Контроль с разрушением сварного соединения

XV1.4. Методы контроля с разрушением сварного соединения [c.708]

Контроль с разрушением сварного соединения [c.468]

При контроле, связанном с разрушением сварных соединений, выполняются механические испытания и металлографическое исследование. [c.522]

В США контролем сварных соединений на ТЭС в основном занимаются лишь при определении остаточного ресурса после длительной эксплуатации паропроводов или после аварий, связанных с разрушением сварных соединений. Например, после аварий на ТЭС с разрывом паропроводов горячего промперегрева, выполненных из труб с продольным швом, сварные швы паропроводов контролируются каждые 5. .. 6 лет [17, 55]. Расчетным путем определяют, что экономически выгоднее - тратить деньги на контроль металла или потерять значительную сумму на страховке в случае аварии [55]. [c.195]

Сварные соединения рельсов проверяются ультразвуком или испытанием на изгиб. Разрушение изделия должно произойти при заданной нагрузке и величине прогиба. В изломе не должны быть обнаружены недопустимые дефекты. При сварке толстостенных труб и колец подшипников эффективен контроль соединения ультразвуковой дефектоскопией, механические испытания (угол загиба) и металлографическое исследование. Большинство методов контроля связано с разрушением сварного соединения. [c.127]

Представляет практический интерес раздел, в котором показано, как методами металлографии можно определить причины разрушения сварных соединений, связанные с неправильным выбором сочетания материалов в соединении, присадочных материалов и неправильной технологией сварки. Эти данные могут быть использованы при разрушающем выборочном контроле сварных соединений. [c.6]

В зависимости от характера воздействия на материал образца или изделия все разнообразные методы контроля качества сварных соединений могут быть разделены на две основные группы методы контроля без разрушения образцов или изделий — неразрушающий контроль и методы контроля с разрушением образцов или производственных стыков — разрушающий контроль. Обе группы методов контроля регламентируются соответствующими ГОСТами. [c.22]

Механические испытания и металлографические исследования связаны с вырезкой образцов и, следовательно, разрушением сварных соединений ультразвуковой способ контроля, гамма- и рентгенопросвечивание являются физическими способами контроля, не разрушающими сварное соединение. [c.352]

Контроль сварных соединений без разрушения можно выполнять непосредственно при сварке деталей и на готовых сварных узлах. При сварке деталей для этой цели используют обобщающие параметры процесса, связанные с качеством сварных соединений (размерами литой зоны). В качестве таких параметров для контроля принципиально могут быть применены температура зоны сварки, интенсивность прохождения ультразвуковых колебаний через зону сварки и тепловое расширение металла, которое проявляется в перемещении подвижного электрода машин в процессе образования соединения. [c.118]

В качестве неразрушающих методов контроля на производстве используют испытания сварных узлов и готовых изделий в условиях, превышающих эксплуатационные (более высокие нагрузки, давление, вибрации, температура), но не приводящих к разрушению сварных соединений. Например, баки и емкости, выполненные с применением шовной сварки, испытывают при давлениях, превышающих рабочие давления на 30—50% (условия испытаний указывают в ТУ на сварной узел). Такие испытания позволяют одновременно контролировать прочность сварных швов и герметичность соединений. Испытания давлением целесообразно сочетать с вибрацией или нагружением узла, чтобы выявить соединения с непроваром в виде склейки. При испытаниях узлов повышенным давлением должны быть приняты соответствующие меры безопасности для обслуживающего персонала, особенно при использовании для этой цели воздуха. [c.121]

Если объем наплавляемого металла велик и сварной шов имеет достаточную длину, целесообразно выполнять сварку одновременно двумя или тремя сварочными дугами. При большом объеме металла для заполнения разделки в ряде случаев приходится организовывать работу в несколько смен круглосуточно до полного окончания работ без охлаждения шва. Весьма целесообразно применять послойную проковку швов (типа чеканки), выполняемую пневматическим молотком с зубилом с закругленным бойком после окончания всех сварочных работ во всех случаях, когда это возможно, нужно провести подогрев сварного шва и зон влияния до температур порядка 450—650 °С или даже до более низких, насколько позволяют средства нагрева и размеры деталей. Такой подогрев можно произвести мощными газовыми горелками. Хорошие результаты дает применение многопламенных горелок, работающих на газах — заменителях ацетилена (пропан-бутане, городском или коксовом газах). Хорошие результаты с равномерным прогревом дает индукционный нагрев токами промышленной частоты. Можно подогревать детали также подвесными жаровнями с коксом или древесным углем. Весьма целесообразно после полного остывания заваренную деталь выдержать 60—70 ч без нагрузки. При такой выдержке может произойти некоторая релаксация внутренних местных напряжений, кроме этого, значительно уменьшается опасность разрушения изделия в первые моменты нагрузки. Рекомендуется во всех случаях, когда это возможно, постепенно увеличивать нагрузку на отремонтированную деталь от минимума до нормальной рабочей величины в ряде случаев, в первый период эксплуатации, необходимо установить тщательный периодический контроль за состоянием сварного соединения. [c.88]

