Обработка шлифованием частей инструмента

ОБРАБОТКА ШЛИФОВАНИЕМ ЧАСТЕЙ ИНСТРУМЕНТА [c.94]

Вольфрам является наиболее тугоплавким металлом. Его характерные особенности — высокая прочность, низкая пластичность и большая плотность. Это один из самых трудных в обработке метал-лоВ вследствие не только высокой прочности и хрупкости, но и истирающих (абразивных) свойств. Из-за хрупкости возможны разрушения тонкостенных деталей при закреплении на станке и сколы на кромках при обработке. Детали из него получаются горячим или холодным прессованием, а также литьем с последующим деформированием. Из-за высокой твердости обработку часто производят с предварительным подогревом. Для обработки применяют твердосплавные инструменты с пластинками типа ВК. Скорости резания при черновом точении не превышают 3—10 м/мин, а при чистовом — 30— 40 м/мин. Шлифование ведется кругами из зеленого карбида кремния на керамической связке, твердостью М2—СМ1 с обильным охлаждением. Вольфрам при этом весьма склонен к образованию трещин. [c.38]

Чтобы внедриться в поверхностные слои обрабатываемой заготовки, режущие лезвия рабочей части инструментов должны быть выполнены из материалов, имеющих высокую твердость. Твердость инструментальных материалов может быть природной (т. е. свойственной материалу при его образовании) или достигнута специальной обработкой. Например, инструментальные стали в состоянии поставки с металлургических заводов легко поддаются обработке резанием. После механической обработки, термообработки, шлифования и заточки инструментов из стали их прочность и твердость резко повышаются. [c.32]

Ввиду того, что такая обработка довольно часто осуществляется вручную, механизация этого процесса с помощью наиболее распространенного и дешевого станка, каким является сверлильный, несомненно обеспечит высокий экономический эффект. Рассмотрим четырехпозиционное приспособление непрерывного действия для односторонней обработки. Здесь инструментом является один диск, на поверхности которого расположены обрабатываемые детали. Односторонне обрабатывают детали, имеющие лишь одну притираемую плоскость, и в случаях, когда допуск между двумя параллельными плоскостями заготовки настолько значителен по своей величине, что одновременная обработка группы деталей между двумя дисками становится весьма длительной и потому неэкономичной. Объясняется это тем, что в последнем случае в процессе притирки необходимо снять столько металла, чтобы уровень деталей выравнялся. Двумя дисками обрабатывают ролики и тонкие пластинки, предварительно точно обработанные шлифованием. [c.229]

Доводка является процессом абразивной обработки, обеспечивающим получение наивысшей чистоты и точности поверхностей. Этот процесс обычно выполняется после предварительной обработки шлифованием и его экономичность в значительной степени зависит от качества предварительной обработки. Припуск под доводку обычно составляет около 0,01 мм. Доводка часто применяется для обеспечения плотных соединений, повышения усталостной прочности деталей, улучшения работы подшипников, повышения срока службы контрольных калибров и режущего инструмента. [c.291]

Типичной последовательностью обработки хвостовиков режущих -инструментов можно считать следующую обточка хвостовой части, предварительная и окончательная обработка лапок или квадрата, шлифование черновое й чистовое, которое производится после термообработки. Обточка конических хвостовиков осуществляется на обычных токарных станках или на специальных полуавтоматах. Токарные станки используют в мелкосерийном производстве, а полуавтоматы — 13 [c.195]

Электролитическое покрытие инструмента хромом обеспечивает увеличение износостойкости режущей части инструмента. Лучшие результаты дает покрытие тонким слоем хрома (5—10 мкм) на инструментах, работающих при снятии малых стружек. Покрытие хромом значительно снижает налипание материала на режущие поверхности, что наблюдается особенно при обработке вязких материалов. Хромирование производят после шлифования и заточки инструмента. Для лучшего сцепления хрома с инструментом и повышения чистоты хромированного слоя рекомендуется полировать хромируемые места. [c.221]

