Прессование форм

Литье а прессованные формы. При изготовлении литейных форм прессованием используют формовочные смеси на основе углерода (графита, технического углерода и кокса). Такие формовочные смеси называют графитовыми. [c.315]

Сейчас нет способа уплотнения, который обеспечил бы получение формы одинаковой плотности во всех ее частях. Наилучшие результаты дает встряхивание с подпрессовкой. По этой причине встряхивающие формовочные машины и получили распространение в литейных цехах. Однако при проектировании автоматических линий формовки от встряхивающих машин в силу известных недостатков их отказываются. Базовым при автоматизации формовки считается способ прессования форм. [c.187]

Рис. 25. Схемы прессования формы

Обращает внимание, что первый путь по своему существу противоположен второму, так как специальные способы прессования затрудняют или запрещают перетекание смеси. Однако оба пути не обеспечивают достижение необходимой равномерности плотности прессованной формы для любой по сложности модели. Хорощие результаты (точность размеров 5—7-го классов, отклонение по весу 2,2—3,3% и повыщенная чистота поверхности) достигнуты лишь для довольно простых чугунных деталей при использовании высоких давлений и специальных текучих смесей. В этой связи ведутся обширные работы по исследованию текучести смеси и созданию текучих смесей для прессования под высоким давлением. К сожалению, исследования текучести смеси ведутся чисто эмпирическими методами, не позволяющими вскрыть физический механизм поведения смеси при прессовании формы. В то же время исследование структурно-механических свойств смесей методами реологии дает возможность объективно оценить их текучесть. [c.188]

Следует отметить, что при прессовании формы под давлением р [c.189]

Анализ формулы (47) позволяет установить, что при прессовании формы под давлением р перетекание смеси из области над моделью (рис. 25, а) прекращается при достижении отношения размеров столба смеси над моделью. [c.190]

Значительные преимущества имеет процесс прессования форм под высоким давлением, впервые разработанный и внедренный на Кировском заводе. Автоматическая формовочная линия с дистанционным управлением позволила почти полностью ликвидировать [c.237]

Угловые прессы служат для прессования сложных изделий в пресс-формах с двумя плоскостями разъема. На общей станине расположены два рабочих цилиндра горизонтальный и вертикальный. Первый цилиндр служит для замыкания пресс-формы в вертикальной плоскости, а второй - для прессования. Для того чтобы в процессе прессования форма не раскрывалась, сила горизонтального цилиндра должна быть в 1,5 раза больше, чем вертикального. [c.681]

Формующий инструмент - основной автономный рабочий орган оформления изделий оборудования, перерабатывающего пластические массы и резиновые смеси. Его проектируют отдельно под определенное изделие, но обязательно с учетом конструктивных и технологических параметров оборудования, В зависимости от метода переработки пластмасс и резиновых смесей различают следующий формующий инструмент формы для прямого и литьевого прессования, формы для литья под давлением и экструзионные головки. [c.746]

Формуемость порошка оценивают его способностью сохранять приданную ему в результате прессования форму в заданном интервале пористости. По ГОСТ 25280—82 эта характеристика порошка определяется при прессовании его навески массой не менее 200 г в пресс-форме (рис. 8) с последующим определением границ (минимального и максимального значения) интервала плотности, при котором прессовки после извлечения из пресс-формы не осыпаются и не имеют расслоения. При прессовании порошка в пресс-форме в связи с особенностями профиля рабочей части пуансона давление на навеску распределяется неравномерно, что обеспечивает возможность получения образца, плотность которого по длине изменяется по мере удаления от выступающей части пуансона. [c.33]

Наиболее широкое применение на отечественных заводах находит механический пресс с периодически вращающимся столом [57], на котором прессуют нормальный сырец длиной 230 мм, металлургический динасовый кирпич длиной 300, 380 и 460 мм и простые фасонные изделия. Нормальный сырец обычно прессуют на столах с 16 гнездами, по два кирпича одновременно более крупные кирпичи (300 и 460 мм) для повышения удельного давления прессования формуют на столах с 8 гнездами. [c.185]

Рис. 83. Схемы прессования форм

Предел прочности при растяжении определяют на разрывных машинах по ГОСТ 4649—55. Испытания проводят с точностью до 1 %. Образцы для испытаний изготовляют как путем вырезания из листов, плит, стержней, так и прессованием. Форма и размеры образцов предусмотрены ГОСТом (рис. 1). [c.12]

При изготовлении шаблонов из АСТ-Т приготовленную массу закладывают в форму, схема которой изображена на рис. 39, и производят прессование. Форма состоит из рамки 1, в которую укладывают контршаблон, и двух плит 2 и 3. Рамку устанавлива- [c.150]