В трубопроводах имели место хрупкие разрушения сварных соединений. В настояшее время в результате применения низколегированных сталей, автоматизированных методов сварки, а также прогрессивных способов контроля качества сварных соединений хрупкие разрушения почти устранены. Следует отметить, что для изготовления газо-трубопроводов сейчас широко применяются автоматизированные и механизированные способы производства работ, а также марки сталей с повышенными механическими свойствами. [c.438]

К способам контроля сварных соединений с их разрушением относятся [c.152]

Проверку прочности соединения можно производить а) нагружением сварного соединения на специальных устройствах б) ручной отбойкой в) выборочным контролем с доведением сваренных деталей до разрушения г) различными физическими методами контроля без разрушения изделия и д) металлографическим исследованием. [c.364]

До внедрения ультразвуковой дефектоскопии контроль перечисленных выше деталей производился выборочно путем внешнего осмотра сварного соединения с последующим механическим разрушением на прессе или кручением на стенде. [c.251]

Контроль с частичным разрушением испытываемых сварных соединений [c.85]

Результаты расчета (см. рис. 4.47) показывают, что размер трещины а, вызывающий хрупкое разрушение аппарата, резко меняется по мере роста величины Если в исходном состоянии (на момент пуска аппарата в эксплуатацию) хрупкое разрушение сосуда, нагружаемого давлением, происходит при глубине трещины а = 12 мм (площадью 17 мм ) и она надежно выявляется средствами дефектоскопического контроля, например, УЗК, то после охрупчивания металла аппарата на 5= 55 С такая возможность контроля утрачивается. Согласно [132], для сварных стыковых соединений толщиной 20 мм предел чувствительности обнаружения дефекта составляет 3 мм . Для точечного дефекта максимальный его размер равен 1,95 мм. На рис. 4.47 горизонтальной линией показан предельный размер дефекта, выявляемый в сварном соединении методом УЗ-контроля. Таким образом, при охрупчивании стали ЛТк = 55 С и выше (точка П на кривой а = утрачивается возможность контроля технического состоя- [c.203]

Рассмотренные выше явления наблюдаются в металле парогенераторов электростанций. Из-за ползучести размеры некоторых деталей увеличиваются, изменяется структура и свойства деталей, рабочая температура которых равна 450° С и выше. В барабанах, сварных соединениях и крепежных деталях нередко появляются трещины, которые при развитии могут вызвать разрушения. Именно поэтому в целях повышения надежности эксплуатации введены обязательное наблюдение и контроль за качеством металла парогенераторов и трубопроводов. Эти наблюдения и контроль ведут в соответствии с Инструкцией по наблюдению и контролю за металлом трубопроводов и котлов , а также эксплуатационными циркулярами. [c.100]

Все методы контроля качества сварных и паяных соединений можно разбить на два основных вида 1) испытания с разрушением соединений, проводящиеся в процессе отработки технологических режимов или при периодических испытаниях оборудования 2) испытания без разрушения как отдельных соедпнений, так и готовых радиоэлектронных элементов, схем и приборов. [c.412]

В настоящее время методы контроля сварных соединений делятся на следующие группы методы контроля подготовки изделий под сварку н наружных дефектов (сюда относится люминесцентный метод контроля) методы контроля с частичным или полным разрушением сварных швов физические методы контроля без разрушения (гамма- и рентгеновский контроль, магнитные и ультразвуковой методы контроля) методы контроля герметичности сварных швов (контроль керосином вакуумный, гидравлический, пневматический методы контроля метод химических реакций и метод течеискателей) методы контроля сварных соединений, образованных с помощью прессовых способов сварки (проверка параметров режима сварки, которые характеризуют степень нагрева и величину осадки). [c.327]

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ С ИХ РАЗРУШЕНИЕМ [c.222]

Обеспечить безотказную работу каждой сварной точки шва — основная проблема повышения надежности сварных соединений. Решение этой проблемы связано с совершенствованием технологии и конструирования. Одним из узловых вопросов повышения надежности является изыскание способов неразрушающего контроля выполненных точечных соединений. Известно, что образование металлической связи между деталями при точечной электросварке достигается путем расплавления основного металла и удаления поверхностных пленок из зоны соединения. По вопросам образования зоны расплавления, влияния различных факторов на ее размеры и т. д., накоплен большой исследовательский материал, раскрыт механизм образования литой зоны. Значительно меньше внимания уделялось изучению перемещения пленок в жидком расплаве. Теоретические и экспериментальные исследования авторов позволили выдвинуть следующую гипотезу, объясняющую механизм разрушения и удаления пленок из плоскости деталей в местах соединения. Процесс удаления пленок из стыка двух деталей при образовании литого ядра условно можно разбить на три этапа [c.186]