Максимальный шаг или длина волн неровностей определяется величиной подачи режущего инструмента при механической обработке. В ряде случаев волнистость может представлять собой следы предыдущих операций механической обработки деталей, не удаленных ири окончательной обработке. Наиболее часто волнистость имеет место при отделочных операциях типа шлифования и доводки, так как шероховатость в этих случаях удаляется лишь на выпуклых частях поверхности и остается на вогнутых. Волнистость возникает также в ряде случаев при точении, растачивании, фрезеровании, строгании, протягивании и сверлении. [c.50]

Обработка поверхностей закаленных деталей шлифованием часто выполняется сборочным участком цеха и иногда слесарями-сбор-щиками. Детали приспособления шлифуют шлифовальными кругами на станках, ручными механизированными инструментами или абразивными брусками вручную (если поверхность детали не может быть обработана на станке). Для ручного шлифования используют бруски различных форм и размеров, изготовленные как из искусственных, так и из естественных абразивных материалов. Поскольку здесь скорость перемещения бруска мала, абразивные бруски выбираются с более высокой твердостью, чем шлифовальные круги. [c.94]

Шлифование применяют как метод предварительной и окончательной обработки. Обдирочное шлифование часто используют для получения базовых поверхностей у мелких и средних отливок. При обдирочном шлифовании применяют сегментные круги зернистостью 80—125, реже зернистостью 50—80 достигаемая шероховатость поверхности Яа = 2,5 1,25 мкм. Предварительное шлифование плоских поверхностей после обработки лезвийным инструментом производят периферией или торцом чашечного круга. В перво.м случае применяют круги зернистостью 40—50, во втором зернистостью 50—80. Для чистового шлифования используют круги зернистостью 12—40 и для тонкого шлифования [c.199]

Подналадчики могут корректировать положение суппорта с режущим инструментом, положение упора или изделия. Подналадчик, контролирующий изделие до обработки, устанавливает режущий инструмент в положение, определяемое величиной припуска. Его можно применять для контроля в процессе обработки, например при шлифовании на проход, когда Контроль размера осуществляется либо после каждого прохода, либо после обработки части поверхности (когда другая часть еще обрабатывается), и в зависи.мости от величины размера дается импульс на перемещение режущего инструмента на следующую малую величину. Большинство же подналадчиков осуществляет контроль после обработки, когда величина воздействия на устройство наладки станка зависит от результата контроля. [c.482]

Шлифование — обработка металлов резанием абразивным инструментом сопровождается физическими процессами, присущими другим видам обработки резанием. Основными видами абразивного инструмента являются шлифовальные круги, сегменты, головки, бруски, ленты, шкурки, пасты и др. Режущую часть инструмента составляют абразивные зерна, которые при помощи связки образуют инструмент различной формы. Абразивные [c.347]

Современные прогрессивные способы изготовления заготовок—отливок и штамповок — дают возможность получить их с размерами и формой, близкими к размерам и форме готовой детали, и часто представляется возможным ввиду весьма малых припусков обходиться без обработки лезвийным инструментом, окончательно обрабатывая заготовки только шлифованием и получая этим методом обработки окончательные точные размеры и надлежащий класс шероховатости поверхности детали. [c.189]

Получение винтового движения часто требуется для обработки соответствующих поверхностей. Например, в зубодолбежных станках, работающих шестерней-инструментом, при нарезании винто-. вых зубчатых колес применяются винтовые направляющие для долбяка, в приспособлении для шлифования винтовых шлицевых валиков применяется направ- [c.489]

Электрохимическая обработка (рис. 15 б) основана на явлении анодного растворения, заключающемся в том, что при прохождении тока через электролит (например, водный раствор хлористого натрия) электрод, подключенный к положительному полюсу (аноду), растворяется. При этом частички металла заготовки I в виде ионов поступают в зазор между электродами и выносятся проточным электролитом из зоны обработки. Благодаря тому, что участки заготовки, которые находятся ближе к поверхности инструмента 2, быстрее растворяются, профиль этого инструмента копируется на обрабатываемую деталь. Электрохимический метод также применяют для активизации шлифования абразивным или алмазным инструментом (комбинированная электроабразивная и электроалмазная обработка). [c.54]

