Основы программного управления станками

Ратмиров В. А. Основы программного управления станками. 16 изд. л. 1 р. 20 к. [c.391]

Основы программного управления станками [c.189]

Этот принцип может быть положен в основу автоматического программного управления станков различных типов токарных карусельных, фрезерных, сверлильных и т. д. [c.259]

В то же время проблема автоматизации технологических процессов в индивидуальном и мелкосерийном производстве является исключительно актуальной. В настоящее время решение этой проблемы успешно осуществляется на основе программного управления металлорежущими станками. Отечественная станкостроительная промышленность освоила уже значительное количество типоразмеров станков с программным управлением. [c.471]

Обратной связью, применяемой при программном управлении станками, осуществляется контроль выполнения задаваемых команд. Цепь обратной связи является одним из важнейших элементов системы. Сравнивающее устройство этой цепи должно устранять рассогласование на основе получения сигналов от датчика обратной связи и от командной цепи. [c.197]

Даны сведения о назначении, устройстве, наладке и эксплуатации различных универсальных станков с ЧПУ с основами программного управления, рассмотрены конструкции режущего и вспомогательного инструмента и приспособлений, основные сведения о режимах обработки и безопасности труда при работе на станках. [c.2]

В настоящее время программы рассчитывают на основе обработки обычных чертежей, составленных по правилам, установленным стандартами. Особые требования к чертежам деталей, обрабатываемых на станках с программным управлением, в этих стандартах пока не нашли достаточного отражения. [c.38]

Известно, что один станок с числовым программным управлением позволяет высвободить 3—4 рабочих, автоматизированная линия высвобождает до 30, а автоматизированный участок — до 60 человек. Вот почему ныне взят курс на новую технику и технологию. Они способны коренным образом изменить материальную основу производства в металлургии — с помощью метода прямого восстановления железа, плазменной плавки, непрерывной разливки стали в машиностроении — за счет обработки взрывом, лазерной, электрохимической, применения роторной техники, матричной сборки, промышленных роботов... Этот курс подкрепляется конкретными шагами, приоритетным развитием важнейших отраслей. [c.10]

Для вывода из ЭВМ результатов проектирования в виде чертежей, имеющих необходимые пояснительные тексты, применяются графопостроители (ГП), которые представляют собой станки с числовым программным управлением, режущий инструмент которых заменен пишущим узлом, а в качестве исполнительного органа, как правило, применяются электроприводы, осуществляющие перемещения пишущего узла по взаимно перпендикулярным осям. В основе работы ГП лежит преобразование команд ЭВМ в цифровой форме в пропорциональные перемещения пишущего узла. Общая структурная схема ГП представлена на рис. 2.6. Информация в ГП может поступать непосредственно от ЭВМ через канал связи. Однако если объем информации велик, то целесообразно использовать автономный режим работы ГП, вводя данные с перфокарт, перфолент или магнитных лент. Кроме показанных устройств ввода могут также использоваться гибкие магнитные диски и кассетные магнитные ленты. Обычно пишущий узел для выполнения чертежей снабжается набором специальных перьев, обеспечивающих различную толщину линий. [c.35]

Машиностроение в значительной мере определяет масштабы и темпы научно-технического прогресса. Дальнейшие его успехи во многом зависят от того, насколько полно будут использованы, а затем развиты те возможности, которыми технология машиностроения уже располагает. Оказать помощь широкому кругу специалистов в,ознакомлении с основными достижениями современной технологии машиностроения и призвана эта книга. В ней дан краткий обзор технологических методов и процессов, применяемых в современном машиностроительном производстве, изложены основы устройства и применения станков с числовым программным управлением, рассмотрены некоторые пути дальнейшего совершенствования технологии машиностроения. [c.4]

К этому времени относится опыт автоматизации процесса прокатки на Макеевском и Магнитогорском заводах. Тогда же было начато внедрение автоматизированных систем управления электроприводами рудничных и шахтных подъемных машин, лифтов и других транспортных систем, работы по автоматизации производственных процессов в машиностроительной промышленности. Были достигнуты существенные результаты в разработке конструкций автоматических и полуавтоматических станков с программным управлением, с управлением на основе слежения по шаблону и т. д., систем автоматического контроля размеров, температуры, качества поверхности, совершенных систем автоматической сварки и автоматических поточных линий. За год до войны правительственная комиссия приняла на Сталинградском тракторном заводе первую в СССР автоматическую поточную линию [c.241]

