Отверстия Обработка размерным инструментом

ОБРАБОТКА ОТВЕРСТИЙ РАЗМЕРНЫМ ИНСТРУМЕНТОМ [c.325]

ОБРАБОТКА ОТВЕРСТИЙ РАЗМЕРНЫМ ИНСТРУМЕНТОМ 18. Основные типы нестандартных зенкеров и нх назначение [c.348]

Выбор системы отверстия или вала для конкретной посадки определяется конструктивными, технологическими и экономическими соображениями. Преимущественное распространение получила система отверстия, так как обработка отверстий наиболее трудоемка и проводится дорогостоящим размерным инструментом (зенкер, развертка, протяжка) в отличие от обработки вала безразмерным инструментом, работающим по настройке станка на точность. К тому же изделия в системе отверстия обычно более технологичны. В некоторых случаях по конструктивным соображениям приходится применять систему вала. [c.68]

В первую очередь следует-использовать предпочтительные посадки. В основном применяют посадки в системе отверстия (сокращается номенклатура размерного инструмента и калибров для отверстий). Посадки системы вала имеют преимущества при использовании некоторых стандартных деталей типа валов (подшипники качения, штифты), калиброванных валов без дополнительной обработки, валов постоянного диаметра по всей длине. [c.714]

Схемы обработки отверстий выбирают в зависимости от размеров отверстий и размерных соотношений диаметра и длины. Отверстия большого диаметра при относительно малой длине (вылет инструмента / < (3. .. A)d) растачивают инструментом без направления. Отверстия диаметром св. 50 мм и /> (5. .. 6)d растачивают с направлением борштанги во втулках и при плавающем ее соединении со шпинделем. При этой схеме применяют также зенкерование и развертывание. [c.700]

При тонкой обработке размерный износ инструмента достигает в некоторых случаях половины допуска при очень малых размерах (например, при развертывании отверстий диаметром 1—3 мм) и примерно одной четверти допуска при значительных размерах (например, при развертывании отверстий диаметром 120—180 мм). [c.96]

Инструмент должен затачиваться таким образом, чтобы следы шлифовки были параллельны режущей кромке. В этом случае стружка двигается поперек микронеровностей и поэтому создаются лучшие условия для проникновения СОЖ под стружку и накапливания ее в этих карманах. При этом процесс адгезии замедляется и стойкость режущего инструмента повышается. Во многих случаях в приборостроении ограничивающим видом износа при обработке отверстий является размерный износ инструмента. Поэтому при обработке высокоточных отверстий режимы резания занижаются, чтобы погрешность, вызванная износом инструмента, не вышла за пределы заданного узкого допуска размера отверстия. [c.37]

При обработке отверстий обеспечить высокую чистоту поверхности и точность размеров значительно труднее, чем при обработке наружных поверхностей. Эти трудности возрастают по мере увеличения длины отверстия и уменьшения его диаметра. Для облегчения этой задачи служат размерные инструменты — зенкеры и развертки. Зенкер — многолезвийный расточный инструмент для обработки предварительно просверленного отверстия или отверстия, полученного литьем или ковкой. Зенкерованием получают отверстие с точностью до 4-го класса и чистотой до V 5. Центрирование зен- [c.60]

Развертки и концевые фрезы имеют неравномерный окружной шаг зубьев. Зубья размерных инструментов для обработки отверстий имеют кроме режущей еще и калиб -рующую часть, предназначенную для улучшения качества обрабатываемой поверхности. Для сохранения диаметра при переточках на их задней поверхности предусматривается цилиндрическая ленточка шириной ста нескольких миллиметров у сверл и зенкеров, до 0,05...0,3 мм — у разверток. [c.551]

Для точной чистовой обработки отверстий применяют многолезвийные размерные инструменты — развертки. Развертка обеспечивает точность Я10, И9, Ш, Н1 и 8—9-й классы шероховатости. Обработка [c.56]