Учитывая, что допуски на износ по высоте компрессионных поршневых колец двигателей УД-1 и УД по техническим условиям находятся в пределах 0,15...0,18 мм, был установлен следующий режим обработки, обеспечивающий получение заданного упрочненного слоя 7=600. ..650 А п=5 мин" Р= = 350. ..400 Н. Упрочнение осуществляется за один оборот шпинделя станка. После упрочнения одной торцовой стороны кольцо переворачивают и упрочняют другую сторону. В процессе упрочнения место контакта детали и инструмента охлаждалось струей машинного масла. Так как упрочнение колец производилось после окончательного шлифования их по торцовым поверхностям (до вырезания зазора в замке и окончательной обработки по внутреннему и наружному диаметрам), ролик в процессе упрочнения обкатывался по средней части торцовой поверхности с таким расчетом, чтобы неупрочненная часть при механической [c.101]

Композиционные материалы, армированные металлическими и углеродными волокнами, удовлетворительно обрабатываются методами механической обработки резкой, фрезерованием, сверлением, шлифованием. Трудности возникают при обработке композиционных материалов, упрочненных вольфрамовой проволокой диаметра, большего 0,3 мм. Механическая обработка материалов, армированных волокнами, методами резания практически невозможна. Борные волокна, обнаруживающие высокие абразивные свойства, быстро притупляют режущие кромки инструмента, а сами волокна вблизи линии реза выкрашиваются, разрушаются и выдергиваются из матрицы. Обрабатывающий инструмент и материал разогреваются, армирующие волокна теряют прочность, а сама композиция очень часто расслаивается. [c.296]

Отделочная вальцовка. Отделочную вальцовку производят, как правило, в холодном состоянии в ковочных вальцах с валками диаметром 250—400 мм. Ее применяют для приближения размеров заготовки к размерам готового изделия (при этом возможно улучшение ряда механических характеристик) припуск по рабочей части под шлифование до 0,15—0,2 мм. В ряде случаев этим способом вальцовки получают изделия с окончательными размерами по толщине и профилю. Холодная отделочная вальцовка позволяет придавать заготовкам состояние поверхности, сравнимой с получаемой при тонком точении или грубом шлифовании. Качество поверхности заготовки, получаемой отделочной холодной вальцовкой, зависит от материала заготовки, предыдуш,ей обработки, материала инструмента, качества его поверхности и применяемого смазочного материала. [c.379]

ГОСТ 16167—70). Режим обработки = 35 м/с заг = 0,15 м/мин S = 1,5 мм/об охлаждение маслом индустриальное 12, припуск 0,05 мм на сторону шлифование за 1 проход. Шероховатость обработанной поверхности — в пределах Ra 0,32—016. Величина затылования по наружному диаметру на ширине пера должна быть в пределах 0,03—0,04 мм. Затылование производят с обратной конусностью на длине рабочей части в пределах 0,03—0,04 мм для диаметра 8 мм и 0,04—0,05 мм для диаметра 10 мм. В качестве измерительного инструмента используют прибор типа РМ для контроля диаметра и величины затылования. [c.57]

Шлифование резьбы широко применяется при изготовлении резьбонарезного инструмента, резьбовых калибров, накатных роликов, точных винтов и других деталей с точной резьбой. Шлифуют резьбу обычно после термической обработки, которая часто искажает элементы резьбы. Процесс шлифования резьбы одно- и многониточным круго.м (рис. 116, а) аналогичен фрезерованию соответственно дисковой или групповой фрезой. [c.249]

Повышение производительности резания происходило в направлении повышения скорости резания в связи с повышением качества материала инструмента и в направлении увеличения суммарной ширины режуш их лезвий. Сюда относится применение многоинструментальной обработки, протягивания, охватываюш его фрезерования, контурного строгания зубчатых колес и хплицевых пазов и др., а в части абразивной обработки — шлифования широким кругом, абразивной лентой, абразивным червяком и т. д. Производительность станков за советский период повысилась более чем в 3 раза. [c.56]

Литые канавки для выхода инструмента часто положительно влияют на распределение напряжений. Их трудно получить механической обработкой обычным режущим инструментом. Для некоторых деталей выполнение канавок обязательно. Поверхность канавок легче зачищается шлифованием вруч- [c.36]

