Методы изготовления профиля зубьев колес

МЕТОДЫ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРОФИЛЯ ЗУБЬЕВ КОЛЕС [c.585]

Методы изготовления профиля зубьев колес [c.407]

Существуют два основных метода изготовления профиля зубьев колес а) метод копирования, когда профиль образуемой впадины представляет собой профиль дисковой зуборезной фрезы (рис. [c.407]

Профиль изделия, полученный методом огибания, представляет собой неточно заданный профиль, а лишь приближающийся к нему. Так, например, если к криволинейному профилю (рис. 5, а) провести касательные 1, 2, 3, 4.. прямолинейной режущей кромкой инструмента, то в результате этого получим ломаную линию ab . Очевидно, что чем больше будет таких касательных, тем точнее будет изготовлен профиль зуба колеса. [c.14]

В кинематической паре избыточные связи безвредны, так как эту пару обычно легко сделать с достаточной точностью. Примерами таких пар служат шлицевое соединение, изготовляемое протягиванием отверстия и фрезерованием валика червячной фрезой зубчатые колеса с коэффициентом перекрытия > 1 (при современных методах изготовления профиля зуба можно обеспечить возможность одновременной работы двух пар зубьев, а большой коэффициент перекрытия улучшает работу зубчатых колес), а также подшипник качения. [c.8]

Метод копирования. Профиль зуба колеса образуется посредством профильного инструмента, у которого профиль режущей части соответствует форме впадины зубьев нарезаемого колеса. В качестве режущего инструмента применяют дисковые и пальцевые модульные фрезы, профильные резцы и другие инструменты. После нарезания получается приближенный профиль, поэтому в большинстве случаев этот метод применяют для чернового нарезания зубьев. В условиях единичного и мелкосерийного производства его применяют при изготовлении зубча- [c.213]

При методе копирования фреза (рис. 6.5, а) в поперечном сечении очерчена по профилю впадины между зубьями. Фреза, вращаясь, перемещается вдоль боковой поверхности образующей зуба. Таким образом, фреза за один ход прорезает одну впадину между двумя соседними зубьями. Затем она возвращается в исходное положение и заготовка поворачивается на угол т = 2л/а. Эта величина называется угловым шагом зубчатого колеса. Данный метод изготовления профилей является сравнительно мало производительным. [c.209]

Изготовление профиля зубьев зубчатых колес методами холодного и горячего накатывания по сравнению с изготовлением резанием позволяет повысить предел выносливости зуба путем ориентации волокон материала до 20%) сэкономить до 20%> металла и снизить затраты на изготовление зубчатых колес на 20—25%. Для повышения надежности необходимо использовать также прогрессивный метод точной объемной горячей штамповки зубчатых колес с одновременным формообразованием зубьев на обычном кузнечно-прессовом оборудовании. Это позволяет снизить обш,ие затраты на изготовление конических зубчатых колес на 10—12%, а цилиндрических на 30—32%- [c.354]

При точном эвольвентном зацеплении конических колес боковые поверхности зубьев, как было указано выше, являются эволь-вентными коническими поверхностями, апх профили — сферическими эвольвентами. Выявление этих профилей сопряжено с большими вычислительными трудностями [13, 15]. Кроме того, их возможно изобразить на плоскости чертежа только в искажении, так как поверхность сферы не развертывается на плоскость. Несколько лучше обстоит дело с теми профилями зубьев, которые видны на поверхностях дополнительных конусов. Эти профили получаются в результате пересечения боковой эвольвентной конической поверхности зубьев с поверхностью дополнительных конусов. Так как поверхности дополнительных конусов могут быть развернуты на плоскость, то и профили на этих конусах можно изобразить без искажения в развертке на плоскости чертежа. Однако расчет этих профилей на дополнительных конусах еще более громоздок, чем сферических эвольвент [13]. Поэтому обычно довольствуются приближенным изображением профилей конических колес на чертеже, когда дело касается не совсем точных методов их изготовления, например при литье по модели, строгании зубьев по шаблону или нарезании модульной дисковой фрезой. Перейдем к изложению этого приближенного метода изображения профилей конических колес на чертеже. [c.477]