Возрастает роль в обеспечении высокой точности и твердосплавного инструмента, особенно размерного. Промышленностью освоен выпуск большой номенклатуры монолитного твердосплавного инструмента для обработки отверстий и резьб, все шире применяются твердосплавные выглаживающие прошивки и протяжки, сборные червячные фрезы и шевера. [c.6]

На рис. 6.14 показаны эскизы технологического процесса восстановления корпусов вентилей Dy = 10 и 20 мм без технологической пробки. Обработка ведется на токарном станке. Во все методах ремонта корпусов вентилей при обработке в качестве установочной или направляющей базы используется отверстие под сальник в среднем патрубке. На рис. 6.14, а по этой поверхности устанавливается кондукторная втулка для направления размерного режущего инструмента (сверла, зенкера) и поджимная оправка для приварки седла корпуса. Эта поверхность является установочной на первой операции обработки. Корпус за- [c.284]

Перспективны электроэрозионная и размерная ультразвуковая обработка абразивом отверстий в особо труднообрабатываемых материалах (алмазах, твердых сплавах, минералокерамике, полупроводниках и т. д.). В этом случае обработка деталей происходит несвязанными абразивными зернами, получающими энергию от достаточно мощного источника ультразвуковых колебаний. Здесь инструмент совершает продольные колебания с ультразвуковой частотой (16—30 кгц) и небольшой амплитудой (0,01—0,06 мм). В рабочую зону между торцом инструмента и обрабатываемой деталью подается взвешенный в жидкости абразив (карбид бора), зерна которого под действием ударов колеблющегося инструмента производят обработку. [c.345]

Влияние зазора 5 при обработке с направлением инструмента в одноопорном узле проявляется в параллельном смещении оси As =S /2. При двухопорном узле направления, тем более с различными зазорами 51,1, и 5 (2) в первой и второй втулках, возникает перекос инструмента во втулках, и смещение инструмента зависит от расстояния между торцами втулок и от вылета инструмента. При обработке точно координированных отверстий притиркой получают зазор 5 — 8 мкм при эксплуатации этот зазор должен быть не более 10—20 мкм. Погрешность, вызываемая работой вспомогательного инструмента (борштанги) в неподвижных и вращающихся втулках, не учитывается (Д,, и = 0). В вспомогательном инструменте типа скользящей втулки направляющий элемент отделен от вращающегося вала, несущего режущий инструмент, что приводит к смещению осей в вспомогательном инструменте. Эту погрешность определяют расчетом размерных цепей теоретико-вероятностным методом. Для унифицированных типов скользящих втулок Дв и=10- 40 мкм. [c.487]

Приведены сведения по расчету технологических размеров заготовок, основам взаимозаменяемости, методам и средствам контроля, материалам, металлорежущим станкам, токарной обработке, обработке отверстий осевым инструментом и другим видам обработки металлов резанием, электрофизическим и электрохимическим методам обработки, слесарным работам и сборке. Также изложены сведения по технологичности деталей, обеспечению качества и размерной стабильности заготовок, выбору режимов резания, повышению износостойкости резцов и обработке на станках с ЧПУ. [c.4]

Электрохимическая размерная обработка (рис. 25.5, 6) проводится с прокачкой электролита под давлением между заготовкой 1 и инструментом 2. Съем металла проводится по всей поверхности заготовки, расположенной под инструментом. Участки заготовки, где металл не снимается, изолируют. Зазор при обработке оставляют постоянным за счет следящих систем. Электрохимическую размерную обработку применяют при изготовлении деталей сложной формы, для прошивки отверстий, оформления полостей штампов и т. п. [c.546]

