Обработка деталей — Особенности

Сложность научно обоснованного решения перечисленных задач определяется прежде всего их взаимосвязью. Выбор методов обработки поверхности детали существенно зависит от типов и компоновок оборудования, которые определяются на завершающих этапах проектирования технологических процессов. Например, окончательный выбор между методами фрезерования и протягивания поверхности детали можно сделать лишь применительно к конкретным вариантам компоновок станков, Наиболее рациональный метод получения заготовок выбирают в результате сравнения полных затрат на изготовление деталей, включающих затраты на их обработку по оптимальному технологическому процессу. Поэтому одной из особенностей проектирования процессов массового производства является комплексный подход к задаче оптимизации обработки деталей. Второй особенностью является поэтапный, пошаговый процесс отработки оптимального решения причем на каждом последующем шаге параметры процесса уточняются, число анализируемых вариантов сокращается, а точность и сложность расчетов увеличивается. [c.180]

В табл. 3 приведены, разумеется, далеко не все параметры, которые в чертежах часто опускаются. Однако даже приведенный краткий перечень наглядно показывает, что многие из них оказывают существенное влияние на эксплуатационные свойства изделий и тем самым на показатели надежности и долговечности. Применительно к обработке деталей машин особенно большое число неучтенных параметров относится [c.183]

Доводка и полирование являются операциями окончательной обработки деталей штампов. Особенно часто эти операции применяются при изготовлении вытяжных штампов и штампов для холодного прессования и выдавливания. [c.180]

Таким образом, суперфиниширование является высокоэффективной технологической финишной операцией обработки деталей, в особенности работающих в условиях знакопеременных и контактных нагрузок, характерных для узлов трения качения и скольжения. [c.245]

Одна из главных задач машиностроения — дальнейшее развитие, совершенствование и разработка новых технологических методов обработки заготовок деталей машин, применение новых конструкционных материалов и повышение качества обработки деталей. Особенно большое внимание уделяется чистовым и отделочным технологическим методам обработки, объем которых в общей трудоемкости обработки деталей постоянно возрастает. Наряду с механической обработкой резанием применяют методы обработки пластическим деформированием, с использованием химической, электрической, световой, лучевой и других видов энергий. Весьма прогрессивны комбинированные методы обработки (рис. 6.1). [c.253]

При обработке деталей с плоскими поверхностями, особенно черными или предварительно грубо обработанными, базирующие поверхности приспособления заменяют опорными штифтами, так как поверхности обрабатываемой детали и поверхности приспособления (или станка) вследствие погрешностей их изготовления будут при установке соприкасаться не всеми точками, а только некоторыми. Три опорных [c.44]

Тепловые деформации особенно влияют на точность обработки деталей, изготовляемых по 1-му и 2-му классам точности. [c.61]

Проектирование маршрутов обработки деталей является основным этапом технологического проектирования. Исходными данными при этом служат конструктивные особенности детали, технические условия приемки, программа выпуска и вид заготовки. В качестве исходных [c.92]

Для повышения надежности и точности машины иногда необходимо максимально приблизить размеры детали к расчетным. Такие конструктивные требования ограничены технологическими возможностями, а зачастую и возможностями технических измерений, к тому же они связаны в большинстве случаев с увеличением трудоемкости и стоимости изготовления и контроля деталей. По мере уменьшения допуска увеличивается вероятность появления брака (рис. 1.6, а). Особенно много брака (при прочих равных условиях) возможно при малых допусках. В этом случае (кривая 1) брака может быть настолько много, что обработка деталей данным методом становится неэкономичной и необходимо применить другую технологию изготовления, дающую большую точность (кривая 2), но повышающую себестоимость изделия. Относительная себестоимость С изготовления деталей в этих случаях по мере уменьшения допуска возрастает по гиперболе (рис. 1.6,6). [c.23]

Применение наиболее прогрессивных способов механической обработки деталей оснастки. Это особенно относится к деталям сложным, а также изготовляемым из труднообрабатываемых материалов. Особую актуальность здесь приобретают электрофизические и электрохимические методы обработки, применяемые при изготовлении сложнейших внутренних полостей штампов горячей и холодной объемной штамповки, которые на некоторых предприятиях все еще обрабатываются по разметке методом фрезерования специальными фрезами. [c.220]

Межоперационная защита — это защита от коррозии деталей и узлов на всех стадиях их изготовления (в том числе и перерывах между операциями обработки деталей), при проведении контрольных операций, в процессе сборки и при складском хранении, особенно в складах без навеса. [c.192]

