Прессы для обработки пластмасс

ПРЕССЫ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ПЛАСТМАСС [c.346]

Для обработки пластмасс широко используют гидравлические прессы. В качестве индивидуального привода широкое применение нашел маслонасосный привод. [c.346]

Сверла перовые для обработки пластмасс типа пресс-порошка [c.86]

Прессование в пресс-формах и между обогреваемыми плитами. Этот вид прессования композиционных материалов может осуществляться на обычных гидравлических прессах различной мощности, применяемых для обработки металлов давлением, в порошковой металлургии, в производстве пластмасс. Необходимым условием, обеспечивающим пригодность пресса для процесса диффузионной сварки, является возможность поддерживания заданного давления на нем в течение длительного времени. Прессование изделий из композиционных материалов на таких прессах производится в специальных пресс-формах, нагреваемых тем или иным способом до нужной температуры. Диффузионная сварка может осуществляться на воздухе, в вакууме и в защитной атмосфере. В зависимости от этого пресс, на котором ее проводят, может быть оснащен камерой для создания вакуума или необходимой атмосферы. [c.127]

Методы обработки пластмасс (302). Обработка пластмасс резанием (302). Режимы точения пластмасс (303). Режимы фрезерования пластмасс (304). Режимы сверления пластмасс (305). Сварка пластмасс (306). Свариваемость пластмасс (307). Температура сварки термопластов (308). Техническая характеристика машин для сварки пластмасс токами высокой частоты (308). Состав эпоксидных пластмасс, применяемых для изготовления оснастки (309). Состав эпоксидных пластмасс, применяемых для изготовления установочных приспособлений металлорежущих станков (309). Состав эпоксидных смол, применяемых для изготовления пресс-форм (310). [c.537]

Режимы резания для обработки некоторых слоистых пластмасс, а также пресс-материалов фрезерованием приведены в табл. 23. [c.131]

Обработка форм для литья и пресс-форм на пластмассу и резину. Литейные формы и пресс-формы отличаются от стальных ковочных штампов более высокими требованиями по точности (допуск [c.118]

В деталях из композиций на основе пластмасс литьем под давлением и прессованием получают наружные и внутренние резьбы, не требующие дальнейшей обработки. Минимально допустимый диаметр резьбы для деталей на термопластов и пресс-порошков равен 2,5 мм, для волокнистых материалов — 4 мм. Резьбу на деталях из спеченных порошковых материалов получают обработкой резанием. [c.439]

Детали с небольшой толщиной слоя покрытия не требуют последующей механической обработки. Отклонения по толщине слоя не превышают 10 % благодаря строгому соблюдению режима хромирования. Для таких толщин время хромирования составляет около 15 мин. Толщина покрытия напильников, сверл, долбяков 0,05 мм пресс-форм для пластмасс 0,01 мм фильер, матриц 0,05 мм подшипников скольжения, валов насосов, поршневых пальцев 0,2 мм и более. Последние детали требуют после хромирования механической обработки, поэтому толщина осажденного слоя хрома должна быть увеличена. Номинальная толщина слоя для крупных валов со- [c.360]

Исполнительные размеры проставляются на сборочных чертежах не только в тех случаях, когда чертеж предусматривает обработку резанием в процессе сборки, но и для целого ряда других процессов изготовления сборочных единиц. Например, сборочная единица, показанная на рис. 301, изготовлена путем опрессовки пластмассой металлической втулки простановкой размеров отверстия втулки и обозначений шероховатости предусматривается дополнительная обработка, остальные размеры определяют пластмассовую часть клиноременного шкива, так как образование ее происходит в процессе сборки. Отдельный чертеж на пластмассовый корпус выпускать не будут, а изготовление пресс-формы и контроль готового изделия будут производить по сборочному чертежу. [c.155]

Силиконовые смолы оправдали себя как пленочный материал, в качестве смолы высокого и низкого давления для производства бобин, как литьевая смола и пенопласт [62]. Благодаря водоотталкивающим свойствам этих смол их водные эмульсии придают подобную же способность пластмассам. Примерно 0,02% силиконовых масел в составе термопластов облегчают обработку последних на ленточных прессах и литье под давлением снижается также коэффициент трения. Силиконовые масла и смазки используются при монтаже машин, перерабатывающих пластмассы. [c.765]