В основном сверление и фрезерование пальцевыми фрезами выполняются без СОЖ, хотя лучшая чистота обработки достигается в случае свободной подачи СОЖ (поливом) или при обдуве сжатым воздухом. В силу того, что большинство слоистых реактопластов имеет тенденцию к усадке после механической обработки, для достижения большей размерной точности деталей следует предусматривать некоторый размерный припуск в случае сверления или фрезерования. Когда это удобно, следует использовать зажимные приспособления при сверлении и фрезеровании, причем приспособления должны быть разработаны таким образом, чтобы можно было избежать разрушения при прохождении нижнего слоя и при выводе инструмента из верхнего слоя изделия. В случае большой глубины сверло следует выводить из отверстия несколько раз. Следует избегать сверления и фрезерования вдоль слоев материала (параллельно слоям), так как это чаете приводит к его расслоению. Если, однако, в этом есть необходимость, следует максимально увеличить угол при вершине и полностью зажать деталь. Для этой цели можно использовать нормальные спиральные сверла и стандартные фрезы. Рекомендуется 412 [c.412]

Различные посадки могут быть осуществлены конструктором в системе отверстия или системе вала. Обе системы находят применение в промышленной практике, но в разной степени. Система отверстия применяется чаще по ряду технологических и других причин главнейшей из них является уменьшение потребностей производства в размерном (нерегулируемом) режущем инструменте для обработки отверстий (зенкерах, развертках, протяжках и пр.) и другой аналогичной технологической оснастке. [c.291]

При обработке деталей больших размеров размерный износ режущего инструмента влияет на искажение формы их поверхностей. Если обтачиванию подвергается длинный вал большого диаметра, то по мере перемещения резца от задней бабки к передней диаметр обрабатываемой поверхности будет непрерывно возрастать, и поверхность вместо цилиндрической получится с небольшой конусностью. Явление конусности также наблюдается при растачивании глубоких отверстий. [c.227]

Электрохимическая размерная обработка глубоких отверстий выполняется по схеме как с неподвижным (рис. 131), так и с подвижным (рис. 132) катодом. Катоду-инструменту или детали может придаваться вращение, которое не является основным движением, так как для получения заданной формы отверстия не обязательно. [c.238]

Прежде всего должны использоваться посадки, образованные полями допусков предпочтительного применения. Назначение других стандартных посадок допускается в тех случаях, когда по техничес м или экономическим соображениям их нельзя заменить основ 1ыми или комбинированными посадками из предпочтительных полей допусков, В основном применяют посадки в системе отверстия (сокращается номенклатура размерного инструмента и калибров для отверстий). Посадки системы вала имеют преимущества при использова] ии некоторых стандартных деталей типа валов (наружные кольца подшипников качения, поршневые пальцы, штифты), калиброванных валов, не требуюнщх дополнительной обработки, валов постоянного диаметра по всей длине. [c.552]

Анализ обработки корпусных деталей, наиболее трудс -мкнх по характеру выполнения технологического процесса, показал, что на сверление отверстий и нарезание резьб затрачивается 70 % времени обработки, на фрезерование — 20 % и на растачивание—10%. Поэтому одним из важнейших путей повышения производительности обработки на станках сверлнльно-расточной группы является сокращение времени установки заготовки в рабочую позицию, смены и крепления инструмента, введение комплексной обработки различными инструментами. Это может быть достигнуто применением устройств предварительного набора координат, систем знаковой индикации, ЧПУ, предварительной размерной настройки инструмента вне станка, автоматической сменой инструмента, расширением возможностей станков за счет изменения конструкции станков с револьверными инструментальными головками или инструментальными магазинами с быстрой заменой инструмента. Произво- [c.186]

При растачивании отверстий однорезцовым консольным инструментом изменяется направление вектора силы разания на 360° по отношению ко всем звеньям системы СПИД за исключением консольной оправки и шпинделя станка. Наибольшее влияние на величину упругих перемещений на замыкающем звене системы СПИД, в направлении изменения размера, оказывает равнодействующая составляющих сил резания Ру и Р , а также низкая жесткость консольной оправки. Известно, что по измерению отклонений любого звена размерной цепи можно судить об изменении величины замыкающего звена. При обработке консольным растачиванием измерение отклонений упругих перемещений на замыкающем звене осуществляется через измерение упругих перемещений консольной оправки. [c.549]