За послевоенные годы не только резко выросло производство автоматизированного технологического оборудования, но и качественно изменился его состав. Если на заре отечественного автоматостроения (1933—1941) в основном выпускались универсальные токарные полуавтоматы и автоматы на механической основе, то уже к началу 50-х годов преимущество перешло к агрегатным станкам-полуавтоматам, специализированным и специальным автоматам и полуавтоматам. Механические устройства как основа привода и управления машин все более стали вытесняться гидравлическими и электрическими, а затем и электронными устройствами (агрегатные станки и станки с программным управлением и т. д.). [c.64]

Длительное время основным направлением комплексной автоматизации машиностроения было решение задач, связанных с массовым производством, где создано и внедрено множество машин-автоматов и полуавтоматов, автоматических и поточных линий 80—90 % таких деталей, как блоки цилиндров и головки блоков двигателей, валы коробки передач, массовые подшипники и др., обрабатываются на автоматических линиях. Однако это оборудование как правило является специальным, т. е. на обработку других деталей не переналаживается. Поэтому серийное производство длительно базировалось только на универсальном неавтоматизированном оборудовании (токарные станки, кривошипные прессы, сварочные посты и др.), малопроизводительном, но достаточно мобильном (быстро переналаживаемом на обработку других деталей). Переломным моментом в автоматизации серийного производства явилось появление машин с числовым программным управлением, сочетавших высокие производительность и мобильность благодаря наличию систем управления на электронной основе. Первоначально с ЧПУ строились главным образом металлорежущие станки-полуавтоматы токарной, фрезерной, расточной и сверлильной групп. В настоящее время с ЧПУ выпускаются сварочные машины, прессы, станки для электрофизической и электрохимической обработки, термическое оборудование и др. Можно отметить некоторые тенденции развития оборудования с ЧПУ, характерные для современного этапа научно-технического прогресса. [c.9]

В станкостроении все в большем масштабе применяется автоматизация в управлении металлорежущими станками и другими видами технологического оборудования в форме программного управления. Качественно совершенствуются и рабочие машины на основе новейших достижений науки, открытий и изобретений в технологии как механической обработки, так и других способов обработки. [c.300]

В условиях мелкосерийного и единичного производства высокопроизводительные станки-автоматы и полуавтоматы малоэффективны, поскольку требуют больших затрат времени и средств на наладку. Создание станков с ЧПУ открыло период автоматизации металлообработки в мелкосерийном производстве. Необходимость автоматизации металлообработки с технологической и организационной точки зрения на основе применения оборудования с программным управлением можно обосновать следующими факто-pa И. высокой производительностью при обработке деталей сложной формы в результате автоматизации цикла обработки возможностью быстрой переналадки станков в условиях частой смены обрабатываемых деталей возможностью обработки деталей без изготовления дорогостоящей оснастки с обеспечением высокой точности формы и размеров повышением качества обрабатываемых деталей и сокращением брака примерно до 1% применением при обработке деталей оптимальных режимов резания сокращением сроков подготовки и освоения выпуска новых изделий в 5—10 раз повышением стабильности и точности обработки в 2—3 раза при одновременном сокращении числа и стоимости слесарно-доводочных и сборочных операций возможностью организации многостаночного обслуживания высвобождением высококвалифицированных рабочих-станочников возможностью повышения коэффициента технического использования и лучшего использования по времени возможностью автоматизации металлообработки в единичном и мелкосерийном производстве возможностью создания автоматизированных участков группового управления с помощью ЭВМ и интегральных автоматических систем управления технологическими процессами. [c.306]

На основе опыта эксплуатации станков мод. 1722 создан ряд усовершенствованных моделей, в том числе с программным управлением. [c.89]

Адаптивное управление размерной настройкой, поднастройкой и перенастройкой системы СПИД. Эффективность процесса обработки деталей в целом в значительной мере зависит от качества проведения таких важных этапов, как размерная настройка, поднастройка и перенастройка системы станок—приспособление—инструмент—деталь СПИД. Это имеет большое значение в условиях серийного производства, особенно при использовании станков с программным управлением. В этой связи были разработаны основы оптимизации этих важных этапов процесса обработки. [c.107]

Точность остановки будет зависеть от отклонения во времени срабатывания аппаратуры управления и электромагнитной муфты, величины выбега и других факторов. Для повышения точности прибегают к снижению скорости перед остановкой. Высокая точность достигается при использовании вместо электромагнитных однооборотных муфт, выключающих вращение только после целого числа оборотов. Подобные системы с однооборотными муфтами используют на автоматизируемых на основе цифрового программного управления токарных станках. [c.523]

