Контроль инструмента

Периодичность контроля инструмента или технологического процесса устанавливается предприятием-изготовителем совместно с представителем заказчика. [c.55]

Первый способ заключается в эффективном контроле и испытаниях поступающих на завод материалов не только средствами заводской лаборатории, но и путем пробного использования их на реальных операциях с попутным исследованием технологических характеристик с помощью контрольной карты. Сюда относится также эффективный контроль инструмента и приспособлений, поступающих извне и из своего инструментального цеха, причем речь идет не только об обычных методах технического контроля, 194 [c.194]

Одновременно с этим особо повышается ответственность ОТК за правильную организацию контроля инструмента и оснастки и ответственность отдела главного механика за исправное эксплуатационное состояние станочного и другого оборудования. Особое внимание ОТК должен уделять наблюдению за своевременной проверкой и ремонтом автоматического оборудования и механизмов. [c.56]

Методы измерения углов, применяемые при контроле инструментов и приспособлений, очень разнообразны и зависят от допуска, заданного чертежом, и конфигурации измеряемого объекта. [c.442]

Синусные линейки имеют большое распространение при контроле инструментов и приспособлений. Основным параметром, определяющим размер синусной линейки, является расстояние L между осями роликов. ГОСТ 4046-48 предусмотрены линейки раз--мерами Т = 100 и 200 мм. Синусные линейки размером Ь более [c.443]

В отношении резьбовых колец указанные в табл. 90 и 91 допуски по шагу и половине угла профиля служат для контроля инструмента, образующего профиль непосредственная проверка шага и угла у колец производится по соглашению с заказчиком в зависимости от наличия контрольных средств. [c.150]

Техническая приёмка материалов и полуфабрикатов контроль обработанных деталей и изделий контроль инструментов и оборудования [c.308]

Анализ организационной формы и структуры времени операций технологического оборудования необходим при предварительной разработке структуры РТК, т. е. при определении, будет ли разрабатываться гибкий производственный модуль (ГПМ) (РТК является частным случаем ГПМ) или гибкая автоматизированная линия (ГАЛ) или участок (ГАУ) с использованием ПР. При этом определяются также характер и средства межоперационного перемещения предмета труда, обеспеченность РТК средствами контроля, инструментами и приспособлениями. Анализ структуры норм времени позволяет определить количественный состав оборудования, обслуживаемый одним роботом, и проверить требования по быстродействию, сост)аву степеней подвижности и типу устройства управления ПР. [c.510]

На уровне 6 возможна работа с малым участием рабочих в три смены. Используются средства автоматического контроля инструмента и диагностики системы. При таких условиях увеличивается загрузка оборудования, а, следовательно, эффективность производства и качество выпускаемой продукции. [c.534]

К искажению профиля нарезаемого колеса могут привести и другие погрешности заточки червячной фрезы, такие как отклонение шага винтовых канавок (угла подъема) и отклонение окружного шага расположения режущих канавок. Поэтому вопросы организации правильной заточки и контроля инструмента после заточки являются одним из основных условий обеспечения необходимого качества зубчатых колес в условиях тяжелого машиностроения. [c.385]

Контроль инструмента аналогичен контролю измерительной аппаратуры. При этом необходимо учесть следующие соображения [c.188]

Необходимо сформулировать требования к контролю инструмента в соответствии с конкретным характером работы данного цеха. Часто цех выпускает одни изделия непрерывно, а другие— небольшими партиями. В этом случае желательно иметь две методики контроля инструмента. [c.188]

Межоперационный контроль. Затраты на содержание персонала, проводящего контроль в пределах производственного цикла (контроль инструмента, изготовления и сборки). [c.353]

Средства контроля (инструмент, приборы, приспособ-лелия) [c.175]

Форма лезвия резца определяется конфигурацией и расположением его поверхностей и режущих кромок. Взаимное расположение передней и задних поверхностей и режущих кромок в пространстве определяет углы резца. Углы рассматриваются как на неподвижном инструменте (статическая система координат), так и в процессе резания с учетом траектории движения точек режущих лезвий (кинематическая система координат). Для изготовления и контроля инструмента используется инструментальная система координат. [c.445]

Приборы для контроля инструмента для обработки отверстий [c.457]

Контроль обработанных измерительных поверхностей осуществляют интерференционным способом с помощью набора плоскопараллельных стеклянных пластин. Перед контролем инструмент обезжиривают в бензине, тщательно протирают и на доведенную поверхность накладывают стеклянную пластину. Слегка прижав пластину к поверхности, наблюдают световые полосы, по которым и судят о качестве доводки. [c.218]