Наибольшими возможностями в отношении повышения точности и производительности обладают новые способы окончательной и доводочной обработки. Большинство из них связано с применением синтетических алмазов и кубического нитрида бора (эльбора). Алмазные и эльборовые круги отличаются высокой размерной стойкостью и обеспечивают в 1,5—2,5 раза более высокую производительность, чем инструмент из обычных абразивных материалов. Тарельчатые круги с эльбороносным слоем позволяют получать зубчатые колеса 4—5-й степеней точности и избежать образования при шлифовании прижогов. Высокая режуш,ая способность и стойкость алмазных брусков гарантируют не только существенное улучшение чистоты поверхности, но и устранение погрешностей формы отверстия при хонинговании. Большим достоинством является также то, что при работе алмазным инструментом резко снижается влияние на точность обработки теплового фактора. [c.6]

Применение ультразвуковой размерной обработки ограничено из-за того, что производительность процесса в значительной степени зависит от величины углубления инструмента в обрабатываемую деталь на глубине 10—15 мм она практически равна нулю. Чтобы увеличить производительность, нужно решить проблему обмена абразива в зоне обработки. Самое простое решение — периодический подъем инструмента он позволяет повысить скорость перемещения инструмента на 20—40%. Однако зависимость производительности от величины углубления инструмента остается. Более радикальным средством является отсос абразивной суспензии из зоны обработки через центральное отверстие в инструменте. Для этого станок оснащают вакуумным насосом. Производительность возрастает в 2—3 раза и не зависит от величины углубления. Еще более эффективный метод — подача суспензии в зону обработки под давлением (рис. 102), что позволяет увеличить производительность в 5—6 раз и сделать ее малозависящей от величины углубления. При этом примерно в 2 раза удается снизить концентрацию абразива в суспензии, что упрощает подачу ее в зону обработки. В 1,5—2 раза повышается также точность обработки [50]. Для успешного протекания процесса в этом случае необходимо несколько увеличить силу прижима [c.169]

Производительность процесса, чистота и точность обработки, а также износ инструмента в значительной степени зависит от физико-механических свойств материалов. Наиболее успешно обрабатываются хрупкие непластичные материалы. Размерная обработка отверстий в закаленных сталях, пластичных жаропрочных и других аустенитных сталях и сплавах является непроизводительной и неэкономичной по сравнению с процессом резания. Целесообразна ультразвуковая обработка весьма твердых материалов (твердых сплавов, минералов и др.), когда невозмол<но применение нормального режущего инструмента. [c.345]

При автоматизации обработки и на чистовых операциях применяют техно-логические критерии затупления, т. е. величины износа инструмента, при превышении которых точность получаемых размеров или чистота поверхности не отвечают техническим условиям. Так технологическим критерием износа мер ных инструментов, например разверток служит предельная величина износа ин струмента по задней грани, при ко торой получаемое в результате обра ботки отверстие начинает выходить за пределы заданного допуска на размер или класс чистоты поверхности. При эксплуатации инструментов без подналадки на станках-автоматах и автоматических линиях время непосредственной работы инструмента до снятия его на переточку определяется размерной стойкостью [c.11]

Светолучевая обработка. Практически любой материал можно обработать таким способом с помощью оптических квантовых генераторов, называемых лазерами. Лазером осуществляются разрезка металла, получение очень малых отверстий и выполнение других видов размерной обработки. Лазеры работают в импульсном режиме с частотой до 1 кГц и сосредоточением луча в пучок диаметром до 0,01мм при длительности импульса, равной тысячным долям секунды. Обработка материалов с помощью лазеров не требует вакуумных камер. Благодаря лазерам удается получать такие поверхности, износостойкость которых повышается минимум в 2 раза (инструмент из бьютрорежущей стали). На ЗИЛе работает автоматическая линия лазерного упрочнения деталей автомобильного двигателя, позволяющая увеличить надежность его работы более чем в 2 раза. [c.392]

