Инструмент токарный

В течение всего послевоенного периода скоростные методы обработки, совершенствуясь, находили применение на других станках и режущих инструментах токарные многорезцовые, автоматы и полуавтоматы, фрезерные, расточные и резьбонарезные. [c.166]

Сталь ХВ5 применяется для отделочного инструмента (токарные и строгальные резцы), работающего при малых сечениях стружки и при обработке твердых металлов (чугун с отбеленной поверхностью, закаленная сталь и др.). [c.12]

Следовательно, в характеристику (в название) отдельных групп и типов металлорежущих станков входят разнообразные признаки вид обработки, вид режущего инструмента, степень автоматизации станка, степень чистоты обработанной поверхности, класс точности, конструктивные признаки, число важнейших рабочих Органов станка и т. д. Например, металлорежущие станки широкого назначения классифицируются по виду обработки и режущему инструменту (токарные, сверлильные, фрезерные, протяжные, шлифовальные, зуборезные). [c.342]

Особенно резкий скачок в развитии металлорежущих- инструментов наблюдается при переходе к машинному производству, который открыл безграничный простор развитию производительных сил общества. Переход к машинной технике характеризовался тем, что рабочий процесс стал выполняться машиной вместо ручного труда ремесленника. В металлообработке это ехало возможным благодаря изобретению суппорта станка и применению машинных инструментов. Токарные станки с суппортом впервые были построены в России гениальным механиком А. К. Нартовым. [c.3]

Основными видами механической обработки являются точение, строгание, сверление, фрезерование, шлифование. Все эти виды обработки осуществляют на металлорежущих станках различными режущими инструментами — резцами, сверлами, фрезами, шлифовальными кругами. Основой всех разновидностей процесса резания является точение, а основой всех видов режущего инструмента — токарный резец. [c.5]

Токарно-затыловочные станки предназначены для обработки задней поверхности зубьев режущего инструмента. Токарно-затыловочные станки делят на специализированные и универсальные. [c.104]

КОНСТРУКТИВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ ИНСТРУМЕНТА. Токарные резцы (рис. 3.1) и металлорежущие инструменты всех других видов имеют присоединительную часть (участок /г) в виде державки или корпуса, а также режущую часть (участок /1), с помощью которой осуществляется процесс срезания стружки. Режущая часть состоит из одного или нескольких конструктивно обособленных режущих элементов (зубьев), которые могут работать одновременно или последовательно, непрерывно или с перерывами, вступая в работу друг за другом. [c.30]

Величина подачи 5 измеряется в миллиметрах на один зуб для многозубых инструментов (фрез, протяжек) в миллиметрах на один оборот заготовки или режущего инструмента (токарные, сверлильные, круглошлифовальные и другие станки) в миллиметрах в минуту — минутная подача (фрезерные станки) в миллиметрах на один двойной ход (строгальные и долбежные станки). [c.18]

На металлорежущих станках движение резания осуществляется различными способами сочетанием вращательного движения заготовки и поступательного движения инструмента (токарная обработка) сочетанием одновременного вращательного и поступательного движения инструмента при неподвижной заготовке (сверление) сочетанием вращательного движения инструмента и поступательного движения заготовки (фрезерование плоскостей) сочетанием вращательного и поступательного движения инструмента с вращательным движением заготовки (фрезерование резьбы) возвратнопоступательным движением заготовки и периодическим прямолинейным движением инструмента (строгание на продольно-строгальном станке) сочетанием сложного возвратно-поступательного движения резцов и их вращения с вращательным движением заготовки (строгание зубьев конических зубчатых колес), при которых образуется сложная поверхность зуба конического колеса, и т. д. [c.12]

Низкая стабильность и надежность режущего инструмента характерна и для других исследованных автоматических линий. Это подтверждает диаграмма фактической стойкости инструмента токарного многошпиндельного автомата СОЗ в автоматической линии шариковых подшипников АЦ-1 [c.505]

В предлагаемой книге автор попытался в доступной для широкого круга читателей форме изложить существующие представления о процессе превращения срезаемого слоя в стружку и изнашивании контактных поверхностей инструмента. На базе этого приведены сведения об оптимальной форме режущей части инструментов и их эксплуатации. Автор не задавался целью рассмотреть работу всех существующих типов инструментов, а ограничился только теми, конструктивные формы и геометрические параметры которых присущи большинству применяемых в настоящее время инструментов и наиболее характерно влияют на их стойкость и силовые показатели процесса резания. Недостатком некоторых трудов, посвященных резанию металлов, является нечеткость и противоречивость терминологии,и определений многих важнейших характеристик процесса резания и элементов геометрической формы режущей части инструментов. Автор попытался исправить существующее положение. Для лучшего восприятия определения движений и элементов резания, геометрических параметров. инструмента даны на примере работы простейших инструментов — токарных и строгальных резцов. Однако приведенные определения справедливы для любых видов работ и любых инструментов независимо от того, насколько сложно рабочее движение инструмента и каковы конструктивные формы его режущей части. [c.10]

