Пазы — Контроль глубины

Рис. 271. Контроль глубины паза

Если контроль глубины пазов производится не по размерам t или по размерам d — t нлн d + i, (рис. табл. 116 и 117), то отклонения для них должны назначаться такими же, как для размеров t или (для паза вала со знаком минус). [c.342]

Определенные трудности вызывает обработка элементов пресс-формы, оформляющих зубья щестерни. Высота головки зуба знака пресс-формы должна быть равна высоте ножки зуба прессуемой щестерни, а высота ножки зуба знака должна быть равна высоте головки зуба шестерни. Зубья знака не могут нарезаться обычными червячными модульными фрезами или долбиться стандартным долбяком. Для этого изготовляют специальный долбяк, профиль которого должен копировать профиль впадин зубьев знака, а контроль глубины врезания должен осуществляться универсальными измерительными инструментами. Такой сложной работы можно избежать, если матрицу пресс-формы изготовить составной и применить профильное шлифование отдельных секций с последующей их взаимной фиксацией установочными шпонками, пазы для которых служат также базой при шлифовании (рис. 75). [c.155]

Глубина паза контролируется предельным шаблоном — глубиномером. На рис. 69, б показан контроль глубины паза, заданной на чертеже размером 10+ . Большая сторона шаблона имеет размер 10,1 мм меньшая — 10,0 мм. [c.303]

Одновременно с контролем ширины паза измеряют и глубину его. [c.123]

Глубина паза контролируется предельным шаблоном-глубиномером.. На расу 194, б показан контроль глубины паза, заданного размером 10 мм. Большая сторона шаблона имеет размер 10,2 мм, а меньшая 10,0 мм. [c.285]

Рис. 117. Контроль глубины паза А Рис. 118. Контроль индикаторным штангенглубиномером и микрометрическим глубиномера-

Для контроля глубины паза применяют шаблоны для отверстий (рис. 154, а) и для валов (рис. 154, б). Для контроля глубины пазов под сегментные шпонки применяют двусторонние шаблоны ПР и НЕ (рис. 154, в). [c.141]

Сиг. 721-3. Устройство для одновременного контроля глубины паза и двух внешних размеров. [c.716]

Основными видами контроля корпусных деталей являются контроль размеров и геометрии отверстий соосности нескольких отверстий, расположенных в нескольких стенках корпуса контроль параллельности и перпендикулярности осей отверстий по отношению друг к другу или к другим поверхностям контроль глубины пазов и отверстий прямолинейности поверхностей и их взаимного расположения перпендикулярности торцовых поверхностей по отношению к осям отверстий или другим поверхностям. [c.239]

Контроль глубины пазов и отверстий [c.114]

Контроль шпоночных соединений в серийном, массовом производстве производят специальными предельными калибрами. Контроль ширины пазов производят пластинами,. имеющими проходную и непроходную стороны (рис 46,а). Для контроля глубины пазов до образующей используются для отверстия — пробка со ступенчатой шпонкой (рис. 46,6), для валов—коль- [c.101]

Пазы — Контроль глубины 262 открытые — Размеры 253 [c.534]

На чертежах валов задают также глубину шпоночного паза — размер /, (рис. 22.15, а). Если шпоночный паз, расположенный на конце вала, сквозной, то удобнее для контроля задавать размер д — [c.328]

Контрольный образец можно изготовить также следующим способом в металле выбирают каким-либо методом (например, электро-эрозионным) паз в направлении вероятного расположения дефекта, длиной и глубиной равной искусственному дефекту, характеризующего чувствительность контроля. Затем паз запрессовывают (забивают) брусочком из такого же материала, и поверхностные части его [c.93]

Опытные образцы с клеевыми соединениями выполняются в виде двух склеенных цилиндрических блоков диаметром 68 и общей длиной 120 мм (рис. 4-6,а), а образцы с клее-механическими соединениями — в форме дисков диаметром 178 мм и толщиной 6—12 мм (рис, 4-6,6). В склеенных образцах первого типа под спаи термопар выполнено по восемь радиальных сверлений диаметром 1,5 мм на глубину радиуса образца. Расстояние между соседними отверстиями составляет 6 мм и от зоны клеевой прослойки 3 мм. Использование такого количества термопар позволяет осуществлять контроль за локальным изменением температурного градиента. Расположение термопар контролируется с помощью микроскопа. В каждый образец второго типа с обеих сторон относительно клеевой прослойки монтируется по четыре термопары, выводы от которых укладываются в специально подготовленные пазы. [c.108]

Рис. 48. Калибры для контроля ширины паза (а), длины ff), высоты (в и г), наружных и внутренних уступов (д и ж), глубины паза (е), канавок и прорезей (з).

