Масла для термической обработки металлов

МАСЛА ДЛЯ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ [c.81]

Химическая коррозия возникает в результате действия на. поверхность металлов и сплавов атмосферы воздуха, сухих газов и жидкостей, не проводящих электрического тока (бензин, масла и др.). Пример химической коррозии — окисление выхлопных клапанов двигателей, работающих на жидком и газообразном топливе, колосниковых решеток, внутренней арматуры механизированных печей для термической обработки. Металлические изделия, находящиеся в цехах и на складах, при нормальной температуре также покрываются пленкой окислов (за счет воздействия кислорода воздуха). [c.194]

Продукты на основе воды. Когда смеси гликоля и воды используют для термической обработки, в результате непрерывной закалки горячей стали возрастают потери вследствие испарения. Содержание воды в закалочной жидкости надо систематически проверять через установленные интервалы времени, возмещая ее потери. Подобная ситуация возникает при прокатке металла с применением эмульсионного масла и смазочно-охлаждающей жидкости. Обычная процедура проверки прочности этих эмульсий состоит в разделении их в лаборатории с использованием кислоты или раствора соли. Количество отделенного масла можно затем измерить и, таким образом, вычислить стойкость эмульсии. Прочность эмульсии, не поддающейся легкому разделению, можно определить измерением показателя преломления. Показатель пре ломления — функция плотности эмульсии и, следовательно, ее концентрации, которую можно найти по соответствующей калибровочной кривой. Такую кривую получают по данным измерения показателя преломления эмульсий с известной стойкостью. [c.109]

На рис. 17 приведены анодные поляризационные кривые, свидетельствующие о снижении механохимического эффекта при максимальной деформации (стадия динамического возврата). Для сравнения дана анодная кривая для этих же материалов, но про-. шедших закалку с 830° С в масле. Как и следовало ожидать, после термической обработки различия термодинамических потенциалов металла, связанные со степенью деформации, исчезли. [c.75]

Нержавеющие стали характеризуются высокими прочностными свойствами, интенсивным упрочнением при холодной деформации и большой склонностью к налипанию на валки. Для прокатки этих сталей необходимо применять эффективные смазки, значительно снижающие величину сил трения и обладающие достаточной экранирующей способностью. После прокатки эти стали проходят тщательную очистку поверхности путем обработки растворителями (керосин, трихлорэтан и др.), термическую обработку в непрерывных проходных печах в окислительной или защитной атмосфере, глубокое травление (при термообработке в окислительной атмосфере). Поэтому для прокатки их можно использовать высоковязкие масла, оставляющие на поверхности металла толстые смазочные слои. Для лучшего удаления смазки на последующих переделах практикуется орошение керосином верхней поверхности полосы после прокатки в последнем проходе. Обязательным условием при этом является равномерное распределение смазки по ширине полосы во избежание разнотонности поверхности. [c.176]

Металлический индий широко применяется в технике как ценный легирующий материал. Важнейшей областью применения индия является производство подшипников для двигателей [1— 3]. Известно [4], что индий способен диффундировать в другие металлы при относительно низкой температуре. При этом на поверхности основного металла образуются твердые, износостойкие покрытия, обладающие защитными и декоративными свойствами. Индиевые покрытия в подшипниках предотвращают эрозию маслом и придают поверхности хорошие смазывающие свойства. Поэтому свинцовую поверхность серебряных вкладышей авиационных подшипников для защиты от коррозии органическими кислотами смазочных масел предложено покрывать тонким слоем электролитического индия. При термической обработке такое покрытие диффундирует в свинец, придавая поверхности вкладыша высокие механические свойства [2]. [c.10]

В зависимости от природы и назначения покрытия, к нему предъявляется также ряд дополнительных требований. Возможность выполнения указанных требований в значительной степени определяется качеством подготовки поверхности изделий перед нанесением защитного слоя. Обычно поверхность изделий содержит различного рода загрязнения окислы металла, минеральные масла, жиры, шлак, пыль и т. п. На поверхности железных изделий, прошедших термическую обработку как правило, образуется слой окалины. После механической обработки обычно чистая, блестящая поверхность изделий все же сохраняет на себе тончайшую пленку жиров и окислов. При наличии указанных загрязнений поверхность изделий может или не воспринять покрытия вовсе, или прочность сцепления покрытия с основным металлом становится неудовлетворительной. Плохое сцепление покрытия обнаруживается иногда лишь по прошествии некоторого времени после его нанесения. Так, оставшаяся ржавчина на поверхности железного изделия, предназначенного для покрытия лаком или краской, способствует дальнейшей коррозии металла уже под лакокрасочной пленкой. Пленка бу- [c.129]