При больших размерах профиля зуба колеса, т. е. когда для его построения не требуются большие масштабы (большие профили имеют большие допуски на изготовление), этот метод применяется как полностью графический. [c.679]

Существуют два основных метода изготовления зубчатых колес метод копирования, когда профиль образуемой впадины представляет собой профиль дисковой модульной фрезы, и м е т о д огибания (обкатки), когда профиль зуба колеса образуется как огибающая отдельных положений профиля зуба производящей рейки. [c.679]

Виды погрешностей. При нарезании цилиндрических зубчатых колес методом обкатывания возникают различные погрешности (табл. 29). Погрешности формы профиля зуба колеса чаще всего связаны с неточным изготовлением или неправильной установкой червячной фрезы. Такие неточности, как погрешность шага, направления зуба, радиальное биение и другие, обычно вызваны неточностью станка и зажимного приспособлен ия. [c.175]

Для изготовления зубчатых колес вычерчивать профили не приходится, потому что боковые поверхности зубьев обрабатываются на автоматических станках, и весь расчет колес, следовательно, может быть произведен аналитически. Несмотря на это, вопросы профилирования не следует игнорировать, потому что рассмотрение методов построения профилей зубьев конических зубчатых колес дает возможность установить соотношения между параметрами колес и, не производя фактически вычерчивания профилей, произвести расчет проектируемой зубчатой передачи. [c.289]

Нарезание зубчатых колес долбяками. Метод изготовления цилиндрических зубчатых колес долблением основан на воспроизведении движения обкатывания колес относительно друг друга. Если одно из колес преобразовать в режущий инструмент, т. е. в долбяк, и придать ему во время обкатывания относительно заготовки движение резания, то, очевидно, на заготовке будут нарезаться зубья того же модуля и профиля, что и у долбяка. [c.183]

Если увеличить диаметр основной окружности колеса до бесконечности, то зубчатое колесо превратится в зубчатую рейку с прямолинейным профилем зубьев (рис. 58). При указанной модификации зубчатого колеса эвольвентный профиль зуба колеса превращается в трапециевидный профиль зуба основной рейки с углом профиля, равным 2а. Прямолинейный профиль зуба рейки удобен для измерения и изготовления режущего инструмента, применяемого при нарезании зубьев методом обкатки (см. ниже). Зацепление зубчатого [c.83]

Методы изготовления колес с эвольвентным профилем зубьев [c.209]

При существовавшем способе изготовления многовитковых некруглых колес зубья профилировались так, что ось симметрии впадины (зуба) была направлена по радиусу-вектору центроиды. Нарезание осуществлялось по методу деления на зубодолбежном приспособлении единичным резцом одного профиля. В итоге проделанной работы была показана возможность профилировать зубья для таких колес так, чтобы оси их симметрии были направлены по нормалям к центроиде колеса. Доказано, что в результате перехода на новый вид зацепления повышение нагрузки на зуб не превысит 4,6%, а потери на трение не увеличатся более, чем на 5,1%. Однако такое профилирование зубьев дает возможность перейти на нарезание многовитковых колес по методу обкатки и повысить точность их изготовления. Ввиду того, что зубодолбежных станков для нарезания [c.27]

При накатке зубьев тракторных колес вес заготовки снижается до 7 кг, или каждое 5—6-е колесо можно получить из сэкономленного металла. Благодаря расположению волокон металла по профилю зуба стойкость накатных колес по сравнению с нарезными повышается — из легированной стали на 20%, а из углеродистой на 27%. При оформлении профиля зубьев 400 тыс. штук конических и цилиндрических шестерен методом полугорячей прокатки штампованных заготовок на Минском заводе шестерен сэкономлено 500 т металла и 310 тыс. руб. Точность накатки зубчатых колес, изготовленных этим способом, по основным параметрам соответствует 9-й степени по ГОСТ 1643—56, а по чистоте поверхности — 4—6 классам. [c.90]

Этот метод производства зубчатых колес является одним из наиболее совершенных в смысле точности изготовления эвольвентного профиля зубьев. [c.246]