Прессование сравнительно больших шаблонов можно произво дить на ручных винтовых прессах. Длительность выдержки формы под прессом при температуре 26—30° С равна 5—7 мин. После прессования форму разбирают и шаблон 5 зачищают напильником. [c.151]

Усилие прессования зависит от свойств металла, температуры слитка и инструмента, смазки,степени деформации, размеров слитка, скорости прессования, формы матрицы и т. п. [c.89]

Методом прямого прессования формуется в листовой материал [c.35]

Методом прямого прессования формуется в листовой материал и готовые пресс-изделия [c.37]

Фиг. 109. Схемы прессования форм

Для изготовления опытных партий литьем под давлением деталей из полиамидов рекомендуется применять пресс-формы из композиции на основе пластмассы АСТ-Т следующего состава 80% вес. ч. порошка АСТ-Т, тщательно перемешанного с 20 вес. ч. графита. В эту смесь добавляют 60 вес. ч. жидкости АСТ-Т. Вместо графита можно применять алюминиевый порошок. Процесс изготовления форм для литья под давлением полиамидов состоит из следующих операций изготовления мастер-модели и опоки, прессования формы, покрытия лаком и термической обработки пресс-формы. Готовую пресс-форму покрывают слоем кремнийорганического лака ФГ-9 и помещают в термостат, где температуру постепенно поднимают до 90 —95° С, и выдерживают при этой температуре 6—8 ч. После охлаждения пресс-форма готова к работе. [c.114]

Работа машины с холодной вертикальной поршневой камерой прессования (рис. 157, а) состоит в следующем. Ось камеры прессования 1 этой машины располагают параллельно плоскости разъема пресс-формы 3. Металл заливают на нижний поршень 4 камеры, который не позволяет проникать ему в форму самотеком. Жидкий металл будет заходить в литниковое отверстие 5 и полость формы после опускания вниз прессующего поршня 2, в результате чего нижний поршень 4, отжимаясь вниз, откроет литниковое отверстие. Металл, войдя в контакт со станками формы, затвердевает. Прессующий поршень поднимается вверх, освобождая путь нижнему поршню, который при подъеме отрезает пресс-остаток от литника, выталкивая его из камеры прессования. Форма очищается, смазывается и закрывается. Цикл повторяется. [c.304]

Методом прессования формуют термопласты с ограниченной текучестью или с температурой деструкции, лежащей в начале температурной области вязкотекучего состояния. Прессованием изготавливают и изделия из любых термопластов, если толщина стенок превышает 15 мм. Термопласт загружают в пресс-форму в виде порошка, гранул или вальцованных листов, уплотняют и нагревают до вязкотекучего состояния. При этом материал заполняет оформляющую полость и сплавляется в монолитную массу, после чего форму охлаждают [19, с. 193-195 20, с. 200 21]. [c.93]

Графитовая прессованная форма (обожженная при 1100 °С) 1560 (2000) сТв-1 2 До 25 (не стабильно) 1 4 [c.185]

Из обозначения в графе Материал узнают марку материала и шифр профиля. Пользуясь шифром, по ОСТу определяют форму и размеры поперечного сечения прессованного профиля. [c.177]

Чертежи пластмассовых изделий (без арматуры) оформляются так же, как и чертежи литых деталей и деталей, полученных горячей штамповкой. Форма литых и штампованных деталей, как правило, пригодна для изготовления их из пластмасс методами прессования, шприцевания, литья и др. Шероховатость, поверхностей пластмассовых деталей определяется качеством формообразующих поверхностей оснастки. [c.261]

Конструкция подпрессовочной головки представляет собой жёсткий алюминиевый корпус с привёрнутыми к нижней его части колодками 1обжнмами, которые во время прессования формы ходят между рёбрами опок с зазором 7—Шмм. Крепление прессовочной головки в траверсе машины производится болтами. [c.35]

Способ литьевого прессования. При этом способе прессования формующая полость прессформы выполняется отдельно от загрузочной камеры. Пластифицированный прессматериал под давлением из загрузочной камеры поступает в полость через специальные литниковые каналы (фиг. 9). [c.595]

ПСБМЛ-2 для двухслойных оболочковых прессованных форм, облицовочная плакированная [c.378]

За последние три года прошлой семилетки НИИлитмаш — головная специализированная научная организация в области литейного машиностроения — создал 12 автоматических и комплексно-механизированных линий формовки, заливки и выбивки готовых отливок, которые устанавливаются и более рационально используются прежде всего на строго специализированных литейных заводах и в цехах. Здесь же в первую очередь внедряется прессование литейных форм под высоким давлением, которое впервые в производственных условиях было осуществлено на Кировском заводе в Ленинграде, Кременчугском заводе дорожных машин и на заводе Ростсельмаш. При этом процессе расход формовочной смеси снижается в среднем в 10 раз, отлитые в прессованные формы детали отличаются от деталей, изготовленных в песчаных формах, высокой чистотой поверхности, более четким контуром и точными размерами, что позволяет резко сократить, а в некоторых случаях — полностью исключить их механическую обработку. Черный вес отливки здесь снижается в среднем на 32%, выход годного литья повышается на 10%, трудоемкость механической обработки уменьшается на 60%. [c.117]

