Финишные методы обработки деталей

Финишные методы обработки деталей [c.237]

Технологические свойства (жидкотекучесть, способность к пластической деформации, свариваемость) — важный фактор, определяющий возможность и эффективность обработки данного материала выбранным технологическим методом. Проектируя деталь, конструктор должен с самого начала представлять, как ее будут изготовлять, начиная от получения заготовки и кончая финишной обработкой. [c.15]

Ранее была отмечена особая чувствительность усталостной прочности титановых сплавов к характеру финишной поверхностной обработки.. Естественно, что многие исследования были направлены на разработку специальных методов поверхностного упрочнения титана, максимально повышающих его предел выносливости. Выявлен наиболее эффективный способ—применение различных видов ППД. Этот способ уже широко используют для многих металлов, а для титановых сплавов он оказался крайне необходимым и перспективным. По исследованиям в этом направлении в настоящее время постоянно публикуется большое число работ (главным образом в периодической литературе). Можно без преувеличения утверждать, что основные резервы повышения усталостной прочности титановых сплавов состоят именно в правильном выборе метода ППД и финишного сглаживания поверхности деталей, подвергающихся циклической нагрузке. Если для стали основная польза ППД заключается в создании сжимающих поверхностных напряжений, то для титановых сплавов, как уже показано, имеет не меньшее значение повышение прочности (за счет наклепа) и однородности механических свойств поверхностных слоев. Часто поверхностный наклеп титана необходим, чтобы снять неблагоприятный эффект предшествующей обработки, которую исключить из технологического процесса не всегда уда ется (например, шлифование или травление). [c.196]

Наиболее слол<ными и трудоемкими являются сборочные операции в станкостроении, особенно трудоемкими являются шабровочные работы. В связи с этим важнейшим направлением улучшения технологии сборки металлорежущих станков является сокращение трудоемкости шабровочных работ путем повышения точности финишной обработки деталей, замены шабрения шлифованием и тонким строганием. Для этого применяются механизированные шаберы, специализированные стенды, современные методы контроля, поточные методы сборки с использованием конвейеров для крупносерийного и серийного производства и групповых методов для мелкосерийного производства. [c.241]

Экономическая точность изготовления размеров деталей на финишных операциях при различных методах обработки [37, 39, 41, 43, 441 [c.23]

Алмазное выглаживание (рис. 60) применяют при финишной обработке деталей. Отделка и упрочнение этим методом деталей роликоподшипников приводит к повышению производительности труда по сравнению с доводкой чугунными притирами достигаемая шероховатость [c.283]

Основным фактором, определяющим целесообразность применения прибора является заданная точность обработки деталей. Чем выше требуемая точность обработки, тем труднее ее обеспечить при помощи каких-либо косвенных методов контроля размеров (по упорам, по реле времени и т. п.). Поэтому приборы для контроля в процессе обработки деталей применяются главным образом на заключительных (финишных) технологических операциях (шлифование, хонингование, алмазная расточка и т. п.). [c.190]

Моечные, моечно-сушильные и антикоррозийные автоматы, встраиваемые в автоматические линии, должны иметь автоматические механизмы загрузки, транспортирования и выгрузки деталей. При этом должны быть предусмотрены меры для предотвращения возможности повреждения поверхностей при транспортировании деталей, что особенно важно на финишных и завершающих операциях. Ориентированное положение обрабатываемой детали обеспечивает качественную обработку всех поверхностей, в том числе глухих отверстий. Моечные камеры автоматов должны хорошо очищаться от шлама и грязи, вносимых обрабатываемыми деталями рабочие зоны должны иметь свободный доступ для очистки от возможных загрязнений, а автомат в целом должен удовлетворять другим общим требованиям. Конструкция моечно-сушильных и антикоррозийных автоматов определяется конфигурацией и габаритами обрабатываемых деталей, методом транспортирования, числом переходов в операциях мойки, сушки и нанесения защитного покрытия, длительностью цикла, тактом выдачи деталей, температурным режимом и отдельными технологическими и конструктивными требованиями, связанными с конкретными условиями эксплуатации автоматов. [c.457]