Основное влияние на точность УЗРО оказывает стабильность рабочего зазора между стенками детали и инструмента. Боковой зазор зависит от зернистости абразива, глубины обработки, износа инструмента, наличия поперечных колебаний инструмента и примерно в 1,5 раза больше среднего размера зерен абразива основной фракции. Для повышения точности обработки осуществляют коррекцию размеров инструмента, которая на черновых операциях при использовании абразивов зернистостью 8-12 составляет 0,2...0,3 мм, на чистовых операциях при обработке абразивами 3-М40 около 0,08...0,10 мм. При УЗРО возникают также неточности геометрической формы конусообразность, овальность, скруг-ления поверхности на входе инструмента в деталь и сколы на выходе его из детали. Скругления исключают последующим шлифованием, а сколы - подклейкой перед обработкой дополнительной детали (например, стеклянной пластинки). Конусообразность уменьшают применением более мелкого абразива, нагнетанием абразивной суспензии, калибровкой контура неизношенной частью инструмента. [c.745]

При отделочной обработке деталей быстрЬизнашйвающимися инструментами, когда точность обработки достаточно высока,- а положение и форма профиля рабочей части режущего инструмента относительно быстро изменяются вследствие износа, циклическая система автоматизации не обеспечивает длительной работы станка и получения достаточно большого количества полноценных деталей заданного размера. Так, при обработке шлифованием круг настолько быстро изнашивается, что размеры и форма шлифуемых деталей очень быстро начинают выходите за пределы допуска. Поэтому на таких работах (преимущественно шлифовальных) целесообразно применять ациклическую систему, автоматизации станков. [c.5]

ТВЕРДОСТЬ. Чтобы внедриться в поверхностные слои обрабатываемой заготовки, материал режущих лезвий рабочей части инструментов должен иметь высокую твердость. Твердость инструментальных материалов может быть природная, т. е. свойственная этому материалу при его образовании, и может быть получена специальной обработкой. Так, инструментальные стали поставляются с металлургических заводов в отожженном состоянии, и в этом состоянии они легко поддаются обработке резанием. Механически обработанные инструменты подвергают термообработке, шлифованию и заточке. В результате термообработки существенно повышаются прочность и твердость инструментальных сталей. Твердость термообработанных инструментальных сталей измеряется по шкале С Рокврллг) и выражается в условных еди- [c.17]

Широко используют заточные станки для обработки разнообразного режущего инструмента. При заточке на точильно-ш.тгифовальных станках резцы устанавливают на поворотный столик или подручник, а затем вручную прижимают к шлифовальному кругу обра- " чков шлифования батываемой поверхностью. Заточка резцов на универсально-заточных станках в поворотных тисках позволяет получать наиболее точные геометрические параметры режущей части резца. [c.561]

Заготовку с припаенными пластинками подвергают отжигу, механической обработке и закалке по технологическому процессу целого инструмента. Известны припои ГФК на основе алюминия-никеле-марганцовистой бронзы, дающие возможность совмещать процесс пайки и термической обработки режущей части. Корпус и пластинки перед пайкой обрабатывают с припуском на шлифование и затачивание. [c.50]

Оборудование и инструмент для электроконтактной обработки несложные. Часто используют обычные универсальные металлорежущие станки с доделкой его электрической части. Большинство операций выполняют диском (фрезерование, шлифование, заточка), являюш,имся одновременно и электродом, через который в зону обработки подается напряжение, и иютрументом, при помощи которого удаляются отходы обработки. Диск имеет скорости при затачивании инструмента 30—40 м/с при фрезеровании 15—20 м/с. [c.249]

Процесс резания при ультразвуковой обработке отличается от шлифования, полирования или доводки тем, что рабочий инструмент и абразивные частицы совершают колебания, перпендикулярные к обрабатываемой поверхности. Обработка происходит непосредственно под торцовой частью инструмента. Удары абразивных частиц производят хрупкие микросколы на обрабатываемом материале, постепенно его разрушая. [c.328]