Технология изготовления штампов и пресс-форм является частью общей технологии машиностроения. Развитие и формирование технологии изготовления штампов пресс-форм зависит от технологии обработки металлов давлением, технологии прессования пластмасс и обшей технологии машиностроения. Для изготовления современных сложных штампов и пресс-форм применяют новые методы обработки металлов. Необходимость повышения стойкости штампов и пресс-форм привела к применению твердосплавных рабочих деталей в их конструкциях и т. д. Появление таких прогрессивных методов, как холодное выдавливание глухих полостей, профильное шлифование, электрофизические и электрохимические методы обработки, и наряду с этим широкое использование в промышленности новых полимерных и других неметаллических материалов в качестве конструкционных позволили создать одну из технически передовых отраслей машиностроения — отрасль производства штампов и пресс-форм и обеспечить выполнение высоких требований к продукции этой отрасли. [c.4]

Детали и изделия из пластмасс всегда стремятся получать прессованием, литьем под давлением и другими высокопроизводительными способами сразу в готовом виде, без дальнейшей обработки. Для этого используется соответствующее специальное оборудование. Однако при ремонте и модернизации машин весьма часто требуется изготовление небольших партий одинаковых деталей одного типоразмера, в связи с чем применение сложного оборудования и пресс-форм для их изготовления экономически себя не оправдывает. [c.3]

Формы ДЛЯ литья под давлением работают в гораздо более тяжелых условиях, чем пресс-формы для пластмасс, так как горячий металл, поступающий в полость формы с большой скоростью, вызывает интенсивный износ ее рабочих частей. Поэтому материал для них должен обладать высоким сопротивлением воздействию расплавленного металла минимальным коэффициентом расширения при нагреве высокими пределами прочности и усталости малыми деформациями при термической обработке способностью воспринимать упрочняющие и защитные покрытия. [c.212]

Особенности технологии изготовления изделий из пластмасс в основном определяются связующим веществом. В зависимости от вида связующего различают пластмассы горячей п р е с с о в к и, требующие при прессовании не только давления, но и нагрева (для размягчения связующего), и пластмассы холодной прессовки, которые прессуются при нормальной температуре. Большинство электроизолирующих пластмасс с органическим связующим требует горячего прессования Э1и пластмассы разделяются на термопластичные и термореактивные (см. 28). Связующие термопластичных масс после горячей прессовки сохраняют способность к повторному размягчению и растворению в тех или иных растворителях. Связующие в термореактивных пластмассах после воздействия нагрева во время прессования (или при последующей тепловой обработке) переходят в неплавкое и нерастворимое состояние. К термопластичным пластмассам принадлежат массы на основе поливиниловых и полиамидных смол, эфиров целлюлозы, битумов и пр., а к термореактивным — массы на основе феноло-формальдегидных, карбамидных и других термореактивных смол. [c.199]

Следует иметь в виду, что проведенный анализ и вытекающие из него выводы основаны на обобщенных показателях временных затрат, причем в силу очевидных трудностей детального проведения такого анализа эти обобщенные показатели приняты, как средние для многочисленного парка универсальных прессов (машинное время), для большинства применяемых марок пластмасс (время выдержки), для широкого диапазона температурных режимов обработки (температура прессования) и т.д. Поэтому полученные результаты характеризуют лишь средние условия производства в целом и не могут быть непосредственно перенесены на отдельные конкретные производства, значительно различающиеся характером выпускаемой продукции, удельным весом использования предварительного нагрева, техническими характеристиками применяемого оборудования и т. п. [c.24]

Одним из путей, снижающих стоимость технологической оснастки, является применение пластмасс на основе эпоксидных и других смол, армированных металлическими элементами и стеклянными волокнами или содержащих порошковые наполнители. Наибольшую эффективность пластмассы дают при их использовании для сложных формообразующих поверхностей штампов и пресс-форм. Для обеспечения необходимой надежности металлопластмассовой оснастки, определения области ее применения требуется учитывать конструктивные технологические и эксплуатационные факторы. Кроме пластмасс распространение получают цветные сплавы при изготовлении формообразующих элементов штампов и пресс-форм. Роль новых материалов в технологической оснастке должна сводиться к ускорению ее изготовления при обеспечении необходимого качества и минимальных затратах. Большие преимущества в ускорении и повышении качества производства оснастки дают использование прогрессивных методов обработки (электрофизических, электрохимических, холодного выдавливания и др.), применение станков с цифровым программным управлением и электронно-вычислительных машин (для проектирования приспособлений, штампов и другой оснастки). [c.4]