Большее внимание следует уделять вопросам качества механической обработки, в первую очередь финишным опера-циям. Широкое внедрение алмазно-абразивной обработки, а также развитие электрофизических и электрохимических методов позволяют значительно ускорить проведение и повысить качество финишных операций, обеспечивающих получение необходимой шероховатости поверхности и точности обработки. Для тонкостенных деталей имеет значение применение методов финишной обработки с минимальной силой, воздействующей на обрабатываемое изделие. Таким требованиям удовлетворяют электрохимическая, ультразвуковая, гидроабразивная и другие виды обработки. Наряду с финишной обработкой, осуществляемой путем удаления слоя металла, следует более широко применять методы тонкой пластической деформации, при которых точность формы и требуемое состояние поверхности изделия достигаются уплотнением наружных слоев металла. Тонкое пластическое деформирование позволяет получить не только необходимую макро- и микрогеометрию поверхности, но и повысить износостойкость и создать благоприятные напряжения, способствующие в ряде случаев повышению эксплуатационных свойств машин. [c.5]

В массовом и крупносерийном производстве получили распространение активные методы контроля размеров деталей непосредственно в процессе их обработки на металлообрабатывающих станках, главным образом финишной обработки, где требуется высокая точность и производительность. [c.104]

Наряду с распространенными в технологии машиностроения методами финишной обработки поверхностей деталей все большее развитие получают методы тонкой пластической деформации. Эти методы обеспечивают высокую точность формы и чистоты поверхности, а также упрочнение наружных поверхностных слоев металла, что повышает их износостойкость. [c.266]

Учение о технологической наследственности предусматривает взаимосвязь и взаимообусловленность свойств заготовок и готовых деталей. Служебные свойства любой детали машины формируются в ходе всего технологического процесса, однако финишные технологические операции играют особую роль. Поверхностный слой деталей после обработки заготовок на металлорежущих станках получает заданные технологом напряжения по величине и знаку, направления штрихов обработки, формы микровыступов, их взаимное расположение на поверхности. Методы финишной обработки решающим образом влияют на такие служебные свойства, как износостойкость, сопротивление усталости, контактная жесткость, виброустойчивость, коррозионная стойкость и многие другие, что связано с понятием качество машины . [c.352]

Захватывающее устройство супер-финишного станка. Процесс суперфиниша малогабаритных деталей связан со способами крепления обрабатываемой заготовки. В рассматриваемой конструкции станка для обработки внутренней поверхности колец применен метод смещения центров двух вращающихся дисков, [c.61]

Совершенство технологии изготовления — группа производственно-технологических факторов, влияющих на технологичность при обслуживании и ремонтопригодность машин. К ним относятся [11] а) применение прогрессивных способов поверхностного упрочнения деталей (термическая и химико-термическая обработка, поверхностный наклеп, нанесение слоев металла с улучшенными свойствами и т, д.) б) применение прогрессивных методов финишной обработки, обеспечивающих высокую износостойкость, коррозионную стойкость и др. (чистовое шлифование, хонингование, суперфиниш, полирование, гальванические покрытия и т. д.) в) применение при сварке металлоконструкций технологических процессов, режимов, последовательности наложения швов и оснастки, обеспечивающих минимальные деформации и остаточные напряжения в их элементах. [c.127]

Важнейшими направлениями совершенствования финишной обработки являются поиски повышения производительности и качества обрабатываемых деталей путем использования современных абразивных материалов и инструментов, разработки новых прогрессивных методов и технологических процессов, совершенствования конструкции доводочных станков, создания контрольно-изме-рительных устройств, позволяющих наряду с применением стойких режущих материалов автоматизировать процесс обработки плоских поверхностей. [c.60]

Круглое бесцентровое шлифование является финишной операцией, определяющей качество продукции. Например, требования к точности изготовления деталей подшипников, поршневых пальцев и других деталей автотракторной промышленности очень высоки. Рассмотрим типичные дефекты, методы их выявления и способы устранения при бесцентровой круглошлифовальной обработке. [c.345]

Средства активного контроля могут иметь различную степень развития от использования визуальных сигналов для подналадки оборудования до самонастраивающихся систем. В качестве примера на рис. 145 показаны варианты активного контроля и управления процессом шлифования — финишной обработки деталей машиностроения [225 ]. Устройства для измерения размера детали в процессе обработки (контактные или бесконтактные) с визуальным наблюдением за получаемым в процессе обработки размером (рис. 145, а) позволяют рабочему подналаживать станок и являются прототипом автоматических методов активного контроля. Схема автоматической подналадки станка приведена на рис. 145, б. [c.455]

При проектировании организации производства в механических цехах для производства прецизионных станков обеспечивается разделение технологического процесса на чистовые и финишные операции предусматривается создание специализированных участков из станков с ЧПУ для комплексной обработки деталей, развитие поточных методов организации серийного и крупносерийного производства металлорежущих станков и другого оборудования с максимальной передачей изготовления унифицированных деталей и сборочных единиц на специализированные заводы централизованное обслуживание рабочих мест с пульта управления с применением механизированных и автоматизиро- [c.297]