На чертежах валов задают также размеры пазов для призматических шпонок в соответствии с ГОСТ 12080-66 (табл. 8.9) и ГОСТ 12081-72 (табл. 1.12) и, в частности, глубину шпоночного паза - размер (рис. 73, а). Если шпоночный паз, расположенный на конце вала, сквозной, то удобнее для контроля задавать размер [c.560]

Фиг. 158. Проверка глубины шпоночного паза шаблоном (а) контроль смонтированных шпонок (би в) погрешности соединения шпонки с валом (г, дне).

Для контроля линейных размеров деталей — длин, глубины пазов, высоты уступов, расстояний между осями отверстий применяются калибры, изготовленные чаще всего из листовой стали. [c.116]

Для контроля отверстий под гильзы цилиндров и глубины выточки в них используется специальное контрольное устройство с электроконтактными датчиками светофорного типа. Сигнализация о невхождении пробок в контролируемое отверстие осуществляется при помощи микропереключателей, при этом дается сигнал на остановку линии и включается светофор на измерительном устройстве. Пробки, диаметры которых на 0,1 мм меньше номинального диаметра отверстий, имеют пазы для размещения измерительных контактов. [c.167]

Рис. 140. Калибры для контроля ширины паза (а), длины (<У), высоты (в и г), наружных (д) и внутренних ж) уступов, глубины паза (г), канавок и прорезей (з).

Имеется много различных деталей, на которых трещины возникают в примерно однотипных зонах-впадинах. Характерной особенностью этих зон является сравнительно большая глубина, незначительная ширина и достаточная протяженность. К ним относятся пазы замковых частей лопаток и дисков турбин, впадины шестерен, винтов, границы сварных швов с большой высотой валика и др. Для контроля впадин могут применяться малогабаритные накладные цилиндрические и подковообразные плоские катушки. [c.405]

Калибры для контроля линейных размеров предназначаются для проверки длин, глубин пазов и высот уступов. Наиболее распространенные типы этих калибров показаны на рис. 49. Калибры изготовляют чаще всего из листовой стали. [c.55]

При контроле шпоночных пазов как у валов, так и у отверстий проверяют ширину шпоночного паза, глубину шпоночного паза до образующей цилиндрической поверхности, симметричность паза относительно оси. [c.141]

Контроль размеров пазов и канавок можно производить как штриховыми измерительными инструментами (штангенциркуль. штангенглубиномер), так и калибрами. Измерение и отсчет размеров пазов с помощью универсальных инструментов не отличаются от измерений других линейных размеров (длина, ширина, толщина, диаметр). Контроль ширины паза может быть произведен круглыми и листовыми предельными калибрами — пробками. На рис. 122, а приведен контроль ширины паза заданного размером 20 мм. В этом случае проходная сторона калибра имеет размер 20,0 мм, а непроходная — 20,1 мм. Глубина паза контролируется предельным шаблоном — глубиномером. [c.86]

Предельные отклонения глубины шпоночного паза (у (рис. 16.33) при ширине паза до 6 мм 4-0,1 мм свыше 6 мм +0,2 мм. Если этот размер неудобен для контроля (например,при сквозном пазе), задают размер (с1— [c.281]

У ласточкина хвоста допуски на толщину и углы взаимозависимы. Если желательны более узкие допуски на угол, то применяют два непроходных калибра (см. разд. 531.1). Предельные калибры в д служат для специальных случаев контроля углов с помощью световой щели, когда 5 и являются базовыми размерами. С помощью предельного калибра е контролируется глубина паза ласточкина хвоста. [c.576]

Штангенглубинрмеры. Предназначены для измерения высот и глубин. Их применяют при контроле глубины глухих отверстий, уступов, пазов, канавок. Штангенглубиномеры изготовляют с пре- [c.133]

Шпоночные соединения. Контроль шпоночных соединений в массовом и серийном производствах осуществляют с помощью предельных калибров. Калибром для ширины пазов Ь служит пластина с выступом, выполняемым по наименьшему и наибольшему размерам. Контроль глубины паза втулки осуществляют пробками с выступо.м, выполненным по размеру >+ 1 суммы диаметра соединения О и глубины паза втулки /1 (см. рис. 10.1, а). [c.310]

На рис. 122, б показан контроль глубины паза, заданного размером 10мм. Непроходная (большая) сторона шаблона имеет размер 10,2 мм, а проходная — 10,0 мм. [c.86]

Калибры предельные листовые для глубин, высот и уступов. Для контроля глубин пазов, канавок, отверстий тименяются предельные глубиномеры (см. рис. 62, е). Предельными высотомерами (рис. 62, г) контролируется высота выступающих элементов деталей. Размеры уступов проверяются предельными уступомерами (рис. 62, д). [c.216]