При изготовлении зубчатых колес методом обкатки инструмент изготовляется либо в виде зубчатого колеса с эвольвентными профилями зубьев (так называемый долбяк), либо в виде зубчатой рейки с прямолинейными профилями зубьев (так называемая гребенка). При нарезании зубчатого колеса, заготовке его и инструменту [c.22]

Схема эвольвентного зацепления (рис. 3, а). Два колеса с эвольвентными профилями зубьев соприкасаются в точке Р, находящейся на линии центров 0 0 и называемой полюсом зацепления. Расстояние А между осями колес называется межосевым расстоянием. Через полюс зацепления проходят начальные окружности, описанные вокруг центров О п О ч при работе зубчатой пары перекатывающиеся одна по другой без скольжения. Понятие о начальной окружности не имеет смысла для одного отдельно взятого колеса, и в этом случае применяют понятие о делительной окружности, на которой шаг и угол зацепления колеса соответственно равны теоретическому шагу и углу зацепления зуборезного инструмента. При нарезании зубьев методом обкатки делительная окружность представляет собой как бы производственную начальную окружность, возникающую в процессе изготовления колеса. В случае нормального межосевого расстояния делительные окружности совпадают с начальными. [c.4]

При изготовлении зубьев колес по методу огибания в основу кладется производящая рейка с профилем стандартной нормальной рейки (фиг. 488). Как известно из теории зацепления, если производящая рейка с прямолинейным профилем находится в зацеплении с заготовкой так, что осуществляется качение средней линии рейки по начальной окружности заготовки колеса, то при поступательном движении рейки заготовка получает вращательное движение и зубья рейки образуют на заготовке впадины с эвольвентным профилем зубьев. [c.680]

Достоинством этих фрез является простота их конструкции и возможность с их помощью нарезать зубчатые колеса на горизонтально- и универсально-фрезерных станках для случая нарезания винтовых зубьев колес. Поэтому рассматриваемый метод находит применение лишь на предприятиях с индивидуальным или мелкосерийным характером производства, в ремонтных мастерских, а также при изготовлении зубчатых колес циклоидального профиля. [c.409]

Недостатком нормальных эвольвентных профилей является невозможность изготовления колеса с небольшим числом зубьев методом обкатки. Наименьшее допустимое число зубьев, при котором профиль зуба остается полностью эвольвентным, определяется формулой (26). [c.294]

Приведенные в табл. 25 и 26 размеры фрез относятся к фрезам, предназначенным для нарезания цилиндрических зубчатых колес с эвольвентным профилем. В тех случаях, когда зубчатые колеса имеют специальный профиль, профиль зубьев червячных фрез для их изготовления определяется графическим или графоаналитическим методом. [c.760]

Качество изготовления существенно влияет на выбор метода нарезания и структуру технологического процесса. Высокая точность и низкая шероховатость зубьев зубчатых колес требует дополнительных отделочных операций при обработке базовых поверхностей и профиля зубьев. Станки и технологическая оснастка должны иметь высокую точность. [c.104]

Обработка зубьев режущими инструментами является весьма трудоемкой и дорогостоящей операцией трудоемкость обработки зуба достигает 60% общей трудоемкости изготовления зубчатого колеса, причем при обработке зубьев отходит в стружку 9—15% веса заготовки, а прочностные качества зубчатого профиля ухудшаются. Поэтому возникла необходимость изыскания новых технологических методов получения зубьев. Одним из таких методов является образование зубьев путем пластической деформации в горячем состоянии. На некоторых заводах этот новый метод получил промышленное применение при изготовлении цилиндрических зубчатых колес. Сравнительно с фрезерованными зубьями себестоимость накатанных зубчатых колес снижается на 20%, а износоустойчивость повышается на 50-70%. [c.423]

Точность воспроизведения профиля зуба зависит от метода изготовления зубчатых колес. [c.232]

Примечания 1. Изготовление профиля колес методами накатки перед обработкой резанием позволяет повысить до 20% усталостную прочность зуба за счет ориентации волокон материала экономить до 20% металла и снизить себестоимость изготовления на 20— 25%. 2. Прогрессивным является метод точной объемной горячей штам повки с одновременным формообразованием зубьев на обычном кузнечно-прессовом оборудовании, который дает возможность снизить общую стоимость конических колес на 10—12% и цилиндрических на 30 — 32%. [c.315]