Вспомогательный инструмент токарных станков с ЧПУ должен обеспечивать крепление режущего инструмента в широкой но- [c.206]

Рассмотрим общин характер износа режущего инструмента на примере токарного резца (рис. 6.16, а). При износе резца на передней поверхности образуется лунка шириной Ь, а на главной задней поверхности — ленточка шириной h. У инструментов из разных материалов и при разных режимах резания преобладает износ передней или главной задней поверхности. При одновременном износе по этим поверхностям образуется перемычка /. [c.272]

Количественное выражение допустимого значения износа называют критерием износа. За критерий износа принимают в большинстве случаев износ инструмента по главной задней поверхности Л. Для токарных резцов из быстрорежущей стали допустимый износ h = 1,5-f-2 мм, для резцов с пластинками твердого сплава h = = 0,8-f-l мм с минералокерамическими пластинками /i = 0,5-г- [c.272]

Под стойкостью инструмента Т понимают суммарное время (мин) его работы между переточками на определенном режиме резания. Стойкость токарных резцов, режущая часть которых изготовлена из разных инструментальных материалов, составляет 30— 90 мин. Стойкость инструмента зависит от физико-механических свойств материала инструмента и заготовки, режима резания, геометрии инструмента и условий обработки. Наибольшее влияние на стойкость оказывает скорость резания. [c.272]

Для обработки поверхностей обкатыванием и раскатыванием чаще всего используют токарные или карусельные станки, применяя вместо режущего инструмента обкатки и раскатки. Суппорты обеспечивают необходимую подачу. Раскатки можно устанавливать в пиноли задних бабок. Глубокие отверстия раскатывают на станках для глубокого сверления. [c.386]

Заготовки обрабатывают на токарных станках. Державку с подпружиненным наконечником с алмазом устанавливают в резцедержателе вместо резца. Движения заготовки и инструмента аналогичны движениям заготовки и инструмента при обтачивании. [c.387]

На станках, обрабатывающих тела вращения, под рабочим ходом понимают непрерывную работу инструмента, например на токарном [c.9]

Так, например, в групповых наладках токарно-револьверных станков часть позиций револьверной головки и суппорта для крепления инструмента используется для обработки деталей одного наименования, другая часть позиций—для обработки деталей другого наименования некоторые позиции (или все) могут быть использованы для обработки деталей нескольких наименований. [c.147]

Обтачивание на многорезцовых станках. Принцип концентрации операций при токарной обработке осуществляется при обтачивании одновременно нескольких поверхностей вращения несколькими инструментами — резцами — на многорезцовых станках. Такие станки-полуавтоматы широко применяются в серийном и массовом производстве. Обычно на многорезцовых станках имеются два суппорта— передний и задний. Передний суппорт, имеющий продольное (а также и поперечное) движение, служит большей частью для продольного обтачивания заготовок — валов или других деталей (тел вращения). Задний суппорт, имеющий только поперечное движение, предназначен для подрезания торцов, прорезания канавок, фасонного обтачивания. Многоместные суппорты могут быть оснащены большим количеством резцов, доходящим до 20. Многорезцовые станки с большим расстоянием между центрами имеют два передних и два задних суппорта. Движение суппортов автоматизировано закончив обработку, суппорты возвращаются в исходное положение автоматически. Останавливается станок также автоматически,, рабочий только устанавливает и снимает заготовки и пускает станок. [c.175]

При сверлении отверстий на сверлильных станках вращается инструмент (сверло) при сверлении на токарных станках (а также на станках для глубокого сверления) обычно вращается обрабатываемая деталь. [c.206]

Нарезание резьбы резцом на токарно-винторезном станке применяется главным образом для точных и длинных винтов, при нестандартном профиле резьбы, а также в других случаях, когда применение или изготовление специального инструмента встречает затруднения. При этом способе применяется более простой инструмент и достигается большая точность, чем на резьбофрезерном станке. [c.258]