Контроль качества сварных соединений рентгеновским и гамма-излучением является наиболее распространенным методом. Он позволяет выявлять внутренние дефекты, определять их местоположение без разрушения контролируемых изделий. Рентгеновское и гамма-излучение представляют собой коротковолновые электромагнитные колебания. Длины волн их различны. Источником рентгеновского излучения является рентгеновская трубка (рис. 54), представляющая собой стеклянный баллон с высоким вакуумом внутри (10 мм рт. ст.) В баллоне имеются два электрода — анод 3, соединенный с положительным полюсом высоковольтного генератора, и катод 1, соединенный с отрицательным полюсом. Катод рентгеновской трубки, представляющий собой спираль из вольфрамовой проволоки, является источником свободных электронов, необходимых для получения рентгеновского излучения. Ток, проходя через катод, нагревает [c.203]

Наиболее важные направления работ в области конструктивно-технологической прочности на каждом этапе создания конструкции связаны с решением ряда вопросов. На стадии проектирования - это выбор материалов, коэффициентов запаса, конструктивного оформления узлов и сварных соединений оптимизация последовательности сборочно-сварочных операций, а также расположения сварных швов назначение дополнительных технологических мероприятий. При изготовлении конструкции необходим контроль уровня дефектности, технологических отступлений и объема ремонта, на стадии эксплуатации - дефектация и контроль за состоянием конструкций, оптимизация технологии ремонта и анализа разрушений. Одно из важнейших требований, предъявляемых к конструкциям, - обеспечение высокого сопротивления катастрофическому (хрупкому) разрушению. [c.96]

К методам технического контроля, применяемым преимущественно в окончательной стадии производства и не связанным с разрушением сварных соединений, относятся а) внешний осмотр и обмеры ншов [c.223]

К методу контроля с частичным разрушением сварных соединений отновитвя снособ местного засверливания, предложенный С. К. Звегинцевым. Способ засверливания применяется для того, чтобы определить качество сварных швов путем выявления в них внутренних пороков — непроваров, шлаковых и газовых включений и трещин как в наплавленном металле, так и по границам сплавления. [c.145]

Трубные соединения часто работают в очень тяжелых эксплуатационных условиях, находясь под одновременным воздействием высокого давления, высокой температуры и агрессивной среды (среды, активно разрушающей металл). Иногда незначительные, трудно уловимые дефекты в стыках (например, перегрев стали в околостыковой зоне) приводят к преждевременному разрушению сварного соединения, следствием которого может быть тяжелая авария дорогостоящей установки. В связи с этим технологический процесс сварки ответственных трубных соединений должен особенно тщательно регулироваться и контролироваться. Это очень важно еще и потому, что до настоящего времени не разработаны надежные методы контроля качества сварных трубных стыков без их разрушения. Одним из важнейших мероприятий по улучшению качества сварки труб и по повышению устойчивости сварочного процесса является его автоматизация. Для получения качественных результатов сварки необходима тщательная подготовка труб перед сваркой торцы должны быть перпендикулярны оси труб. Концы труб, зажимаемые в э.чектродах машины, должны очищаться до металлического блеска вблизи торца внутренняя сторона трубы должна очищаться от смазки и грязи. [c.102]

Повышение сопротивления элементов конструкций хрупкому разрушению с учетом изложенных выше основных механических закономерностей возникновения,развития и остановки хрупких трещин должно осуществляться путем рационального проектирования, правильного выбора металла и технологии изготовления, контроля и наблюдения за состоянием конструкций в эксплуатации. При этом задача сводится к обеспечению возможности снижения критической температуры хрупкости и повышения разрушающего напряжения. Решение этой задачи достигается снижением концентрации напряжений, уменьшением возможности динамических перегрузок, применением термической обработки сварных соединений, снижением начальной дефектности конструкций. Значительное снижение критической температуры возможно в результате легирования термообрабатываемых сталей при этом наибольший эффект достигается при легировании сталей никелем. [c.68]

Оценку сплава 5083-0 проводят с точки зрения контроля качества, поскольку нестабильное разрушение не наблюдалось ни в одном случае. Поэтому подкомитетом RR 842 Японской научной ассоциации по судостроению приняты рекомендации по оценке и стандартным уровням остаточной прочности [6]. Для оценки остаточной прочности рекомендуется использовать разрывные образцы шириной не менее 400 мм с двусторонними надрезами. Так как на величину остаточной прочности основного металла и сварных соединений сплава 5083-0 мало влияют другие факторы, кроме ширины образца, необходимо принимать во внимание зависимость, выраженную уравнением (1). Поэтому в лабораторных условиях удобно использовать образцы для испытаний на растяже-женис шириной 100 мм. Условие обеспечения вязкого разрушения после общей текучести в очень широких пластинах с надрезом (таким, какой может иметь место в натурных резервуарах для хранения ожиженных газов) на основном металле и в сварном соединении выражается зависимостью [c.135]