При эвольвентном зацеплении профили зубьев конических зубчатых колес представляют собой сферические эвольвенты. Сферическая эвольвента образуется точками дуги аЬ (рис. 20, а) круга при качении ее без скольжения по окружности, лежаш,ей на сфере. Сферическую эвольвенту можно представить следующим образом. Если на конус с радиусом основания (рис. 20, б) намотать ленту 1, а на ленте провести линию аЬ, продолжение которой проходит через вершину конуса О, то при сматывании этой ленты линия аЬ опишет в пространстве эвольвентную коническую поверхность, представляющую собой боковую поверхность зубьев конического колеса. Кривая ас, лежащая на поверхности сферы, есть сферическая эвольвента. Однако при изготовлении конических зубчатых колес наиболее распространенным методом — методом обкатки—профиль получаемых зубьев не является сферической эвольвентой. [c.39]

Обкатку производят в процессе зацепления зубьев инструмента с нарезаемыми зубьями колеса. При нарезании зубьев вращение фрезы и заготовки должны быть согласованы между собой, от метод позволяет получить более точный профиль зубьев колеса. Нарезание зубьей колеса с модулем до 3 мм, как правило, выполняют за один проход при модуле более 3 мм за два прохода, при этом достигается 7-я степень точности. Метод зубонарезания зависит от заданной степени точностй элементов колеса. Для получения колес с более высокой степенью тоЧ ности применяются чистовые операции, например шевингование. Шевингование зубьев проводят круглым шевером на специальных ста 1каз При изготовлении колес 5-й и 6-й степени точности, а также После их термической обработки применяют шлифование зубьев. Шлифование выполняют по одному из трех методов копированием, когда шлифуют впадину между зубьями, копируя профиль круга [c.179]

Косозубые (и шевронные) цилиндрические колеса, изготовленные методом обкатки, имеют теоретически правильный эвольвент-пый профиль зуба только в плоскости обкатки, т. е. в торцовом ссчеппи. В нормальном сечении про([)нль несколько отличается от эвольвентного. Однако в большинстве расчетов этим отклонением пренебрегают, считая, что нормальный профиль зуба прямозубого колеса соответствует эвольвентному профилю некоторого условного (эквивалентного) прямозубого колеса. Радиус делительной окружности эквивалентного колеса принимают равным наибольшему радиусу кривизны эллипса, образуюгцегося в результате сечения делительного цилиндра косозубого колеса плоскостью NN, нормальной к винтовой линии на делительном цилиндре (рис. 190). [c.284]

В тихоходных передачах удовлетворяют своему назначению литые колеса с необработанными зубьями. Однако вследствие сравнительно грубого процесса формовки и заливки чугуном, а также усадки отливок при охлаждении профиль зубьев, даже при самой тщательной работе, не может быть получен достаточно точным. Поэтому применение литых колес с необработанными зубьями рекомендуется лишь в том случае, если к ним не предъявляются высокие требования и окружные скорости не превышают 2 м1сек (лебедки с ручным приводом, некоторые сельскохозяйственные машины). Во всех остальных случаях обработку зубьев необходимо вести на станках так, чтобы получались точные профили. При малом и среднем шаге зубьев зубья нарезают в литом и предварительно точно обточенном ободе, в то время как при большом шаге зубья отливают (с соответствующими припусками) и окончательно обрабатывают на станке. Все современные способы изготовления зубчатых колес на станках при помощи фрезерования и строгания основаны на двух методах 1) копирования 2) огибания. [c.198]

Нарезание зубьев у винтовых цилиндрических колес с зацеплением Новикова осуществляется методом обката на зубофрезерных станках обычной конструкции. В качестве режущего инструмента используют специальные червячные фрезы, различные для каждого колеса пары. У зубчатых колес с вогнутым профилем нарезают зубья червячной фрезой с выпуклым профилем, а зубья с выпуклым профилем — фрезой с вогнутым профилем. Профиль зубьев червячных фрез при их изготовлении контролиру- р с. Ю8. Зубчатая пе-ют шаблонами. При нарезании зубьев зуб- редача с зацеплени-чатых колес с зацеплением Новикова кон- ем Новикова тролируется глубина впадины зуба, так как [c.181]