Выигрыш в основном времени при обработке на револьверных станках по сравнению с токарными станками реализуется в том случае, если одновременно применять несколько инструментов, например сверло, проходной, подрезной и фасочный резцы, или при обтачивании ступенчатой детали — сверло и несколько проходов резцов и т. д. В противном случае существенного выигрыша в основном времени не будет. Уменьшается время обработки главным образом за счет вспомогательного времени, так как при токарной обработке для каждого перехода приходится заново устанавливать в заднюю бабку (в зависимости от требований) сверло, зенкер, развертку и прочий инструмент, каждый такой инструмент надо подвести к детали, проверить установку и т. д.. на все это требуется много времени. На револьверных станках достаточно только повернуть револьверную головку, подвести ее к месту начала обработки и.отвести после окончания. Чем сложнее операция, чем больше в ней различных переходов, тем больше времени приходится затрачивать на смену инструмента, тем выгоднее применение револьверного станка по сравнению с токарным. [c.350]

Работа на токарно-револьверных автоматах в принципе аналогична работе на обычных револьверных станках. При проектировании технологического процесса обработки детали необходимо для выполнения отдельных переходов равномерно распределить работу между инструментами, закрепленными в револьверной головке и суппортах. [c.363]

Основные отверстия в корпусных деталях обычно обрабатывают на расточных, карусельно-токарных, радиально- и вертикально-сверлильных и агрегатных станках, а иногда и на токарных станках. В единичном и мелкосерийном производстве при обработке отверстий корпусные детали устанавливают на обработанную основную поверхность по размеченным окружностям отверстий. В серийном и массовом производстве растачивают отверстия с помощью специальных приспособлений, в которых инструмент имеет одностороннее переднее направление (рис. 243, а) или заднее (рис. 243, б) или переднее и заднее одновременно (рис. 243, в). С передним или задним направлением обрабатываются обычно короткие отверстия. Длинные отверстия растачиваются борштангами, имеющими переднее и заднее направления. В мелкосерийном производстве отверстия растачивают с помощью накладных шаблонов, закрепляемых на детали или на основании приспособления. В этом случае шпиндель станка устанавливается соосно отверстию шаблона. [c.413]

Для расширения технологических возможностей токарных станков с программным управлением их оснащают револьверными и магазинными устройствами для автоматической замены инструмента. Токарный патронный полуавтомат с числовым программным управлением Рязанского станкостроительного завода мод. РТ 725Ф-3 оснащен автоматически поворачивающейся по заданной программе револьверной головкой. В сочетании с автоматическим изменением чисел оборотов шпинделя и другими усовершенствованиями это позволило повысить производительность труда по сравнению со станком 1М63 в 2—2,5 раза по обработке деталей простого контура и в 5—6 раз при обработке деталей с криволинейным контуром. [c.195]

Назначение. Сталь ХВ5 применяется для отделочного инструмента (токарные, строгальные и рифельные резцы и фрезы), работающего [c.451]

Низкая стабильность и надежность режущего инструмента характерна для всех исследованных автоматических линий. Это подтверждает диаграмма фактической стойкости инструментов токарного многопшиндельного автомата С05 в автоматической линии шариковых подшипников АЦ-1 на 1ГПЗ (рис. 9). Диаграмма показывает, что средняя стойкость различных резцов находится в пределах от 220 до 600 мин, а фактический разброс — от 20 до 1500 мин, т. е. и здесь среднестатическая стойкость является недостаточной характеристикой работоспособности инструмента. [c.46]

Повышение уровня специализации машиностроительных и металлообрабатывающих заводов, развитие технологической специализации, позволяющей за счет применения совершенного литейного и кузнечно-прессового оборудования существенно снизить припуски на обработку, осуществление мер по повышению качества машин — все это приведет к увеличению удельного веса шлифовальных и полировальных станков и автоматов (включая заточные для инструмента), токарных автоматов и полуавтоматов, протяжных, резьбонарезных и гайконарезных, электроэрозион-ных и ультразвуковых станков. В то же время на заводах должен снизиться удельный вес менее эффективных для современного машиностроительного производства металлорежущих станков — токарных, фрезерных, обдирочно-шлифовальных, точильных и т. д. [c.121]