В результате этого применение углеродистой стали для режущей части инструментов весьма ограничено. Они могут использоваться для мелких инструментов, работающих при малых скоростях резания, в условиях мелкосерийного производства. В то же время можно указать, что инструмент со сложным профилем, требующим тщательного шлифования, например метчики и накат- йЫё ролики для обработки точных резьб с мелкими шагами, часто выполняют из углеродистых инструментальных сталей марок У10А—У12А. [c.7]

При обработке каждое абразивное зерно круга вырезает царапину на поверхности обрабатываемой заготовки, при этом образуется струл<ка очень малых размеров. В результате происходящих с высокой скоростью деформаций и трения стружка нагревается до температуры выше 1000 °С, т. е. до температуры плавления обрабатываемого материала. Такая разогретая стружка накапливается в объеме пор круга. Она может удаляться из пор под действием центробежных сил или потока охлаждающей жидкости. Внешним проявлением процесса удаления нагретой стружки является сноп искр, вылетающих из-под круга при обработке. Однако часть стружки все-таки застревает в объемах пор, и они оказываются заполненными через некоторое время обрабатываемым материалом. Перенос на рабочую поверхность круга частиц материала заготовки при шлифовании принято называть засаливанием инструмента. Засаленный круг, как и изношенный, теряет свои режущие свойства, так как с поверхностью заготовки начинают контактировать не абразивные зерна, а стружка обрабатываемого материала. [c.19]

Торцовые поверхности рычагов обрабатывают фрезерованием, цекованием, точением или обдирочным шлифованием, В крупносерийном и массовом производствах часто совмещают обработку торцов с черновой обработкой основных отверстий на многошпиндельных агрегатносверлильных станках комбинированным режущим инструментом. [c.242]

Шлифованием называют процессы обработки заготовок резанием режущим инструментом, рабочая часть которого содержит частицы абразивного материала. Такой режущий инструмент называют абразивным. Измельченный абразивный материал (абразивные зерна), твердость которого превышает твердость обрабатываемого материала и который способен в измельченном состоянии осуществлять обработку резанием, называют шлифовальным. В зависимости от вида используемого шлифовального материала различают алмазные, эльборовые, электроко-рундовые, карбидкремниевые и другие абразивные инструменты (шлифовальные круги). Абразивные зерна расположены в круге беспорядочно и удерживаются связующим материалом. При вращательном движении круга в зоне его контакта с заготовкой часть зерен срезает материал в виде очень большого числа тонких стружек (до 100 ООО ООО в минуту). Шлифовальные крути срезают стружки на очень больших скоростях - от 30 м/с и выше (порядка 125 м/с). Процесс резания каждым зерном осуществляется почти мгновенно. Обработанная поверхность представляет собой совокупность микроследов абразивных зерен и имеет малую шероховатость, Часть зерен ориентирована так, что резать не может. Такие зерна производят работу трения по поверхности резания. [c.409]

При продолжительной работе шлифовальным кругом обрабатываемая поверхность детали или инструмента становится грубее, появляются цвета побежалости (прижоги). Это явление объясняется тем, что шлифующее зерно круга притупилось или сработалось. Часто можно наблюдать загрязнение или засаливание круга, поры круга забиваются металлической пылью, при этом абразивные зерна его перестают резать, обрабатываемая деталь греется больше нормального. Это можно объяснить тем, что круг был выбран неправильно или неправильно были подобраны реяшмы шлифования. Засаливание круга чаще всего наблюдается при обработке цветных металлов и их сплавов (латунь, бронза, [c.138]

Операция 8. Чистовое шлифование рабочей части по диаметру с образованием обратной конусности на круглошлифовальном станке мод. ЗАЮП в центрах со вставками из твердого сплава. Применяется алмазный круг типоразмера 2720—009 АПП 200x10x32 АСР 40/28 Б1 100% (ГОСТ 16167—70). Режим обработки = 38 м/с Vg r = = 2,5 ч- 6,6 м/мин Sjjp = 0,3 м/мин с охлаждением припуск 0,04 мм на сторону. Шероховатость обработанной поверхности в пределах Ra 0,32—0,16. Биение рабочей части относительно центров — не более 0,02 мм. Обратная конусность на длине рабочей части выполняется в пределах 0,015—0,02 мм на 10 мм длины. Вследствие того, что метчики диаметром до 2,5 мм включительно изготовляются без затылова-ния по про )илю, заготовки для них выполняются G увеличенной обратной конусностью на длине рабочей части в пределах 0,025— —0,03 мм на Ю мм длины. Измерительный инструмент настольный микрометр О—10 мм мод. 03100 по ТУ 2—034 штангенциркуль I = 125 мм по ГОСТ 166—73 и прибор для контроля биения. [c.42]