Убеднвинхь, что границы закаленного слоя, глубина и твердость у образна близки к заданным, можно перейти к изготовлению макро- н микрошлифов, исследованию микроструктуры, распределения твердости по глубине слоя в различных сечениях, наиболее ответственных местах (на участках с галтелью, пазами, отверстиями, вырезами и тому подобными осложнениями геометрии поверхности). Только на основе микроскопического анализа можно получить объективное заключение о величине зерна и однородности структуры закаленного слоя, глубине переходного слоя, дать правильные рекомендации ио корректировке режима закалки. Твердость закаленного слоя, особенно в пределах, задаваемых техническими условиями, является слишком грубым показателем качества закалки при отработке режима. Это показатель производственного иериодического контроля проведения процесса закалки по установленному режиму. При отработке режима кроме установленных пределов твердости необходимо оценивать микроструктуру закаленного слоя, хотя бы по какой-то факультативной шкале структур. При отработке режимов закалки крупногабаритных деталей их микроструктуру исследуют с помощью переносного микроскопа на микрошлифе лыски, отполированной вручную шлифовальной машинкой, т. е. без разрушения детали. Для деталей, подверженных деформации, производится обмер партии, определяется необходимость введения операции правки и поле допуска на последующую механическую обработку 62 [c.62]

ПИИ и изменения электропотенциала определять глубину дефекта. Для обнаружения внутренних дефектов в роторах турбин (трещины в зонах тепловых канавок, сварных швов роторов, пазов под лопатки и т. д.) в ряде случаев ультразвуковые методы недостаточно эффективны. Поэтому важно качественно повысить чувствительность установки для выявления в роторах дефектов, не выходящих на контролируемую поверхность, в том числе внутренних, и для контроля за их развитием, обеспечить возможность ее использования в условиях действующих электростанций и заводов. [c.183]

В них возможно производить такие контрольные операции, которые могут выполняться непосредственно транспортным движением, например определение раздвижными скобами наружных диаметров, толщин буртов, глубин открытых пазов и т. п. Путевой электрощуп для подобных измерений (фиг. 165) имеет поворотный под-ппужиненный корпус, самоуста-навливающийся в плоскости транспортирования измеряемых деталей и снабженный опорной (базовой) и подвижной измерительной губкой, взаимодействующей с электроконтактом (или датчиком). Контроль в транспортных роторах посредством путевых электрощупов не обеспечивает высокой точности. Такой контроль пригоден для сравнительно грубой проверки размеров, в частности, с целью отбраковки деталей, могущих повредить рабочий инструмент на последующей операции, [c.197]

Трудоемкость доводки во многом зависит от тщательности выполнения операции чистового шлифования измерительных плоскостей. При изготовлении партии одинаковых калибров для контроля уступов, глубин, высот и пазов их после чистового шлифования широких плоских поверхностей собирают в пакет с помощью лекального угольника и скрепляют струбцинкой, склепыванием или склейкой с таким расчетом, чтобы припуск на шлифование измерительных поверхностей везде оказался одинаковым. В таком виде пакет закрепляют в лекальные тиски и шлифуют измерительные поверхности. Тиски закрепляют на столе точного плоскошлифовального станка или устанавливают на магнитной плите этого станка. Шлифование может вестись как периферией плоского круга, так и торцом чашечного круга. В последнем случае имеется больше гарантии, что при шлифовке в углу не будет задето сопрягающееся со шлифуемой плоскостью ребро калибра и отшлифованная плоскость получается менее шероховатой. Для этой цели применяют чашечные круги с алмазонесущим слоем, после обработки которыми иногда даже отпадает необходимость предварительной доводки. [c.197]

Рис. П-36. Глубиномер двусторонний нерегулируемый для контроля длины шипов и глубины прозш1ки и паза с пределами измерения 4—10 мм

Для контроля внутренних размеров отверстий, гнезд, проушин применяют калибры-пробки (рис. 1, о) для контроля наружных размеров длпны, ширины и толш,пны, а таклсе диаметра деталей — калибры-скобы (рис. 1, б) для контроля уступов (положение двух сдвинутых по отношению друг к другу поверхностей) — высоты заплечиков шипа, глубины паза, ширины четверти и т. п. применяют усту-померы (рис. 1, е). [c.21]

Калибры делятся на три типа скобы, пробки и уступомеры. Калибры-ско бы предназначены для контроля внешних размеров изделия (валов), калибры-пробки — внутренних размеров (отверстий), калибры-уступомеры— размеров уступов, глубины -пазов, высоты заплечиков и других подобных элементов. [c.164]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...