Применение алмаза позволило освоить изготовление цельного твердосплавного инструмента сверл диаметром до 8 мм, концевых фрез диаметром до 15 мм, дисковых прорезных и модульных фрез диаметром до 60 мм, разверток диаметром до 12 мм и т. д. Решена проблема образования на передней поверхности резцов стружколомающих канавок. Сливная стружка, образующаяся при обработке многих сталей и цветных сплавов, из-за трудности ее отвода часто наматывается на заготовку. Связанная с этим повышенная опасность во многих случаях является одной из основных причин снижения скоростей резания и неполного использования возможностей оборудования и инструмента. Особенно важна эта проблема при обработке деталей на автоматических линиях. Накладные стружколомы не всегда применимы, к тому же они усложняют, а иногда и ослабляют инструмент. Стружколомающие канавки на передней поверхности резцов являются не только наиболее простым, но, как показывает практика, и одним из самых эффективных способов решения этой проблемы, особенно для чистовых операций. [c.67]

Обработка деталей поверхностным пластическим деформированием является одним из основных способов повышения надежности деталей и машин. Этим способом упрочняются пружины и листовые рессоры, зубчатые колеса и вагонные оси, коленчатые и торсионные валы, шатуны и диски трения, силовые шпильки и траки, сварные швы резервуаров, лопатки турбин, беговые дорожки крановых колес и др. Основными особенностями упрочнения деталей поверхностным пластическим деформированием являются [c.94]

Рассмотрим некоторые особенности генераторов импульсов, применяемых в станках, предназначенных для обработки инструментальных и других сталей. При использовании импульсов малой продолжительности неизбежно приходится мириться, при обработке деталей из твердых сплавов, с повышенным износом электродов-инструментов и с недостаточным использованием подводимой мощности. При обработке деталей из сталей, особенно инструментальных, [c.151]

Совершенствование конструкций и систем программного управления, особенно создание многооперационных станков с автоматической сменой инструмента, и накопление опыта их эксплуатации показало, что станки с программным управлением будут находить все большее применение не только в мелкосерийном и серийном производствах, но и в крупносерийном и массовом. Использование этих станков повышает производительность труда и сокращает сроки освоения новой техники, так как обработку деталей можно вести без применения сложной оснастки, на проектирование и изготовление которой затрачивается значительное время. [c.173]

Следует заметить, что на ХПЗ фронт сборки из-за особенностей здания был очень мал и узлы приходилось собирать в разных местах, преимущественно в пунктах завершения механической обработки корпусных деталей. В этом случае совмещалась ответственность за качество обработки деталей и сборки из них соответствующих узлов трактора, что имело и хорошие, и отрицательные стороны, так как передача сборки узлов участкам цеха могла способствовать скрытию дефектов механической обработки и нарушениям взаимозаменяемости- [c.159]

Для сложных по конструкции деталей, например типа вал-шестерня, существует и широкая вариантность технологических маршрутов, т. е. последовательности обработки элементарных поверхностей, особенно если для различных поверхностей требуется разное количество проходов при обработке. [c.221]

Важное значение классификации заготовок деталей для применения обобщенных методов их механической обработки должно быть особенно подчеркнуто, ибо именно стремление к отысканию таких методов, по-видимому, и привело к поискам возможно простых методов классификации. Однако предложенные до сих пор решения этой задачи имеют форму очень сложных схем, насыщенных огромным числом признаков и основанных нередко на таких понятиях, которые еще требуют четкого определения. Понятие класса как родовое понятие оказалось с технологической точки зрения отвлеченным, ибо применительно к классу деталей никакой типовой технологии осуществить не удалось в силу того, что это практически неосуществимо и противоречит основной идее типизации технологических процессов. Невозможность осуществления типизации на основе класса и привело к дифференциации, выразившейся в дроблении класса на подклассы, группы, подгруппы и т. д., и т. п. с целью сделать ее практически целесообразной. [c.241]

Как уже было указано выше, расположение сварных швов также оказывает большое влияние на прочность и жесткость заготовок деталей машин, особенно в тех случаях, если они после сварки подвергаются механической обработке. В этих случаях швы нельзя располагать как показано на фиг. 509,а, так как верхние плоскости будут сострагиваться, в результате чего прочность заготовки будет снижена. Правильное расположение швов показано на фиг. 509, б. [c.538]

ОСОБЕННОСТИ КОМПЛЕКСНОЙ АВТОМАТИЗАЦИИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ [c.7]

ОСОБЕННОСТИ КОМПЛЕКСНОЙ А ВТО М АТ ИЗ А ЦИ И ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ 9 [c.9]