Строгание поверхностей моделей или заготовок для них необходимо производить проходным чистовым резцом с пластинкой из стали Р 9. Геометрические параметры резца у = 20°, а = 12°, 1 = 0°, ф = 45° радиус сопряжения режущих кромок при вершине Л = 1,0 мм. Твердость инструмента после термической обработки 58—62 HR . Основные особенности фрезерования и склейки тонкостенных моделей заключаются в следующем. Модель иногда приходится выполнять из нескольких заготовок. Размеры заготовок определяются требованиями обеспечения необходимой их жесткости при изготовлении, возможностями имеющихся металлорежущих станков и размерами режущего инструмента. Заготовки по наружному контуру обрабатываются на фрезерном или строгальном станках. Цилиндрические поверхности заготовок лучше выполнять на больших токарных станках на планшайбе. Заготовки должны в точности повторять наружные контуры модели. Перед фрезерованием внутренних вертикальных ребер заготовки размечаются на торцах, без нанесения рисок на боковых поверхностях. При фрезеровании модель закрепляется в металлической оправке. На вертикальном фрезерном станке производится симметричная черновая выборка материала из объемов между вертикальными элементами (см. рис. 3) с оставлением припуска 1,5—2 мм с каждой стороны элемента. Чистовая обработка стенок должна выполняться поочередно с одной и другой сторон элемента с установкой в выбранные объемы размерных вкладышей. Для сохранения плоской формы обрабатываемых стенок используются винтовые пары с прокладками при этом максимальные отклонения от плоскости элементов на длине 100 мм не превышают 0,1—0,15 мм и по толщине — +0,05 жм (при толщинах стенок б = 1—3 мм). Пересекающиеся стенки в результате выборки внутренних объемов материала имеют радиусы сопряжений 6—7 мм точная подгонка мест сопряжений, а также вырезы и отверстия в вертикальных стенках выполняются с помощью технической бормашины (или слесарной машины Гном ) с прямыми и угловыми наконечниками и фрезами специальной требуемой формы. Склеиваются заготовки и части модели (высота модели Н достигает 200—400 мм) с помощью дихлорэтано-вого клея [2]. Перед склейкой склеиваемые части своими поверхностями погружаются на 8—10 мин в ванну с чистым дихлорэтаном. Происходит размягчение поверхностной пленки на толщину 0,1 мм. Далее на поверхность наносится кистью тонкий слой клея (5% органического стекла в дихлорэтане) и склеиваемые поверхности соединяются производится при-грузка склеиваемых частей для создания в клеевом шве давлений порядка 0,5 кПсм . Для выхода паров дихлорэтана из внутренних замкнутых полостей модели в ее стенках и в нагрузочных штампах делаются одиночные отверстия диаметром 5 мм. Для уменьшения скорости испарения дихлорэтана, что может приводить к образованию пузырьков и иепроклей-кам, наружный контур шва заклеивается клейкой лентой. Нагрузка [c.65]

Погрешность Дц в результате размерного износа режущего инструмента при обработке систем отверстий на АС формируется в сложных условиях и имеет ряд аспектов. Для отдельно взятого инструмента величина размерного износа определяется в зависимости от пройденного пути (м) в металле и удельного износа (мкм/1000 м). Работа многорезцовых наладок протекает при различных скоростях резания, неравномерных припусках на обработку в продольном и поперечном сечениях отверстий, при неодновременном вступлении в работу инструментов, колебаниях характеристик твердости материала заготовок. Все это приводит к неравномерному затуплению и износу инструментов и разрегулированию наладок. Также изменяется величина и направление упругих деформаций элементов технологической системы, что в первую очередь сказывается на смещении оси инструмеш-альной наладки, как наиболее податливого звена технологической системы. За период стойкости инструментов (или между поднападками) наблюдается смещение центра группирования определенного параметра и увеличение разброса его значений. [c.696]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...