Нажимные (устройства фрикционных передач И 13/10-13/14 элементы муфт сцепления D 13/70-13/71) F 16 Нака-ливаше (зажигание с использованием накаливания F 23 Q сетки калильные и их производство F 2 Н 1/00, 3/00) Накатка <В 23 (при изготовлении напильников или рашпилей D 73/08 инструменты токарных или расточных станков, выполняющие операцию накатки В lljlA, использование для обработки металлических поверхностей давлением Р 9/02), В 21 Н (изделий винтовой формы 3/00-3/12 резьбы 3/02, 3/08 специальных изделий 7/00-7/18 тел вращения 1/00-1/20)) Накипь (предотвращение образования в трубах или соединениях труб F 16 L 58/00-58/18 удаление В 08 В) Накладки (для рельсовых стыковых соединений Е 01 В 11/04-11/18 фрикционные для тормозов F 16 D 69/00-69/04) Наклон (клапаны или вентили, реагирующие на наклон F 16 К 17/36-17/38 приборы для измерения G 01 С 9/00 регулирование наклона приборов G 12 В 5/00) Наклонные (колосниковые решетки F 23 Н 7/00-7/18 судоподъемники Е 02 С 3/00 шайбы в передачах F 16 И 23/00-23/10) Наковальни <В 21 J (13/06 кузнечные 19/04) для переносных инструментов ударного действия В 25 D 17/06) Наконечники [В 65 D ((выпускные в затворах для 47106-47j H для выдачи содержимого небольшими дозами [c.117]

Обработка металлов резанием была известна в глубокой древности и осуществлялась сначала вручную, а затем с помощью приспособлений, значительно усиливающих действие режущего инструмента. Токарные и сверлильные станки с вращательным движением от водяного колеса появились лишь в XIV—XVI вв. В начале XVIII в. был сконструирован и применен в токарном станке суппорт, перемещающийся вдоль обрабатываемой детали при помощи зубчатого колеса и рейки. Позже для продольного перемещения суппорта был использован ходовой винт. К середине XIX в. были изобретены все основные виды металлорежущих станков. [c.6]

В нормали станкостроения А01-11, разработанной ЭНММС, указан ряд форм наконечников для различных станков и случаев обработки. Для подачи жидкости сверху вниз на одии инструмент (токарные, револьверные и другие станки) достаточен простейший наконечник, образованный стандартным угольником. Наконечник в форме отрезка трубы со скошенным концом (фиг. 751) удобен в тех случаях, когда наконечник до.ижен быть подведен как можно ближе к н]ли(1ювальному кругу, фрезе, протяжке и т. д. [c.728]

Режущие инструменты токарных станков работают со скоростями резания 120—150 м мин на предварительной обточке, 150—200 м мин на окончательной токарной обработке, скорость резания при зенкеровании — порядка 60 м1мин. Подачи резцов в мм об соответственно приняты следующие на предварительной обточке 0,35—0,7 и окончательной обточке 0,35— 0,5 мм об. [c.347]

Характер движения формообразования допускает различные варианты распределения элементарных составляющих движения между заготовкой и инструментом вращательное движение выполняет заготовка, а поступательное - инструмент (токарный станок) вращательное движение выполняет инструмент, а поступательное - заготовка (алмазнорасточной станок) оба движения вьшолняет инструмент (расточный станок с вьщвижным шпинделем). [c.63]

Вспомогательный инструмент токарных станков должен обеспечивать крепление резцов, сверл (с коническим и цилиндрическим хвостовика-ми), зенкеров, разверток, метчиков и плашек и удовлетворять следующим основным требованиям быть достаточно жестким иметь высокую точность и стабильность базирования и крепления режущего инструмента позволять выполнять все технологические операции, предусмотренные технической характеристикой станка легко и быстро устанавливаться и сниматься иметь межразмерную унификацию обеспечивать настройку инструмента вне станка. [c.284]

Токарный прямой проходной резец (рис, 6.5) имеег головку — рабочую часть / и тело — стержень II, который служи для закрепления резиа в резцедержателе. Головка резца образуется при заточке и имеет следующие элементы переднюю поверхнослъ 1, по когорой сходит стружка главную заднюю поверхность 2, обращенную к поверхности резания заготовки вспомогательную заднюю поверхность, 5, обращенную к обработанной поверхности заготовки главную режущун кромку 3 и вспомогательную 6 вершину 4. Инструмент затачивают по передней и задним поверхностям. Для определения углов, под которыми расположены поверхности рабочей части инструмента относительно друг друга, вводят координатные плоскости (рис. 6.6). Основная плоскость (ОП) — плоскость, парал- [c.258]