В последние годы разработаны новые технологические процессы финишной обработки деталей, которые позволяют снизить при-работочный износ деталей и повысить антифрикционные свойства сочленения (улучшить смазку деталей, снизить коэффициент трения). К таким методам можно отнести вибрационную обработку поверхностей трения и алмазное выглаживание. [c.36]

В связи с изложенным крайне необходима разработка нового технологического метода окончательной обработки деталей, при котором вообще исключалась бы абразивная обработка поверхности. К таким методам относится разработанная нами финишная антифрикционная безабразивная обработка (ФАБО). Малая производительность прежней оснастки ограничивала применение этого метода. В последние годы было проведено исследование по применению ФАБО для обработки зеркала цилиндра двигателя внутреннего сгорания. Новая высокопроизводительная оснастка и химические составы обеспечивают высокое качество антифрикционного покрытия. [c.36]

Кондратьев В. А., Тычинский А. П. Электрохимическая калибровка шлицевых отверстий методом изменяемой напряженности электрического поля. — В кн. Финишная электрохимическая обработка фасонных деталей. Тула, ТПИ, [c.288]

Основная трудность, с которой сталкиваются при обработке резанием, это чрезмерно большие припуски, оставляемые на обработку, вследствие невысокой точности литых, кованых н штампованных заготовок. Это удорожает процесс механической обработки и усложняет дробление, уборку и транспортировку стружки. По мере совершенствования методов обработки без снятия стружки некоторые операции механической обработки отпадут, а трудозатраты на другие сократятся в связи с уменьшением припуска. Изменится и качественный состав операций уменьшится объем простых высокопроизводительных обдирочных операций и увеличится объем сложных трудоемких финишных операций. Однако значительного сокращ,ения объема обработки конструкционных материалов резанием ожидать нельзя, так как с каждым годом усложняются конструктивные формы деталей и возрастают требования к точности и качеству их изготовления. [c.3]

Для рептения задачи выбора возможных методов обработки уплотнительных поверхностей КУ следует знать зависимости, связывающие характеристики работоспособности герметизирующих поверхностей для конкретных условий эксплуатации типа приведенных выше с условиями обработки, причем зависимости должны отражать влияние технологической наследственности. Это связано с тем, что характеристики качества обрабатываемых поверхностей, согласно исследованиям, формируются на протяжении всего технологического процесса изготовления деталей, а не только на финишных операциях. [c.119]

Метод и технология финишной обработки. Влияние на усталостную прочность титановых сплавов технологии поверхностной обработки на конечных стадиях изготовления деталей или образцов— важнейший фактор формирования уровня усталостных свойств. Дело в том, что для титановых сплавРв характерно специфическое сочетание некоторых физико-химИческих и механических свойств, которые усложняют их [c.177]

При оценке влияния метода окончательной обработки рабочих поверхностей деталей на предел выносливости следует иметь в виду, что предел выносливости часто зависит от предществующей финишной обработки. Окончательная обработка поверхности механическим полированием, обдувкой дробью и обкаткой роликами полностью ликвидирует влияние на усталостную прочность предществующих видов обработки при одинаковой микрогеометрии финишной обработки. Многие детали современных машин работают в различных коррозионных средах при больших циклах перемен напряжений. Влияние методов и режимов обработки на коррозионную усталостную прочность значительно сильнее, чем это же влияние на выносливость стали на воздухе (рис. II). Предел усталости а 1 образцов диаметром 20 мм определялся на базе 50-10 циклов. Сравнительному испытанию были подвергнуты образцы после токарной обработки, чистота поверхности которых соответствовала V 5 (ГОСТ 2789—59) и после шлифования с чистотой поверхности, соответствующей V 9. Выносливость в воздухе стальных [c.411]