Контроль герметичности сварных соединений труб позволяет выявить сквозные дефекты, которые могут соединять рабочую полость трубы с межслойными зазорами и, как следствие, вызывать ее разрушение. Для этой цели используется вакуумно-пузырьковый способ, позволяющий достаточно яросто, безопасно и экономично выявлять сквозные дефекты с чувствительностью 10- л х Хмкм/с, выполнять контроль при одностороннем доступе к сварным соединениям, исключить необходимость применения сжатого воздуха либо другого пробного газа, определять места расположения течей, их вид и размер в процессе контроля, оперативно проверять качество ремонта негерметичных мест [1]. [c.242]

Целями АЭ контроля являются обнаружение, определение координат и слежение (мониторинг) за источниками акустической эмиссии, связанными с несплошно-стями на поверхности или в объеме стенки сосуда, сварного соединения и изготовленных частей и компонентов. Источники АЭ рекомендуется при наличии технической возможности оценить другими методами неразрушающего контроля. АЭ метод может быть использован также для оценки скорости развития дефекта в целях заблаговременного прекращения испытаний и предотвращения разрушения изделия. Регистрация АЭ позволяет определить образование свищей, сквозных трещин, протечек в уплотнениях, заглушках, арматуре и фланцевых соединениях. [c.313]

Несомненно, наряду с общеизвестными методами предотвращения коррозии под напряжением углеродистых сталей путем регулирования структуры, последующей обработки, подбором коррозионной среды, следует осуществлять контроль действующих в конструкции напряжений. Вероятно, подавляющее большинство разрушений по причине коррозионного растрескивания происходит в результате присутствия в полуфабрикате остаточных напряжений, величина которых обычно близка к напряжениям предела текучести, а должна быть значительно меньше расчетных напряжений. Для устранения коррозионного растрескивания иногда остаточные напряжения можио устранять или понижать до минимальных значений. Так, напряжения в сварных соединениях можно снять отжигом при температуре около 650° С если это невозможно, то их можно значительно снизить или отжигом при более низких температурах [35], или за счет локальных нагревов [36]. Частичное снятие напряжений не применимо к малоуглеродистым сталям, так как они могут растрескиваться при напряжениях 50 — 60 МН/м . В этой связи стоит упомянуть, что .... отпуски холодиодеформироваиной стали при 400—650° С, которые иногда, по-видимому, специально применяются, могут даже понижать сопротивление коррозионному растрескиванию, а не увеличивать его [16]. Если верно утверждение, что термическая обработка при 400—650°С проводимая [c.251]

Внутренние дефекты сварных соединений выявляют путем п р о с в е ч и в а н и я Ил рентгеновыми лучами и гамма-лучами. Просвечивание — наиболее совершенный способ контроля, осуществляемый без разрушения сварных сооружений. [c.251]

Надежными способами контроля являются только механические испытания и металлографические исследования, проводимые выборочным порядком, так как они связаны с разрушением шва. Механическим испытаниям подвергаются а) стандартные сварные образцы, вырезанные изшва, дляопределенияпредела прочности,угла загиба и ударной вязкости металла соединения (табл. 75) б) кольцевые образцы, вырезанные из труб для определения предела прочности и ударной вязкости металла шва (фиг. 144) в) целиком сварные изделия для испытания на растяжение или на статический изгиб. [c.255]

Исследования (Николаса, Уэллса, Ирвина и др.) упруго-пластических разрушений заставляют переходить от оценки целой конструкции к локальной оценке прочности. Устанавливаются методы (Бирет, Рюль и др.), рекомендующие применение тех или других марок сталей в зависимости от их склонности к локальным разрушениям. Настойчиво рекомендуются всевозможные физические методы контроля сварных соединений и конструкций, обеспечивающих однородность их свойств. Исследуется прочность сварных соединений с учетом имеющейся в них неоднородности (химической, физической, структурной, механической и т. д.). [c.15]

Устранение хрупких разрушений достигается применением для изготовления резервуаров спокойных сталей, в особенности для нижних поясов обеспечением максимальных величин ударной вязкости сварных соединений и минимальной температуры перехода в хрупкое состояние тщательным контролем качества технологического изготовления конструкции, в особенности сварных швов отсутствием резких концентраторов напряжений. Сопряжения цилиндрической части резервуара со сферическими конструируют с по1мощью переходных кривых. Последние способствуют устранению концентрации напряжений. Этот тип резервуаров рационален в случае возможного повышения в нем внутреннего давления. [c.429]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...