В основу классификации металлорежуш,их станков, принятой в нашей стране, положен технологический метод обработки заготовок. Классификацию по технологическому методу обработки проводят в соответствии с такими признаками, как вид режущего инструмента, характер обрабатываемых поверхностей и схема обработки. Станки делят на токарные, сверлильные, шлифовальные, полировальные и доводочные, зубообрабатываюш,ие, фрезерные, строгальные, разрезные, протяжные, резьбообрабатываюш,ие и т. д. [c.281]

При выполнении токарных работ большое значение имеет стан-дартзация и унификация размеров и форм обрабатываемых поверхностей. У ступенчатых валов и отверстий следует делать одинаковые радиусы скруглений г (рис. 6.36, а). Это позволяет все радиусы скруг-лений выполнять одним резцом. Радиусы скруглений следует выбирать из нормального ряда. Конические переходы между ступенями валов и фаски (рис. 6.36, б) необходимо обрабатывать стандартным режущим инструментом — резцами, у которых главный угол в плане Ф = 45 60 75 90 . Вследствие постоянства ширины Ь канавок (рис. 6.36, в) их обрабатывают одним прорезным резцом. [c.310]

Различные методы удаления заусенцев применяют и в конце технологического процесса. Большое распространение получили механические методы, особенно с использованием ручного механизированного инструмента фрезерных нли абразивных головок, металлических щеток, шлифовальных кругов, ленточных шлифовальных установок. Для удаления заусенцев, получения фасок и переходных поверхностей используют также металлорежущие станки (рис. 6.109). Фаски на деталях типа тел вращения протачивают на станках токарной группы (рис. 6.109, а), а на деталях в виде корпусов, плат, планок — на фрезерных станках (рис. 6.109,6). Целесообразно использование специального режущего инструмента — фасонных фрез. Широко используют станки сверлильнорасточной группы (рис. 6.109, б). Фаски на выходе отверстий получают специальными зенковками или обычными сверлами. Производительную обработку кромок деталей проводят на протяжных станках (рис. 6.109, г). Протяжки выполняют по форме обрабатываемых граней, расположенных на наружных или внутренних поверхностях. Используют зуборезные станки (рис. 6.109, д) для снятия заусенцев и получения фасок методом огибания (например, на шлицевых валах). [c.380]

Применение токарно-револьверных станков (так же как полуавтоматов и автоматов) экономично в тех случаях, когда требуется последовательно или одновременно обтачивать наружные и растачивать внутренние цилиндрические поверхности, сверлить, занкеровать, развертывать отверстия, нарезать резьбу плашками или метчиками, иначе говоря, когда можно применять одновременно несколько инструментов, располагая их в револьверной головке и на отрезном суппорте. [c.350]

Токарно-р евольвер-н ы е одношпиндельные автоматы, предназначенные для изготовления деталей из пруткового материала, имеют три поперечных суппорта (передний, задний и верхний) и револьверную головку с горизонтальной осью, расположенной перпендикулярно оси шпинделя. В револьверной головке имеются шесть гнезд для установки и закрепления в них державок и оправок с режущими инструментами. Наличие кроме трех поперечных суппортов револьверной головки позволяет обрабатывать детали более сложной формы, чем на фасонно-отрезных автоматах. [c.362]

Под комплексными автоматизированными системами технологической подготовки произво.т-ства (КАС ТПП) понимают автоматизированную систему организации и управления процессом технологической подготовки производства, включая технологическое проектирование. На рис. 2.8, а—в показаны структуры КАС ТПП первой степени сложности с различными задачами проектирования КАС ТПП Технолог Т1—для проектирования технологических процессов деталей класса тела вращения , обрабатываемых на универсальном оборудовании КАС ТПП Автомат А-—для обработки деталей на прутковых токарных автоматах типа ГА, КАС ТПП Штамп ШТ — для деталей, обрабатываемых листовой штамповкой. Предусматривается, что КАС ТПП Гй степени сложности — это типовая комплексная система, реализующая совокупность задач ТПП и имеющая многоуровневую структуру. Первый уровень включает подсистемы общего назначения подсистемы кодирования Код , документирования Д, банк данных БнД или информационную систему ИС. Второй уровень включает подсистемы проектирования технологических процессов для основного производства Тсхнолог-1 Т1, Автомат А, Штамм ШТ. Третий уровень — подсистемы конструирования специальной технологической оснастки приспособлений П, режущих и измерительных инструментов И, штампов ШТ и т, п. Четвертый уровень — подсистемы проектирования технологических процессов для деталей, конструируемых в системе оснастки Технолог-2 Т2 [15]. [c.84]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...