В производстве изделий из пластмасс и резины, а также и в некоторых других отраслях химической промышленности используются машины-автоматы, в которых исходный полуфабрикат представляет собой штучные объекты обработки. Таковы, например, прессы-автоматы для изготовления изделий из таблетированного пресс-порошка, машины-автоматы для вулканизации резинотехнических изделий. Питающие устройства этих машин выполняют функцию хранения объектов обработки, отделения единичных объектов обработки, их ориентирование и подачу в зону обработки. [c.160]

Штампы из пластмассы. За последние годы нащли применение штампы из пластмассы. Пластмасса, используемая для штампов, дает незначительную усадку. Пластмассовые отливки имеют большую точность и высокую чистоту поверхности, благодаря чему не нуждаются в обработке рабочих поверхностей и в их взаимной пригонке на прессах, поскольку спаривание их обеспечивается самопроизвольно при отливке. [c.219]

Большинство пластмассовых изделий радиотехнического назначения получают методом горячего прессования при 130—180° С. Некоторые пластмассовые изделия могут быть изготовлены холодным прессованием, т. е. при температуре пресс-порошка и пресс-формы 20"" С. Но для обеспечения высокого уровня электрических характеристик такие изделия должны подвергаться тепловой обработке в течение нескольких часов. Минимальная толщина стенок пластмассовых изделий горячего прессования 1,5 мм, холодного прессования 4—5 мм. Плотность пластмасс 1,0—2,2 г/см . [c.51]

Для изготовления опытных партий литьем под давлением деталей из полиамидов рекомендуется применять пресс-формы из композиции на основе пластмассы АСТ-Т следующего состава 80% вес. ч. порошка АСТ-Т, тщательно перемешанного с 20 вес. ч. графита. В эту смесь добавляют 60 вес. ч. жидкости АСТ-Т. Вместо графита можно применять алюминиевый порошок. Процесс изготовления форм для литья под давлением полиамидов состоит из следующих операций изготовления мастер-модели и опоки, прессования формы, покрытия лаком и термической обработки пресс-формы. Готовую пресс-форму покрывают слоем кремнийорганического лака ФГ-9 и помещают в термостат, где температуру постепенно поднимают до 90 —95° С, и выдерживают при этой температуре 6—8 ч. После охлаждения пресс-форма готова к работе. [c.114]

Изделия из пластмасс прессуют из порошка на гидравлических прессах, выдерживая при высоком давлении и температуре 150— 170°С и более в течение некоторого времени, необходимого для химического соединения и затвердевания исходных материалов. Изделия из пластмасс после прессования обычно не нуждаются в дополнительной обработке и окраске. Для повышения их прочности и для соединения с металлическими деталями в пластмассы нередко запрессовывают металлическую арматуру. [c.39]

Выдавливание (экструзия). Это непрерывный процесс формообразования изделий постоянного профиля выдавливанием керамической массы через профильное отверстие формующей головки. Процесс выдавливания керамических изделий, технологическое оборудование и оснастка аналогичны применяемым термопластическим пластмассам при обработке выдавливанием. Выдавливание применяют для изготовления прутков, пластин и труб, имеющих различный профиль поперечного сечения. В качестве технологического оборудования применяют червячные и поршневые прессы, а технологической оснасткой являются формующие головки. Процесс выдавливания отличается высокой производительностью и однородной плотностью распределения керамической массы в изделии. [c.173]

Эксплуатационные качества пресс-форм зависят от свойств материала матрицы и пуансона пресс-формы, их термической и гальванической обработки, а также от шероховатости и точности обработки сопряженных поверхностей деталей. Материалы для деталей пресс-форм, предназначенных для изделий из пластмасс, приведены в табл. 7.8, а пресс-форм для металлокерамических изделий — в табл. 7.9. [c.178]

Бритвенные ножи, острый хирургический инструмент, шаберы, гравировальный инструмент Режущий инструмент для обработки весьма твердых металлов с небольшой скоростью резания, гравировальные резцы Матрицы и пуапсоиы, работающие в тяжелых условиях пресс-формы для пластмасс Режущий и измерительный инструмент, 1[е допускающий коробления ири закалке (длинные метчики), резьбовые калибры, протяжки молотовые [c.156]

Изделия из пластмасс получают путем прессования, литья под давлениел , штамповки листовых пластмасс и другими способами. Прессование — наиболее широко распространенный способ получения изделий из термореактивных пластмасс в пресс-формах, предварительно нагретых до температуры 130—150 °С. В качестве основного оборудования для прессования пластмасс обычно применяют гидравлические или механические прессы. Пластмассы легко поддаются механической обработке. Особенности обработки пластмасс определяются их специфическими свойствами. [c.120]