А. В Милане, в 1335 г. Б. Нюрнбергский механик П. Хенлейи, в 1510 г. В. X. Гюйгенс воспользовался эффектом изохронности малых колебаний маятника (независимость периода его колебаний от амплитуды), открытым Г. Галилеем. Г. Выдающимся механиком И. П. Кулибиным — Б России и часовым мастером П. Лерца — во Франции (независимо) в целях устранения погрешностей работы часов, связанных с изменениями температуры окружающей среды, было предложено использовать для изготовления маятников биметалл (материал, состоящий из двух металлов). 5. а) Координатно-расточной станок, для финишной обработки отверстий, расположение которых должно быть точно выдержано, а также для прецизионных фрезерных и других точных работ, б) Зубодолбежный полуавтомат, для обработки цилиндрических прямозубых и косозубых колес с наружным и внутренним зацеплением, посредством круглых (зубчатых) долбяков, методом обкатки, в) Многооперацион-ный станок с ЧПУ, для обработки заготовок корпусных деталей на одном рабочем месте с автоматической сменой инструмента, г) Круглошлифовальный станок, для наружного шлифования в центрах заготовок деталей типа тел вращения, д) Вертикально-сверлильный станок, для сверления, зенкерования, зенкования, развертывания отверстий, подрезания торцов изделий и нарезания внутренних резьб метчиками, е) Токарно-револьверный станок, для обработки заготовок с использованием револьверной головки, ж) Радиально-сверлильный станок, для сверления, рассверливания, зенкерования, развертывания, растачивания и нарезания резьб метчиками в крупных деталях, з) Поперечно-строгальный станок, для обработки плоских и фасонных поверхностей сравнительно небольших заготовок, и) Горизонтально-расточной станок, для растачивания отверстий в крупных деталях, а также для фрезерных и других работ, к) Плоскошлифовальный станок, для шлифования периферий круга плоскостей различных заготовок при возвратнопоступательном движении стола и прерывистой поперечной подаче шлифовальной бабки, л) Зубофрезерный полуавтомат, для фрезерования зубьев цилиндрических прямозубых и косозубых шестерен, для обработки червячных колес методом обкатки червячной фрезой, [c.146]

При цементации глубина закаленного слоя для колес с модулем /п < 20 мм обеспечивается в пределах (0,28-т-0,007т ) 0,2 мм, обычно конструктор назначает ее в пределах 1—1,5 мм [6], Твердость поверхности выше, чем при поверхностной закалке, и составляет 56—63 HR С. Нагрузочная способность по долговечности также выше в 1,3—1,6 раза, по прочности — в 1,1 раза. Недостаток цементации — необходимость финишного шлифования зубьев, обусловленная короблением деталей в процессе термохимической и термической обработки. Поэтому для колес диаметром более 600 мм предпочтителен метод поверхностной закалки, дающий минимальное искажение исходной геометрии зубьев. [c.183]

Оценка обрабатываемости восстановленных валов методом торцевого точения показала, что, несмотря на мелкозернистость структуры металла после ТЦО, обрабатываемость деталей лучше — в среднем ла 30 % стойкость инструмента выше. Небольшие внутренние напряжения в деталях после ТЦО не дают короблений после механической обработки, а это значит, что в ряде случаев можно снизить толщину наплавляемого слоя и отказаться от предварительной механической обработки резанием, производя только финишную, например шлифование. Восстановление стальных деталей наплавкой металла с последующим использованием ТЦО, по-видимому, также достаточно перспек-гивно. [c.229]

Служебное назначение деталей машин определяется условиями их работы, которые бывают связаны с циклическими нагрузками, износостойкостью и т. п. Эти факторы во многом зависят от качества поверхностного слоя, получаемого на финишных операциях, поскольку как усталостная прочность, так и износостойкость определяется качеством тончайшего наружного слоя и прилегающих к нему поверхностных слоев. Изменения, происходящие в них, зависят от методов и режимов обработки. Однако, как отмечает П. И. Ящерицын, в промышленности до сих пор вопросам точности уделяется внимания больше, чем физическому состоянию поверхности. Он считает, что если режимы максимальной производительности не совпадают с режимами максимальной долговечности, то лучше несколько отступить от производительности и получить долговечную деталь [29]. [c.50]

По мере перехода от средней части сечения деталей к их рабочим поверхностям изменяется не только величина напряжений и деформаций в металле, но и самый характер работы материала. Величина напряжений и состояние внешнего слоя в деталях подшипников зависит в значительной степени от метода и характера окончательной (финишной) обработки. В большинстве случаев в качестве основного метода окончательной обработки рабочих поверхностей деталей роликоподшипников (колец и роликов), применяют чистовое шлифование, микрохонинг, сверхдоводку (суперфиниш), а для деталей шарикоподшипников (колец и шариков) используют микрохонинг, полирование и доводку. [c.284]

Замена шабрения топким (финишным) строганием. Применение этого метода особенно эффективно при обработке крупных чугунных деталей. На чистовое строгание (с учетом вспомогательного времени, затрачиваемого на установку, выверку, крепление и снятие обрабатываемых деталей, а также на контрольные операции, установку резцов и т. п.) затрачивается времени в 8—15 раз меньше, чем на ручное шабрение. После тонкого ст1й)гания при- [c.283]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...