При литье под давлением поверхностный слой толщиной в несколько десятых долей миллиметра в результате слишком быстрого охлаждения становится мягким и прозрачным. Для образования кристаллов в поверхностных слоях применяют подогрев формы или последующую термическую обработку таких деталей в ванне из масла или расплавленного металла. Поверхностная тепловая обработка при температурах, близких к плавлению полиамида, дает наилучшие результаты, но здесь имеется опасность искажения формы детали. Чтобы избежать этого, надо деталь с поверхности обработать горячим воздухом или инфракрасными лучами. После медленного охлаждения происходит рекристаллизация, и твердость поверхностного слоя значительно возрастает. [c.66]

Стали ЗОХГС и ЗОХГСН толщиной до 10 мм могут свариваться и без предварительного подогрева. При толщине металла более 6 мм их следует сваривать многослойными швами. При толщине металла 10 мм (особенно при наличии жестких закреплений) эти стали сваривают с предварительным подогревом до температуры 250—300° С. После сварки изделие должно обязательно подвергаться термической обработке. Если от сварных соединений требуется прочность не выше прочности стали в состоянии поставки, то сварное изделие достаточно подвергнуть только отпуску при температуре 500—600° С. Обычно на практике сварные изделия из этих сталей подвергают более сложной термической обработке для получения высокой прочности и достаточной пластичности. Например, сварные изделия из стали ЗОХГС подвергают нормализации при 910° С, затем закалке в масле от 910° С и последующему отпуску при температуре 520—560° С. [c.162]

Термореактивные фенолформальдегидные лакокрасочные материалы отличаются несовместимостью с маслами и нерастворимостью в обычных растворителях (скипидаре, ксилоле и т. д.). Растворителями для фенолформальдегидных материалов являются спирты. Процесс превращения жидких лакокрасочных материалов в твердую нерастворимую пленку происходит только при специальной термической обработке. Исключение составляют фенолформальдегидные лакокрасочные материалы холодного отверждения, например на смоле ВИАМ-Б. Однако для защиты металлов от коррозии они не применяются, так как для их отверждения используются кислотные отвердители. [c.35]

Нанесение высокотвердого слоя хрома аналогично защитно-декоративному покрытию. Отличие состоит в том, что твердый износоупорный слой хрома наносят, как правило, на закаленные до высокой твердости поверхности стальных деталей, и в этом случае особое значение имеет наводораживание, вызывающее хрупкость поверхностного слоя. Поэтому для удаления из металла водорода после хромирования применяют термическую обработку, т. е. выдерживают детали в масле при температуре 150—200° С в течение 1—3 ч. Во избежание отслоения хрома подготовку поверхностей деталей перед хромированием выполняют более тщательно шлифованием мягкими кругами с последующим полированием. [c.373]

При изготовлении листовых деталей применяют химическое травление в слабых и крепких растворах. Травление в слабых растворах (обезжиривание) необходимо для удаления d поверхности металла масла и загрязнений перед вытяжкой или другими формоизменяющими операциями, перед термической об работкой и после окончания штамповки. Травление в крепких растворах применяют для удаления окалины после термической обработки. [c.124]

При наплавке сормайтом № 1 термообработка производится по режимам, установленным для основного металла (сормайт № 1 термической обработки не воспринимает). Закалку деталей, наплавленных сормайтом № 1, необходимо производить в масле во избежание появления трещин в наплавленном слое. [c.131]

Для повышения качества стали подвергают термической обработке закалке, отпуску, отжигу и нормализации. Чтобы закалить сталь, ее нагревают до определенной температуры, некоторое время выдерживают при этой температуре, а затем быстро охлаждают в воде или масле. После закалки твердость и прочность металла возрастают, износостойкость трущихся поверхностей увеличивается, но пластичность и вязкость понижаются. Закалку каждого сорта стали производят при определенной температуре, ио не нил<е 800 °С. Сталь, содержащая меньше 0,25 % углерода, закалке не поддается. [c.28]