Гидравлический следящий привод широко применяется в машиностроении как эффективное средство автоматизации. В станкостроении он успешно используется в копировальных системах, работающих от жесткого шаблона, для выполнения точных делительных и установочных операций в агрегатных станках и автоматических линиях, составляет основу большинства систем числового программного управления. В колесных и гусеничных транспортных машинах применение гидравлического следящего привода позволяет обеспечить легкое управление. В самолетах и ракетах большое распространение рассматриваемые приводы получили в системах ручного и автоматического управления в форме бустеров, гидроусилителей, исполнительных устройств, автопилотов, систем наведения и др. Гидравлический следящий привод все шире применяется для автоматизации заготовительно-штамповочного и кузнечно-прессового оборудования, в специализированных испытательных стендах для осуществления высокочастотных вибрационных колебаний и во многих других машинах и оборудовании. [c.3]

Развитие и совершенствование машиностроения связаны с его автоматизацией, созданием робототехнических комплексов, обработки заготовок, построенных на основе гибких производственных систем (ГПС). Гибкие производственные системы оснащаются современными станками с числовым программным управлением (ЧПУ) или управляемыми от ЭВМ, обеспечивающих функционирование ГПС в целом. [c.295]

Федюшкина Л. А. Методические приемы преподавания темы Основы программного управления станками Методические рекомендации. — М. Государственный комитет РСФСР по профессионально-техническому образованию. — 1985.-74 с. [c.111]

Одним из перспективных путей развития систем программного управления станками является разработка самонастраивающихся или адаптивных систем управления. Особенностью этих систем является их способность самостоятельно вносить в заданную программу режимов обработки, величины и направления перемещений такие коррективы, которые вытекают из складывающихся условий обработки. При этом программа может разрабатываться более укруп-ненно, с учетом именно этих способностей системы, само программирование упрощается. Станку в этом случае можно задать только общие, принципиальные установки, на основе которых он будет действовать самостоятельно, оптимизируя процесс обработки по тому или иному показателю (производительности, точности, экономичности). В выполненных разработках системы адаптивного управления используются, в основном, для автоматического регулирования режимов обработки. Оно может быть предельным или функциональным. [c.211]

Советские ученые и инженеры первыми создали принципиальные схемы программного управления станками. В 1958 г. на Брюссельской всемирной выставке советский токарный станок 1К62ПР получил премию Гран-при. Нашей стране принадлежит приоритет в разработке устройств адаптивного управления станками. За разработку таких самоприспосабливающихся систем группа ученых во главе с профессором Б. С. Балакшиным в 1972 г. была удостоена Ленинской премии. Эта работа стала фундаментом для создания саморегулирующихся станочных комплексов, открывающих путь к внедрению цехов с безлюдной технологией. Основа этих комплексов — многооперационные станки, на которых за одну установку заготовки можно произвести столько операций и переходов, сколько ранее их выполнялось на всех позициях автоматической линии. [c.6]

Методы, применяемые при автоматизации станков в условиях массового или крупносерийного производства, оказываются неприемлемыми для автоматизации универсального оборудования в мелкосерийном и индивидуальном производстве, так как использование их связано с длительной наладкой станков, нерентабельной при обработке малых партий. В этих случаях необходимо изыскание новых методов, обеспечивающих быструю переналадку станка. В настоящее время наметились пути реще-ния этой задачи на основе программного управления. [c.300]

Опыт показывает, что попытки применения устройств и систем программного управления станков на электронной основе взамен ручного или простейшего механического управления были безуспешны до тех пор, пока не были произведены качественные конструктивные и компоновочные преобразования станков — объектов управления. При этом оказалось, что большая часть станочных узлов и механизмов, сложившихся в течение десятилетий в условиях совместной работы человека и машины, оказались непригодными для совместного функционирования с электронными системами управления пара винт— гайка скольжения, зубчатые передачи привода, направляющие скольжения, асинхронные двигатели перемещений по координатам и т. д. Им на смену пришли механизмы и устройства того же функционального назначения, но на принципиально иной основе (пара винт—шариковая гайка, безлюфтовые приводные редукторы, направляющие качения, двигатели постоянного тока, шаговые двигатели с гидроусилителями и т. д.). [c.383]

Разработка корректирующих контуров цепей программного управления станками на основе прямых измерений размера обрабатываемой детали будет являться одной из важнейщих, но трудных задач в области автоматически управляемых станков. [c.282]

Один из профилешлифовальных станков — ЗГ95ФЗ, работающий по принципу геометрического построения профиля на основе программного управления, предназначен для обработки сложных профилей, пуансонов, матриц и т. п. изделий в единичном и мелкосерийно.м производстве. При установке на станке приспособления для шлифования пуансонов можно обрабаты вать замкнутый профиль с помощью приспособления для шли фования круглых деталей — профиль тел вращения. Станок имеет полностью автоматизированный цикл формообразования, включая правку шлифовального круга, компенсацию его размера при износе, пуск, остановку круга и др. Устанавливают детали и наблюдают за процессом обработки с помощью проектора. [c.61]