Вначале, когда идея ультразвукового способа едва только начинала входить в практику, пытались воспользоваться ею для обработки жароупорных закаленных инструментальных и даже нержавеющих сталей, магнитных сплавов, вольфрама, молибдена и т. п. Однако скорость резания оказывалась весьма малой, зато большим оказался износ инструмента. Поэтому от обработки этих материалов ультразвуком отказались. Гораздо экономичнее здесь электроэрозионные способы. (Заметим, что /льтразвуковое резание применимо для всех материалов при весьма низкой температуре, — когда они становятся хрупкими, но это связано с большими техническими трудностями). И все же ультразвуковой способ иногда применяют для изготовления стальных деталей, несмотря на их плохую обрабатываемость. Так, в Англии осуществляют ультразвуковую доводку стальных многоместньгх пресс-форм для производства мелких электротехнических деталей из пластмасс. Такая обработка, осуществляемая после закалки деталей, оказывается весьма экономичной с гарантией высокого качества. [c.116]

Для электроимпульсной обработкп характерным является изготовление закаленных высадочных матриц и пуансонов, матриц вырубных штампов, изготовление и многократное восстановление (без отжига) молотовых штампов, пресс-форм для прессования пластмасс, обработка деталей из жаропрочных и магнитных сталей и т. и. [c.457]

Фасонное фрезерование пластмасс является операцией, характерной для обработки деталей из слоистых материалов. Изделия, изготовленные, например, из стекловолокпитов, подвергаются этому виду обработки очень редко, так как профилирование фасонных поверхностей легче предусмотреть при конструировании литьевых форм и пресс-форм для этих материалов, чем осуществлять механической обработкой. [c.136]

Для некоторых пластмасс, подвергаемых обработке давлением, в качестве специальных добавок применяют окись магния и венскую известь. Указанные добавки действуют как полирующие средства и уменьшают прили-паемость массы к пресс-формам. [c.53]

Так, иа одном из заводов пластмасс создан специальный участок химического никелирования пресс-форм. Подготовительные операции осуществляют там обычными методами, принятыми в гальванотехнике для обработки углеродистых и малолегированных сталей. Детали обезжиривают в органических растворителях и щелочной ванне и декапируют в 10%-м растворе соляной кислоты, проводя соответствующие промывки в холодной и горячей воде. Так как детали пресс-форм после полирования имеют требуемый класс шероховатости поверхности, операцию травления обычно исключают. [c.238]

Магнитопластами называют материалы, состоящие из многодоменных магнитных частиц, связанных синтетической смолой. Металлопластические магниты изготовляют путем прессования магнитотвердого порошка в пресс-форме с пропиткой синтетической смолой и переводом смолы в твердое состояние путем полимеризации. Изделия имеют гладкую поверхность, точные размеры и не нуждаются в дополнительной обработке. Для изготовления магнитов преимущественно применяют порошки из альни и альнико. Остаточная индукция и магнитная энергия металлопластических материалов ниже, чем литых и металлокерамических материалов, вследствие влияния заполненных пластмассой немагнитных промежутков между частицами, а коэрцитивная сила такая же. Металлопластические магниты применяют в счетчиках электрической энергии, спидометрах, экспонометрах и других приборах. [c.237]

Обладая достаточно высокими механическими и диэлектрическими свойствами, прессовочные пластмассы и пресс-порошки характеризуются такж.е и высокой технологичностью при изготовлении из них изделий. Вследствие этого, а также по причине относительной дешевизны материалы этой группы широко применяются для изготовления разнообразных электротехнических деталей и изделий конструкционного и декоративного характера. При оборке и монтаже аппаратуры станков и установок для электрической и ультразвуковой обработки прессовочные пласт,массы иапользуются для клеммных панелей, выключателей, рукояток управления, корпу00 В мелких деталей, колодок, облицовочных рамок. [c.72]