I Для механизмов, где рекомендовано масло индустриальное 20, но при проточной и капельной сшстемах смазки Для технологических целей при термической обработке металлов (при закалке) в качестве сма-зсино-охлаждающей жидкости при металлорезании [c.25]

Штампы для холодного деформирования работают в условиях высоких переменных нагрузок, выходят из строя вследствие хрупкого разрушения, малоцикловой усталости и изменения формы и размеров за счет смятия (пластической деформации) и износа. Поэтому стали, используемые для изготовления штампов, пластически деформирующих металл при нормальных температурах, должны обладать высокой твердостью, нзносостой костью и прочностью, сочетающейся с достаточной вязкостью. В процессе деформирования с большей скоростью штампы разогреваются до 200—350 °С, поэтому стали этого класса должны быть и теплостойкими. Для крупных штампов необходимо обеспечить высокую прокаливаемость и небольшие объемные изменения при закалке. Если в процессе термической обработки происходит искажение сложной конфигурации штампа, то необходимо проводить доводку штампа до требуемых размеров, что не всегда осуществимо. Наиболее часто применяют стали, состав и термическая обработка которых приведены в табл. 29. Высокохромистые стали Х12Ф1 и Х12М относятся к ледебуритному классу и содержат 16—17 % карбидов (Сг, Ее), Q. Стали обладают высокой износостойкостью и при закалке в масле мало деформируются, что важно для штампов сложной формы. [c.358]

Различают следующие способы последующей термической обработки кипячение в воде или в масле, погружение в расплав (солевую или свинцовую ванну), нагревание во вращающихся воздушных печах или же дегазация в глубоком вакууме. При механической обработке гальванически обработанных деталей нужно считаться с тем, что на очень высокие при определенных обстоятельствах собственные напряжения покрытия или на реактивные напряжения в оановном металле иногда накладываются еще напряжения от механической обработки. При твердых покрытиях во время шлифования под размер и полирования к этому добавляются высокие местные нагревы. Для избежания шлифовочных трещин обработку следует вести очень осторожно. При динамической нагрузке шлифовочные и мелкие трещины в покрытии, возникающие от внутренних напряжений, как правило, проявляют себя отрицательно. [c.159]

Термический способ (воронение и синение) применяют для обработки мелких проволочных, а также полированных изделий (часовых стрелок и волосков, винтов, лент, пружин и т. п.). Прр воронении изделия смазывают тонким слоем асфальтового или масляного лака, растворимого в бензине, подсушивают на воздухе и загружают (на железных сетках) на 12— 20 мин. в печь при температуре 350—450° С после того как изделия приобрели черную окраску, их выгружают из печи и охлаждают в минеральном масле. В результате такой обработки на металле образуется защитная пленка из окислов железа, на которой имеется тонкий слой сплавленного асфальта или осмоленного масла. Для синения изделия помещают в печь при температуре 310—350° С и выгружают из нее в момент появления на поверхности металла цветов побежалости. Печи снабжены слюдяным или кварцевым стеклом для наблюдения за ходом процесса. [c.211]

Заготовками для волочения служит прокат в виде проволоки, прутков н труб, а такж е прессованные профили. Волочением изготовляют проволоку диаметром от 0,002 мм и более, калибруют трубы, прутки различных размеров при этом получают изделия высокого класса точности и с высокой чистотой поверхности. Чтобы уменьшить износ инструмента, предотвратить обрывы изделия и снизить усилие протягивания, заготовку перед волочением обрабатывают одним из термических способов, очищают от окалины и смазывают либо сухим мыльным порошком, либо минеральным маслом, либо покрывают тонким слоем меди. В процессе получения готового изделия может прменяться термическая обработка (отжиг) для восстановления пластических свойств металла. Готовый продукт также может проходить термообработку для приобретения необходимых механических свойств и структуры. [c.371]