Одновременное долбление всех зубьев колес. Способ одновременного долбления зубьев модуля не более 8 мм методом копирования на специальных полуавтоматах мод. 5110, 5120 и других дает высокую производительность вследствие применения специальной резцовой головки (рис. 109, в), имеющей столько резцов, сколько зубьев нужно нарезать у заготовки. Профиль резцов имеет форму впадины нарезаемого зубчатого колеса. Принцип работы станка заключается в следующем заготовка, совершая возвратно-поступательное движение, входит в неподвижную резцовую головку, при этом радиально расположенные резцы снимают стружку. При обратном ходе заготовки резцы несколько расходятся в направлении от центра, позволяя режущим кромкам избегнуть трения о заготовку. При следующем рабочем ходе резцы подаются в радиальном направлении на величину подачи, вновь происходит резание и цикл повторяется до тех пор, пока не будут нарезаны зубья на полную глубину, цосле чего станок автоматически выключается. Обработка производится при обильном охлаждении маслом под давлением. Способ производительнее метода зубофрезерования в несколько раз. Головки весьма сложны и дороги в изготовлении, для каждого числа зубьев и модуля требуется своя головка. Данный способ применяется только в массовом производстве. [c.183]

Если до унификации крупные партии спирально-конических зубчатых колес изготовляли на специальных зуборезных станках, то теперь этот способ оказался экономически невыгодным и не обеспечивающим растущий спрос на эти детали. Поисками нового технологического процесса занялись инженеры московского автомобильного завода им. Лихачева в содружестве с работниками научно-исследовательского института технологии автомобильной промышленности (НИИТ Автопрома). Коллективными усилиями был разработан метод горячей накатки конических колес со спиральным зубом из заготовок, предварительно нагретых токами высокой частоты. На накатном стане оригинальной конструкции с помощью специального инструмента профиль зуба выдавливается на заготовке при ее вращении. Изготовление шестерни накаткой длится всего 1,2 мин. вместо 15 мин., затрачиваемых при обработке резанием. Работа на стане выполняется с минимальными затратами труда при почти полном отсутствии отходов металла, расход которого сократился на 40%, что дает экономию более миллиона рублей. [c.197]

В 1905 г. фирмой 0 еа50п был создан зубострогальный станок для изготовления прямозубых конических колес методом обкатывания двумя резцами. Каждый резец обрабатывает одну сторону зуба. При возвратно-поступательном движении резцы сходятся в одной точке на оси колеса, благодаря чему профиль зубьев Идмеет правильную форму по всей длине. Этот метод обработки значительно повысил точность, производительность и уменьшил шероховатость поверхности зубьев. Принцип работы сохранился в станках, выпускаемых в настоящее время. [c.10]

Режущим инструменто.м с зубьями, имеющими форму исходной рейки, для изготовления зубчатых колес является червячная фреза. Одно из важнейших преимуществ червячной фрезы для нарезания зубчатых колес методом обкатывания состоит в том, что при сохранении величины основного шага можно производить различные сочетания модуля и угла профиля, что позволяет изготовлять зубья колеса с одинаковыми параметрами согласно зависимости р/, = ят os а. [c.27]

Шлифование методом обкатывания с делением двусторонним коническим кругом (рис. 131, в). Профиль зубьев обрабатываемого колеса 2 обкатывается по прямобочному профилю шлифовального круга 1, воспроизводя зацепление обрабатываемого колеса с производящей рейкой 3. Движение обкатки, состоящее из возвратно-вращательного движения колеса вокруг своей оси и продольного его перемещения от центра, осуществляется сменными колесами гитары деления и гитары обкатки. В зависимости от требуемой точности и производительности стороны зуба шлифуют одновременно или поочередно. Преимуществом метода является высокая производительность и точность обработки, короткое время переналадки станка, широкая универсальность. Наиболее рационально его применение для изготовления зубчатых колес с модулем свыше 4—5 мм. По этому методу работают станки мод. 5831, 584М, фирм Niles и Hofler. [c.240]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...