Эффективным методом изготовления формообразующи.х деталей пресс-форм является метод штамповки жидкого металла (рис. 80). Для получения необходимой вставки пресс-формы изготовляют оснастку, состоящую из стального цилиндра (обоймы) 3 и плунжера 5, который во избежание возможного заклинивания при перекосах входит в обойму с небольшим зазором (1 — 1,5 мм). В обойму вставляют плиту 2, к которой крепят эталонные вкладыши I, воспроизводящие форму будущей детали. Собранную оснастку нагревают в электропечи до Температуры 280—320° Сив горячем состоянии переносят на неподвижную плиту гидропресса. В горячую оснастку заливают сплав 4 на цинковой основе при температуре 580—600° С. После того как у краев залитой формы сплав начинает кристаллизоваться, на форму ставят плунжер, подвижная плита пресса опускается и производится прессование кристаллизирующегося сплава. По окончании кристаллизации, которая длится 2—3 мин, давление снимается и форма с отливкой охлаждаются. После охлаждения отливку извлекают из формы, отделяют от эталонного вкладЁ>1ша, и она может быть использована для установки в пресс-фбрму. При расчете размеров эталонов необходимо учитывать усадКу сплава, расширение обоймы при нагревании и др. Пресс-формы, изготовленные таким методом, в 8—10 раз дешевле пресс-форм, изготовленных путем механической обработки, они удобнее в эксплуатации. Эти пресс-формы применяют для прессования легкоплавких выплавляемых моделей для точного литья и пластмасс. [c.162]

По сравнению с прессованием, литьем под давлением и некоторыми другими высокопроизводительными способами переработки пластмасс в изделия механическая обработка является малопроизводительным и трудоехмким процессом. Поэтому при изготовлении небольших партий деталей из пресс-материалов или термопластических масс, когда по экономическим соображениям приходится применять более простые пресс-формы для получения заготовок, всегда следует стремиться к возможно большему сокращению объема последующей механической обработки. [c.133]

Заморфовкой называют процесс соединения деталей, при котором одну из них вводят в специальную пресс-форму с расплавленным или находящимся в пластическом состоянии материалом другой детали. После застывания материала детали прочно соединяются. Широко распространена заформовка деталей из стали, бронзы, латуни и других материалов в пластмассу, стекло, металл и керамику. Заформовку применяют для уменьшения стоимости обработки деталей, для их электрической, тепловой и химической изоляции, а также для экономии дефицитных материалов увеличением прочности лишь отдельных участков детали. [c.142]

Принципу производства деталей из пластмасс противоречит последующая механическая обработка их, при которой неизбежно снимается плотный блестящий гладкий поверхностный слой. К тому же следует иметь в виду, что детали из пластмасс, особенно с минеральными наполнителями, плохо обрабатываются. Поэтому по возможности следует избегать последующей механической обработки, ограничиваясь, в крайнем случае, подгонкой под заданные размеры посадочных мест. Из числа термореактивных смол, кроме упомянутых выще фенолоформальдегидных и кремнийорганических, в производстве пресс-материалов применяют мочевиноформальдегидные и меламиноформальдегидные под общим названием аминопластов, анилиноформальдегидные (последние применяют и без наполнителя под названием сове-нит в качестве высокочастотного материала). Для пластмасс на основе фенолоформальдегидных смол (фенопластов) с неорганическими наполнителями длительно допустимая рабочая температура составляет 130—150° С, кратковременно — до 215° С при допущении снижения прочности на изгиб и удельной ударной вязкости на 10%. При этой температуре обычно возникает дополни-226 [c.226]

В кинематических передачах при отсутствии жидкой смазки для снижения момента инерции быстровращающихся деталей ведущего вала перспективным является использование металлополимерного генератора волн. Такой генератор может быть сконструирован с напряженным или с ненапряженным внутренним металлическим кольцом, которое напрессовывается в первом случае на полимерный кулачок, а во втором на полимерный цилиндрический диск. При серийном изготовлении волновых редукторов генератору с напряженным внутренним кольцом следует отдать предпочтение, так как кулачок для него может быть получен в пресс-форме известными методами литья или прессования. Для опытного изготовления при отсутствии пресс-форм можно л1еханической обработкой получить пластмассовый цилиндрический диск, на который затем напрессовывается внутреннее металлическое кольцо, имеющее требуемую форму упругой линии гибкого колеса. С целью повышения надежности крепления диска к валу внутрь пластмассы запрессовывается металлическая втулка или сам вал. [c.104]

Основный требованием, предъявляемым к сталям для пресс-форм, употребляемым при прессовании пластмасс, является высокая износостойкость, хорошая шлифуемость и полнруемость, для того чтобы обеспечить гладкую, блестящую поверхность прессуемой детали. После термической обработки рабочую поверхность штампа хромируют. Поскольку температура пластмассы обычно не превышает 200° С, для пресс-форм простой конструкции применяют углеродистую сталь 55 или 60 при сложной гравюре применяют цементуемые стали 12ХП2А и 12Х2Н4А, [c.903]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...