С целью получения однородной мелкозернистой структуры шатуны после растяжки подвергают термической обработке — закалке и отпуску. Для этого подготовленные комплекты шатунов укладывают в стальной противень, засыпают отработанным твердым карбюризатором на 20—30 мм выше деталей с целью защиты металла от обезуглераживания и образования окалины при нагреве. Противень с деталями загружают в газовую электрическую камерную печь типа СНЗ-2, 0. 4, 0.1, 4/12, нагревают до 890—900 °С, выдерживают 15—20 мин и закаливают в масле. [c.144]

Предварительная термическая обработка заключается в отжиге (полном, изотермическом или низкотемпературном — смягчающем) и применяется в том случае, если сварке подвергают неоднородный металл, имеющий внутренние напряжения. Сопутствующая сварке термическая обработка заключается в подогреве, осуществляемом до сварки, во время сварки и после сварки (выравнивающий нагрев) с последующим замедленным охлаждением. Последующая после сварки (окончательная) термическая обработка проводится для улучшения структуры сварного шва и зоны термического влияния и получения необходимых механических свойств. Наиболее полно это достигается закалкой с отпуском по обычному для данной стали режиму. Например, после термической обработки сварного соединения из стади ЗОХГСА по режиму закалка в масле от 880° С, отпуск при 850° С, механические свойства шва и околошовной зоны получаются такие же, как свойства основного металла. Микроструктура шва и основного металла одинакова — троостосорбит. Если детали перед сваркой были термически обработаны (закалены и отпущены), то после сварки целесообразно производить их отпуск при температуре отпуска предварительной термической обработки. [c.220]

Сталь ЗОХГС применяется в конструкциях, которые после сварки проходят соответствующую термическую обработку, повышающую прочность и пластичность сварных соединений. Технология сварки этой стали должна обеспечить такой тепловой режим, при котором твердость околошовной зоны получилась бы минимальной. Для сварки этой стали толщиной от 2 до 10 мм рекомендуется применять проволоку Св-20ХМА. В процессе сварки нужно предотвратить выгорание хрома и марганца, поэтому сварка ведется под флюсами с пониженным содержанием кремнезема. Лучшим для этой цели является флюс АН-10. Сварку выполняют проволокой диаметром 3 мм при силе тока 340—370 а со скоростью сварки 30 м час или диаметром 4 мм при силе тока 650—570 а со скоростью сварки 14 м/час. При сварке металла толщиной более 10 мм усиливается легирование шва элементами основного металла. Поэтому металл большой толщины, например 80 мм, рекомендуется сваривать с закладкой в разделку низкоуглеродистой проволоки марки Св-08А. Второй и последующие слои следует сваривать проволокой Св-20ХМА. Применение присадки, уложенной в шов и расплавленной при наложении первого шва, не всегда гарантирует полный провар, особенно при сварке кольцевых швов. После сварки изделие подвергают термической обработке по режиму закалка в масле от 880° и отпуск при температуре 520°. [c.84]

Зачистка под сварку. Легированные стали, поступающие на сварку, могут иметь на поверхности слой тугоплавкой окалины, образовавшейся при термической обработке. Для получения большего провара и чистоты переходной зоны кромки легированной стали необходимо тщательно зачищать от окайины, смазки, шлака и других загрязнений. Зачистку следует делать не только в местах сплавления металлов, но и на расстоянии не менее 10—15 мм от шва. Хорошие результаты дает дробеструйная очистка, а также травление. С кромок и прилегающих к шву закрытых мест следует также тщательно удалять влагу, жиры и различные масла, так как наличие этих примесей способствует образованию пористости шва. Влага удаляется просушиванием или подогревом металла до 110—120°. Масло и жиры удаляются обтиркой, а также промывкой в щелочах, а иногда и прокаливанием, если это допустимо по условиям термической обработки стали. [c.192]

Необходимость термической обработки этих сталей после сварки определяется тем, насколько ответственна данная сварная конструкция и в каких условиях она работает. При дуговой сварке хромокремнемарганцевой стали, особенно небольшой толщины, происходит частичная закалка металла в околошовной зоне и твердость металла здесь повышается. Для устранения этого явления деталь нагревают до 650—680° и затем охлаждают в горячей воде или на воздухе. Окончательная термическая обработка этих сталей, если она требуется по техническим условиям на изготовление конструкции, производится путем закалки и последующего отпуска. Закаливают сталь нагревом до 880° с последующим охлаждением в масле с температурой 20—50°. Время выдержки при температуре 880° зависит от толщины металла. Для стали толщиной ниже 1 мм это время должно составлять 5 мин, для 3 —5 мм — 10 мин, для 9—12 мм — 15 мин. При толщине свыше 20 мм время выдержки берется 1 мин на 1 мм толщины металла. Отпуск производится нагреванием до 400—570° и последующим охлаждением в горячей воде при 60°. Чем ниже температура отпуска, тем выше прочность стали после него. [c.165]