Для шлифования применяют алмазный круг типоразмера 2724— —0026 АЧК 125x10x5 АСВ 100/80 ТМ2 100% (ГОСТ 16172—70). Режим обработки = 30 м/с подача стола ручная припуск 0,25— 0,6 мм на сторону в зависимости от диаметра хвостовой части заготовки метчика. Шероховатость обработанной поверхности в пределах Ra 2,5—1,25. Измерительный инструмент штангенциркуль I 125 мм по ГОСТ 166—73 гладкий микрометр О—25 мм по ГОСТ 6507—60 и микроскоп инструментальный типа ММИ-2 для контроля нецентрич-ности квадрата относительно оси хвостовика. [c.44]

Операция 6. Шлифование фаски со стороны рабочей части на круглошлифовальном станке мод. ЗАЮП. Заготовку метчика хвостовой частью вставляют в шпиндель поворотной бабки изделия и зажимают в цанге. При этом бабку изделия поворачивают на угол 30 , после чего производят шлифование. Используют алмазный круг типоразмера 2720 — 0091 АПП 200 X 10 X 32 АСР 80/63 100/80 Ml 100% (ГОСТ 16167—70). Режим обработки D(,p = 38 м/с Uggr = 9 и 13 м/мин Sjjp = 0,5 м/мин с охлаждением припуск 0,3 — 0,4 мм на сторону. Шероховатость обработанной поверхности — в пределах Ra 2,5—1,25. В качестве мерительного инструмента применяют штангенциркуль по ГОСТ 166—73 и угломер типа УН по ГОСТ 13006 — 67. [c.53]

Операция 7. Шлифование квадрата на универсально-заточном станке мод. ЗВ642 в приспособлении. Приспособление состоит из корпуса, шпинделя с трапециевидными пазами, устройства для фиксации и штурвала. Деление на 90° в приспособлении производят с помощью фиксатора и трапецеидальных пазов шпинделя. Заготовку метчика вставляют рабочей частью в специальную цангу с увеличенными пазами (равными ширине пера) и зажимают за хвостовую часть путем навертывания штурвала на резьбовую часть цанги. Далее обработка производится, как и для заготовок метчиков М2 — М5. Для шлифования применяют алмазный круг типоразмера 2724 —0026 АЧК 125 X 10 X 5 АСР АСВ 125/100 100/80 Ml ТМ2 100% (ГОСТ 16172— 70). Режим обработки = 30 м/с поперечная подача ручная с охлаждением припуск 0,55 и 0,9 мм на сторону. Шероховатость поверхности должна быть не выше Ra 2,5—1,25. Измерительный инструмент гладкий микрометр О—25 мм (ГОСТ 6507—60), штангенциркуль I = 125 мм (ГОСТ 166—73) и микроскоп инструментальный типа М МИ-2 для контроля величины смещения квадрата относительно оси хвостовика. Последняя величина не должна превышать 0,06 мм. [c.54]

В основе обдирочного шлифования лежит увеличение минутной поперечной или продольной подачи за один оборот шлифовального круга. Оно эффективно при обдирке отливок, поковок, абразивной отрезке, снятии обезугле-роженного слоя на прутках перед калиброванием, обработке плоских поверхностей на корпусных чугунных отливках, в отделениях затачивания для снятия изношенных или выкрошенных участков режущего инструмента. Часта обдирочное шлифование сопровождается одновременным повьш1ением скорости круга до 50 - 80 м/с в целях повьш1ения интенсивности съема металла и уменьшения расхода кругов. [c.600]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...