Поверхности деталей типа вала легко доступны для обработки и контроля. Инструменты, обрабатывающие такие детали, не зависят от их размеров и могут быть достаточно жесткими. [c.126]

Полученный контршаблон соответствует профилю фрезы. Необходимо изготовить по нему еще обратный шаблон, который будет применяться для контроля инструмента. Обратный шаблон под закалку проверяют изготовленным контршаблоном, но так, чтобы под торцом а и площадками б остался просвет от 0,1 до 0,3 мм, в зависимости от размеров и кривизны профиля. [c.213]

При изготовлении и контроле инструмента пользуются статическими геометрическими параметрами, которые проставляются на чертежах. [c.20]

Статические геометрические параметры характеризуют положение передних и задних поверхностей относительно системы координат XYZ, удобной для изготовления и контроля инструмента. Статические геометрические параметры зависят от типа инструмента и для каждого типа отличаются некоторым своеобразием. Более того, для одного и того же инструмента они могут быть различными. [c.20]

Вторая часть карты операционная. В ней перечисляются все операции ковки в порядке их выполнения с эскизами переходов ковки. Против названия и краткого содержания операции в колонках справа указываются режимы работы и технические условия на операцию, т.е. температура нагрева и ковки, способ охлаждения, способ проверки размеров и качества характеристика оборудования для резки заготовок, нагрева, ковки, термообработки, контроля инструмент и приспособления для выполнения операций с указанием номеров чертежей ияи нормалей контрольно-измерительный инструмент с указанием индекса, т. е. условного обозначения или номера нормали. [c.289]

Контроль инструментов сложной формы — резьбовых инструментов, фасонных фрез и т. п. — обычно осу- -ществляется при помощи рычажно-механических или оптико-механических приборов. [c.263]

По окончании контроля инструмент выталкивают нз шпинделя прибора винтом 6. [c.157]

При контроле инструмента диаметром менее 20 мм нижний центр 5, укрепленный на плите / и расположенный против центра 4, [c.160]

Контроль фрез после заточки. При контроле инструмента после заточки особое внимание обращают на следующие элементы геометрические параметры биение режущих кромок и размеры режущего инструмента чистота его поверхности наличие дефектного слоя, образующегося на поверхностях инструмента при заточке. [c.152]

Схема информационных потоков при функционировании системы приведена на рис. 9.2. Система управления решает следующие технологические и информационные задачи управление станками предварительной и чистовой обработки (система DN ) управление шлифовальными станками и измерительными машинами (система N ) управление транспортирующими механизмами оптимизация числа проходов при предварительной и чистовой обработке в соответствии с величиной припусков оптимизация процесса шлифования управление маршрутизацией обрабатываемых деталей и их распределением по станкам учет и контроль деталей, находящихся в системе анализ измерений готовых изделий и вывод сертификата качества автоматический контроль инструментов учет ошибок обработки и их оценка, обеспечение аварийного режима работы расчет и выдача экономических характеристик работы оборудования. Примерно половина перечисленных функций относится к управлению, остальные направлены на обеспечение высокого качества изделий, минимизацию прсстсев. [c.235]

Метрологические средства для поверки, обслуживания и калибровки обычно разбиваются на две категории. Лаборатория по контролю инструмента и калибров специализируется на механических измерениях. Лаборатория по контролю электро- и радиоизме-рительной аппаратуры специализируется на электрических измерениях. Такое разделение объясняется специализацией персонала и руководства. Общее руководство при наличии двух таких лабораторий осуществляется часто на более высоком уровне, а именно главным инженером по качеству или главным инспектором. [c.186]

Возможные дефекты Способы технического контроля Средстра контроля (инструменты, приборы, приспособления) [c.176]

I или технологический процесс проверяется периодически в процессе изготовления (делия. Периодичность контроля инструмента или технологического процесса уславливается предприятием-изготовитслем совместно с представителем заказчика. [c.139]

Определение твердости деталей и инструмента после термической обработки является основной задачей контроля. Инструмент, закаленный на высокую твердость, а также детали после цементации, цианирования, закалки и отпуска контролируются на приборе Роквелла или на приборе Виккерса (выборочно). [c.191]

Заточное отделение следует располагать в производственном здании по возможности рядом с инструментально-раздаточными кладшыми режущего инструмента, в которых производится прием и разбраковка изнощенного инструмента и прием и контроль инструмента, поступающего из заточного отделения. Отделение оборудуется приточно-вытяжной вентиляцией и изолируется от других помещений перегородками. [c.156]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...