Задачи механизации и автоматизации операций переналадки технологических машин привлекают в настоящее время внимание исследователей и конструкторов. Опыт применения фрезерных и токарных станков, управляемых с помощью перфорированных и М агнитных лент (станки с программным управлением), станков с многоинструментальными головками, допускающими изменение порядка включения инструментов, их скоростей и перемещений показывает, что проблемы автоматизации не только серийного, но и индивидуального производств вполне разрешимы. В ряде отраслей промышленности механизация и автоматизация являются основой, обеспечивающей самую возможность их зарождения и развития. Таковы ряд отраслей химической и другие разделы современной промышленности. [c.32]

Система строится на основе применения нормализованных и унифицированных узлов ввода интерполяции, позицирования, накопительной путевой информации, индексации положения. Различной компоновкой перечисленных узлов можно будет изготовить ряд типовых систем числового программного управления станками [c.54]

Развитие машиностроения характеризуется широким внедрением гибких автоматических производств, позволяющих оперативно перестраиваться на выпуск новой продукции и дающих наибольший экономический эффект повсеместным внедрением автоматических линий, систем автоматического управления и проектирования, промышленных роботов (см. ниже), роторных и роторно-конвейерных комплексов, машин и оборудования со встроенными средствами микропроцессорной техники, а также многооиераци-онных станков с числовым программным управлением (ЧПУ). Создание новых машин и оборудования необходимо осуществлять только на основе унифицированных блочно-модульных и базовых конструкций (например, унифицированный станочный модульный блок — станок с числовым программным управлением в сочетании с промышленным роботом и автоматическим транспортным накопительным устройством с обязательным наличием микропроцессора). [c.4]

Таким образом, технологический процесс работы ткацкого станка состоит из следующих основных операций образование зева нитей основы, пробрасывание уточной нити в зев основы, прибой уточной нити, подача основы и отвод готовой ткани. Механизмы станка, обеспечивающие выполнение отдельных операций технологического процесса, делятся на три основные группы зевообразующие механизмы, механизмы для перемещения и прибоя уточной нити и механизмы, обеспечивающие подачу основы и наматывания в рулон готовой ткани. Кроме того, в станке имеется ряд механизмов контроля и управления, т. е. механизмов, автоматизирующих работу ткацкого станка. Такие станки имеют программное управление только в виде главного вала. [c.303]

Для Шаумяна вообще было характерно неоднократное возвращение к ранее выполненным работам, их дальнейшее развитие и совершенствование. Через много лет, уже в начале 60-х годов, он вновь занялся шариковым приводом, соединив его с быстропереналаживаемым программным командоанпаратом. Командоапнарат, по замыслу автора, является унифицированным органом управления, Он представляет собой автономный узел, включавший электродвигатель, безлюфтовый червячный редуктор со звеном настройки и один или два быстросменных блока кулачков. Каждый из кулачков сочленяется с шариковым передаточным механизмом, длина и конфигурация которого определяются взаимным расположением распределительного и исполнительного механизмов. Универсальный программный командоапнарат с шариковым приводом позволяет составлять программу в виде блока кулачков вне станка и тем самым иметь компактную библиотеку программ , выполнять быструю замену блок-программ, что обеспечивает переналадку станков за 10—15 мин вместо нескольких часов. Тем самым Шаумян показал, что и системы управления на механической основе, с распределительным валом и кулачками, также могут быть высокомобильными в переналадке и успешно работать в условиях серийного производства, конкурируя с системами числового программного управления. [c.82]

Прогресс в области технологии машиностроения и приборостроения характеризуется внедрением принципиально новых методов изготовления заготовок, повышающих их точность и максимально приближающих форму и размеры к форме и размерам готовых деталей (профильная прокатка, поперечно-винтовая прокатка, точная штамповка, точное литье и др.), широким применением электрических методов нагрева, электрофизических и электрохимических методов обработки, скоростного резания. Все более широкая автоматизация технологических процессов, применение переналаживаемых автоматических линий, станков с числовым программным управлением и обрабатывающих центров открывают пути к реализации решений XXV съезда КПСС о переходе к комплексной автоматизации всего производственного процесса и управления им на основе автоматических самонастраи- вающихся систем, с широким использованием средств электронно-вычислительной техники. [c.4]