Автоклавное прессование в принципе аналогично вакуумному и отличается от него более высокими (до 15—25 ат) давлениями прессования (вместо Давйше ат при вакуумном). Схема автоклавного прессования показана на фиг. 72. Детали каркаса 1, заготовку обшивки 2 укладывают на формообразующую поверхность жесткой формы 3 и накрывают резиновым чехлом 4, из-под которого вакуум-насосом откачивают воздух. Для того чтобы повысить давление прессования, форму помещают на тележке 7 в автоклав 6, в котором и создают нужное давление с помощью жидкости, пара или воздуха (с точки зрения техники безопасности использование жидкости предпочтительнее). Так же, как и в другиос случаях, при прессовании в автоклаве производят нагревание материала с целью его отверждения. [c.198]

На Кременчугском заводе дорожных машин [36] этим способом производят чугунные отливки весом до 10 кг для дорожных, строительных и сельскохозяйственных машин крышки, фланцы, ролики, цепные звездочки, шкивы, муфты, шестерни и др. Прессование формовочной смеси осуществляется на пневморычажных прессах (фиг. 226) с усилием прессования 40—140 т в металлических протяжных пресс-формах (фиг. 227). Полученные безопочные формы соби-радотся в стопку по 3—20 шт. и после провяливания поступают на заливку. Машинное время прессования формы на пневморычажных прессах составляет 5— 20 сек., что при полной механизации всех вспомогательных операций обеспечивает выпуск 150—900 форм в час. [c.482]

На Ленинградском Кировском заводе [36] прессование формовочной смеси осуществляется более мощными (200—400 т) гидравлическими прессами, что позволяет получать более крупные отливки в опоках, размер которых достигает 1190X800X500 мм. Полученные в прессованных формах отлиБкн отличаются четкостью отпечатка, высокой точностью размеров (не ниже 1-го класса точности по [c.482]

В качестве примера на рис. 13.1 показано (внизу), что наружную форму корпуса оптического затвора лазера можно представить как объединение параллелепипеда, четырехгранной призмы и полуцилиндра с двумя срезами. Внутренние полости детали могут быть получены удалением материала из общего объема детали в двух уровнях, а также четырех отдельных цилиндров. В верхнем уровне — прямой призмы сложной конфигурации и четырех четвертей цилиндров. В следующем уровне — объединения призм и шести цолуцилиндров. В случае прессования форму детали образует инструмент. Форму наружной поверхности детали придают матрице, внутренней —пуансону. [c.155]

По числу оформляющих гнезд прессформы делятся на одногнездные и многогнездные в одногнездных за один цикл прессования формуется одно изделие, а в многогнездных — несколько изделий. [c.135]

Балочки формуют на прессе или на рычажном приборе, так же как и при определении густоты раствора. После прессования форму устанавливают вкладышем вниз на две балочки сечением 10X10 мм, выдавливают избыток цементного раствора и удаляют его ножом, заглаживая поверхность образца. Затем бруски вынимают из-под формы и опускают ее до поверхности стола, после [c.105]

После прессования форму вместе с опрессованной моделью погружают в воду для полного охлаждения. [c.46]

Если к шаровым твэлам не предъявляют жестких требований ни по размерам при изготовлении, ни по изменению размеров в процессе эксплуатации, то прессованные твэлы являются более выгодными, поскольку стоимость их изготовления меньше, чем стоимость изготовления сборных твэлов, особенно при массовом выпуске. Шаровая форма твэлов, по сравнению со всеми другими формами, обладает еще одним важным преимуществом — возможностью использования твэлов одного и того же размера для бесканальных реакторов с разной тепловой мощностью. Шаровые твэлы крупных реакторов могут быть отработаны и всесторонне проверены на опытном реакторе небольшой мощности. Такой путь был использован в ФРГ на опытном реакторе AVR изучено поведение многих тысяч шаровых твэлов, в том числе твэлов промышленного реактора THTR-300, тепловая мощность которого в 15 раз выше опытного. Шаровые твэлы реакторов AVR и THTR отличаются практически только загрузкой топливного и воспроизводящего материала. В табл. 1.5 приведены основные расчетные характеристики шаровых твэлов этих реакторов и результаты испытаний на реакторе AVR [16]. [c.27]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...