Минеральные масла и эмульсии из эмульсолов используют в различных технологических процессах при механической обработке металлов (резанием и давлением) в качестве СОЖ и при термической обработке эмульсии применяют так же как обезжиривающее средство для деталей и изделий в металлообрабатывающей промышленности перед их консервацией, при замасливании шерсти, жировании кож и др. [c.79]

Сварка конструкционных сталей повышенной прочности марки 25ХГСА и ЗОХГСА (хромансиль). Сварные конструкции из хромокремнемарганцевых сталей подвергаются обязательной термической обработке после сварки для придания им повышенной прочности. Термообработка предусматривает закалку в масле от 880° и последующий отпуск в воде или масле при 520°. В некоторых случаях ограничиваются отпуском при 600° (выдержка 40 мин., охлаждение на воздухе). В первом случае прочность стали превышает 100 кг/мм , во втором — составляет 60—65 кг1мм . Обязательным требованием является равнопрочность сварного шва и основного металла. [c.140]

Сепараторы подшипников изготавливают из металла (стали, латуни, бронзы), текстолита, фторопласта и других полимерных материалов. Для уменьшения потерь на трение и увеличения долговечности на металлические сепараторы наносится тонкий слой (8—10 мкм) твердой смазки, например дисульфида молибдена. Сепараторы из текстолита и полимерных материалов применяются главным образом для шарикоподшипников, вращающихся с большим числом оборотов (главные опоры), так как они характеризуются высокой теплостойкостью, низким коэффициентом трения и химической стойкостью. Для увеличения долговечности опор некоторые полимерные материалы подвергают термической обработке, пропитывают маслом или изготавливают с различными наполнителями, например с дисульфитом молибдена (МоЗз), графитом и т. п. В сепараторы из фторопласта вводят металлы (например, никель, бронзу), твердые смазки или армируют их стекловолокном. [c.53]

Термический способ (воронение и синение) применяют для обработки мелких проволочных, а также полированных изделий (часовых стрелок и волосков, винтов, лент, пружин и т, п.). При воронении изделия смазывают тонким слоем асфальтового или масляного лака, растворимого в бензине, подсушивают на воздухе и загружают (на железных сетках) на 12— 20 мин. в печь при температуре 350—450° после того, как изделия приобрели черную окраску, их выгружают из печи и охлаждают в минеральном масле. В результате такой обработки на металле образуется [c.215]

Эпитаксиальный рост не происходит и в том случае, если поверхность катода покрыта полупроводящими пленками масла, окисла, сульфидов и т. п. Это может иметь место при плохой предварительной обработке подложки, при загрязнении гальванической ванны или когда на таких металлах, как нержавеющая сталь, алюминий, титан и т. д. после их промывки вновь быстро образуются окисные пленки. Слабая адгезия электролитических осадков при неэпитаксиальном осаждении используется в гальванопластике с целью облегчения отделения осадка от подложки. При нанесении гальванических покрытий на полупроводники нли диэлектрики важно обеспечить и механическое сцепление типа ласточкин хвост (по методике подготовки неметаллических подложек). Для легко пассивирующихся сплавов разработаны методики, подобные используемым при осаждении покрытий на нержавеющей стали и алюминии (см. выше). Иногда даже при применении специальных методов некоторое количество окислов сохраняется на поверхности и электролитическое покрытие закрепляется на подложке только на небольших участках эпитаксиального осаждения. В этом случае существует опасность получить отслаинанне покрытия. Термические напряжения или даже сравнительно слабая шлифовка могут привести к отслоению на несцепленных участках границы раздела. Адгезию можно улучшить путем отжига детали после электроосаждення. При этом окисел, находящийся на границе раздела, растворяется в одном или обоих металлах или диффундирует к границам зерен, а сплавление металлов на границе раздела приводит к [c.343]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...