Проблему управления технологическими процессами следует расм атривать и решать в ее развитии, в связи с прогнозом технического прогресса. Решениями XXV съезда КПСС намечен в перспективе переход в массовом производстве к комплексной автоматизации всего производственного цикла и управления им на основе автоматизированных систем, сочетающих комплексы станков с числовым программным управлением с ЭВМ. Такие системы позволяют быстро осуществлять перестройку оборудования на производство новых видов изделий и обладают адаптивностью, т. е. способностью вырабатывать оптимальную технологию и режимы обработки, самонастраиваться на основе анализа, отбора, запоминания и реализации оптимальных решений. Условием применения таких систем являются разработка и внедрение новых технологических процессов, связанных с применением новых методов формообразования, максимального приближения формы и размеров заготовок к форме и размерам готовых деталей, резкого сокращения объема механической обработки и др. [c.10]

В перспективе получат массовое распространение станки с числовым программным управлением, допускающие быструю переналадку на другие типы изделий. Производство таких станков увеличивается постоянно. Но и эти станки в их современных моделях еще не решают задач комплексной автоматизации. Будущее — за автоматическими программными системами, объединяющими комплексы станков с числовым программным управлением с электронно-вычислительными машинами. Такие системы обеспечат необходимую гибкость и приспособляемость производства к быстрой переналадке на выпуск новых видов изделий и будут обладать адаптивностью, т. е. способностью вырабатывать оптимальную технологию и режимы оборудования самонастраиваться на основе анализа, отбора, запоминания и реализации наилучших решений. [c.86]

На основе опыта эксплуатации станков 6Н13ГЭ2 Горьковский завод фрезерных станков разработал усовершенствованную модель 6Р13ФЗ, отличающуюся повышенной производительностью. Станок имеет более высокие числа оборотов шпинделя —до 2000 в минуту и подачи до 1135 мм мин. Установочное перемещение шпинделя механизировано. Станок оснащен устройством программного управления типа Контур ЗП-68 со встроенным интерполятором и вводом информации в коде БЦК-5 на пятидорожечной бумажной телеграфной ленте. [c.176]

Рассматриваются методы диагностирования автоматического оборудованпя с цикловым и числовым программным управлением (ЧПУ). Приводятся примеры диагностирования станков-автоматов с едиными распределительными валами па базе измерения крутящих моментов на этих валах и станков с ЧПУ на основе квалиметрических оценок качества их механизмов и узлов. [c.171]

Например, в основу программирования детали для обработки ее на фрезерном станке с цифровым программным управлением (ЦПУ) положен метод линейной аппроксимации эквидистанты (f(x) контура или сечения обрабатываемой детали, заданного функцией f(x) (рис. 1). Длина прямолинейного участка / выбирается в завицимо( ти от заданной точности р обрабатываемой детали. В результате Аппроксимации Э квидистанта дискретные величины, число которых по каждой координате равно [c.383]

Схема управления токарным станком 1А62, автоматизированным на основе системы цифрового программного управления, показана на рпс. 24. Обработка ведется двумя резцами, например, передней подрезной резец попользуют для обработки цилиндрических поверхностей и подрезкп торцов, задний — для проточки канавок. Станок предназначен для обработки ступенчатых деталей, которая осуществляется поочередным перемещением продольных и поперечных салазок суппорта по заданной программе. [c.527]

Основу ГПС составляют станки с числовым программным управлением (ЧПУ) обрабатывающие центры (ОЦ) универсальные приспособления со стандартными крепежными элементами для обработки деталей стандартный комплект режущего инструмента с оснасткой сопроводительная оснастка (тара, спутники, поддоны) транспортнонакопительная система для создания заделов и оперативного перемещения по соответствующим адресам заготовок, деталей, инструмента и приспособлений устройства автоматической установки и снятия деталей на станке контрольно-измерительная техника и измерительный инструмент. [c.82]

При зксплуатации режущих пластин из твердых сплавов на основе карбида титана в производственных условиях появляются дополнительные требования к инструменту следует увеличить жесткость стьпса режущая пластина — державка и обеспечить удовлетворительный отвод стружки. Оборудование, на котором применяются указанные резцы, должно иметь более высокую скорость вращения шпинделя и повьпиен-ную динамическую жесткость [141]. Реальные режущие свойства твердосплавных пластин изменяются в широких пределах. Предложено проводить контроль режущих свойств безвольфрамовых твердых сплавов на основе карбида титана без механических испытаний путем измерения термо-3.Д.С. На рис. 55 представлена зависимость термо-э.д.с. пластин из сплава ТН20 и износа по ее задней поверхности. Для инструментального обеспечения станков с числовым программным управлением рекомендуются две группы пластин со средним значением термо-зд.с. 5 и 5,5 мВ [142]. [c.96]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...