает [c.23]

Пластины без отверстия крепятся прихватом, что применяют при чистовой обработке. При токарной обработке используют свыше 60 типов режущих пластин различной геометрической формы. Выбор типа пластин определяется в первую очередь видом поверхности обрабатываемой детали, характером точения, необходимостью стружколомания, виброустойчивостью и энергоемкостью процесса резания. Размеры пластин находят, исходя из глубины резания и главного угла в плане, с тем чтобы обеспечить необходимую эффективную длину режущей кромки. В зависимости от усилий обработки длина пластинки превышает ширину резания в 2-4 раза. Для повыщения прочности режущего инструмента, производительности и качества поверхностей необходимо выбирать пластины с большим радиусом при вершине его отграничением является виброустойчивость технологической системы. По Чебьппеву зависимость между высотой профиля шероховатости К, радиусом при вершине г и подачей 5 имеет [c.166]

При образовании лентообраз1юй винтовой длинной и элементной дробленой стружки необходимо принимать меры для защиты от нее зоны обслуживания (особенно при токарной обработке). Отвод и транспортировка из зоны резания лентообразной и винтовой стружки затруднены отвод спиральной плоской стружки происходит на переднюю поверхность и державку, что может повлечь за собой их поломку или повреждения. Очевидно, что формой и размерами стружки необходимо управлять. Это обеспечивается за счет естественного дробления при надлежащем выборе режимов резания, геометрии режущего инструмента, обрабатываемого материала (например сталей, содержащих серу, свинец) и других условий обработки или за счет искусственного дробления с помощью экранов, кинематических способов, наложением автоколебаний, созданием систем пульсирующего подвода СОЖ Н т. д. [c.63]

Выбору конструктивных форм деталей машин даже одного и того же функционального назначения нужно уделять соответствующее внимание еще и потому, что они могут обусловливать применение совершенно различных типов оборудования. Так, например, цилиндрическая поверхность легко получается на простом токарном станке обычным резцом, в то время как для получения конической поверхности необходимы уже специальная настройка станка или другие устройства, обработка же фасонной поверхности требует станка с копировальным приспособлением или до- рогостоящего фасонного инструмента. [c.581]

Рассмотрим в качестве примера методики расчета этот вопрос применительно к токарному станку, для которого наибольший диаметр обработки над поперечным суппортом равен 250 мм. Соответственно наименьший диаметр обработки примем равным 30 мм. Для выбора подач, глубины резания, материала режущего инструмента и определения скорости резания воспользуемся справочником Режимы резания черных металлов инструментом, оснащенным твердым сплавом , Машгиз, 1958 г., составленным научно-исследовательским бюро технических нормативов Глав-НИИпроекта при Госплане СССР. Примем глубину резания при черновой обработке 6—9 мм. Рекомендуемые подачи при диаметре 250 мм при обработке стали 1,8—2,8 мм об, чугуна — 1,8—3,2 мм об. Примем ближайшие имеющиеся в расчетных таблицах значения для стали — 1,65 мм об, для чугуна — 1,8 мм об, для сигали ЭИ673, относящейся к числу труднообрабатываемых, — 1 мм об. [c.127]

На рис. 3.23 показаны упругие характеристики системы СПИД универсального токарно-винторезного станка 1А616 с обычным и упругим резцедержателями. Как следует из графика рис. 3.23, б, упругая характеристика с упругим резцедержателем приобрела требуемый вид. Зависимость Ад = f t, з) определяет величину диапазона изменения 5, требуемого для поддержания заданного значения упругого перемещения, а следовательно, и чувствительность изменения 5. Следует отметить еще одно важное обстоятельство, связанное с выбором 5 в качестве параметра управления. Продольная подача входит в формулу для расчета величины основного технологического времени. Поэтому управление упругими перемещениями за счет изменения величины продольной подачи не только увеличивает точность обработки, но и сказывается на производительности. В условиях обычной обработки режимы резания устанавливают исходя из худших условий обработки (максимальных значений припуска, твердости материала заготовки, наихудшей режущей способности инструмента), чтобы не было перегрузки системы СПИД. Так как точно определить эти условия нельзя, то, опасаясь перегрузки, еще более занижают режимы. [c.203]

Отрезка заготовок на токарных станках остается одной из наиболее сложных операций металлообработки. Неблагоприятные условия образования и отвода стружки, недостаточные прочность и жесткость режущих элементов и рабочей части инструмента препятствуют применению высоких релшмов резания, вызывают частые поломки инструмента. К недостаткам отрезных резцов следует отнести также весьма малые вспомогательные задние углы оь составляющие для напайных резцов 1—2°, что является одной из причин их низкой стойкости. Поэтому выбор конструкции и размеров отрезных резцов для конкретных условий обработки, а также рациональная их эксплуатация имеют весьма важное зна- [c.81]

Пример выбора рационального режима резаиия. Для обработки детали, показанной на рис. 64, необходимо выбрать режущий инструмент и рациональный режим резания. Заготовка — прокат горячекатаный без корки, хромистая сталь (ое = 85 кГ мм ), диаметр заготовки 55 мм. Обработка будет производиться в центрах, без охлаждения. Партия деталей 100 шт. Станок — токарный 1К62. Необходимые паспортные данные станка высота центров 200 лш расстояние между центрами 1400 /аг высота от опорной поверхности резца до линии центров 25 мм. Мощность на шпинделе 7,8 кет. [c.108]

Выбор зернистости инструмента обусловлен заданной шероховатостью поверхности. Так, при обработке закаленных сталей шлифовальная шкурка из эльбора зернистостей Л8—Л4 обеспечивает параметр шероховатости поверхности Ra = 0,5 -j- 0,08 мкм, зернистостей ЛМ40—ЛМ10 Ra = 0,16 - 0,02 мкм, зернистостей ЛМ7—ЛМ5 i z = 0,1 0,05 мкм. Эта шкурка рекомендуется для применения на лекальных работах и операциях полирования, выполняемых на токарных, шлифовальных и других станках при изготовлении мерительного инструмента (скоб, шаблонов, калибров, копиров), при зачистке и полировании штампов, пресс-форм, при полировании желобов колец подшипников с получением параметра шероховатости поверхности Ra =0,16 0,02 мкм. [c.87]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...