Учитывая конструктивные особенности крышек разных наименований и заданный объем их выпуска, фрезерование пазов и зенкерование отверстий ведут в два потока на двух параллельно работающих станках 14 и 15. Конструктивные особенности крышек и высокая производительность шлифовального станка J6 позволяют обрабатывать плоскости разъема в один поток. С учетом особенностей обработки деталей различных типоразмеров и производительности протяжных станков возвратно-поступательного действия осуществляется их сортировка и обработка в два потока на станках 17 и 18. На станке 19 проводится многошпиндельная обработка четырех отверстий только в крышках одного наименования. В конце комплекса все детали поступают в одном потоке в моечную камеру, затем на контроль и сортировку. [c.171]

Основные особенности комплекса следующие автоматизация всех технологических операций обработки автоматизация передачи обрабатываемых деталей между технологическим оборудованием отсутствие переналадки оборудования для обработки деталей четырех типоразмеров автоматическое распознавание необходимых деталей и адресование их в зону загрузки для обработки на всех протяжных и агрегатных станках высокая надежность и производительность из-за наличия накопителей между станками комплекса несинхронная работа технологического оборудования полное использование технологических возможностей и производительности технологического оборудования вследствие обеспечения его несинхронной работы и оптимального числа потоков на каждой операции. [c.171]

Особенности построения ГА Л для обработки деталей типа тел вращения. [c.193]

К завершающим операциям технологического процесса обработки деталей относятся мойка, консервация, сборка и упаковка. Автоматические линии для завершающих операций могут быть с последовательным, последовательно-параллельным или параллельным расположением оборудования, что зависит от требуемой производительности и заданного технологического процесса. Эти линии завершают процесс обработки деталей, после чего детали поступают на комплектацию в сборочные цеха или их упаковывают для запасных частей. Во многих случаях, в зависимости от технических условий на обрабатываемую деталь или комплект собираемых деталей, особенно в случаях контроля в составе линии, линии для завершающих операций устанавливают в отдельном помещении со стабильным поддержанием заданной температуры в определенных пределах (обычно 2°С). Такие линии созданы для карданных, роликовых и конических подшипников, клапанов, пальцев, поршней двигателей и других деталей подшипниковой и автомобильной промышленности. [c.453]

Моечные, моечно-сушильные и антикоррозийные автоматы, встраиваемые в автоматические линии, должны иметь автоматические механизмы загрузки, транспортирования и выгрузки деталей. При этом должны быть предусмотрены меры для предотвращения возможности повреждения поверхностей при транспортировании деталей, что особенно важно на финишных и завершающих операциях. Ориентированное положение обрабатываемой детали обеспечивает качественную обработку всех поверхностей, в том числе глухих отверстий. Моечные камеры автоматов должны хорошо очищаться от шлама и грязи, вносимых обрабатываемыми деталями рабочие зоны должны иметь свободный доступ для очистки от возможных загрязнений, а автомат в целом должен удовлетворять другим общим требованиям. Конструкция моечно-сушильных и антикоррозийных автоматов определяется конфигурацией и габаритами обрабатываемых деталей, методом транспортирования, числом переходов в операциях мойки, сушки и нанесения защитного покрытия, длительностью цикла, тактом выдачи деталей, температурным режимом и отдельными технологическими и конструктивными требованиями, связанными с конкретными условиями эксплуатации автоматов. [c.457]

Заявка на АЛ. Заявка является основным исходным материалом для проектирования АЛ. Заявку разрабатывает заказчик с учетом особенностей обработки деталей, а также конкретных условий, в которых пред- [c.9]

При определении сил резания, особенно при черновых операциях, следует учитывать возможность обработки детали с увеличенными, по сравнению с расчетными, припусками. Сила зажима должна быть принята с запасом 1,5—2 по сравнению с расчетной силой за исключением случаев, когда силы резания открывают деталь от баз. Такие случаи являются крайне нежелательными, но не всегда их удается избежать в условиях обработки деталей на АЛ. При этом сила зажима должна быть принята с коэффициентом запаса не менее 2,5, а зажимной механизм должен обладать повышенной жесткостью. [c.87]

Особенности строения и физико-механические свойства пластмасс существенно влияют на технологию их обработки, конструкцию режущего инструмента и приспособлений. Пластмассы имеют более низкие механ[1ческие свойства по сравнению с металлом. Эту особенность можно было бы использовать для повышения скорости резания. Однако низкая теплопроводность пластмасс приводит к концентрации теплоты, образующейся в зоне резания. В результате этого происходит интенсивный нагрев режущего инструмента, размягчение или оплавление термопластов, обугливание или прижог реактопластов в зоне резания. При обработке деталей из термопластов максимальная температура процесса не должна превышать 60—120 С, а деталей из реактопластов 120—160 С. Образующаяся теплота при обработке пластмасс отводится в основном через инструмент. [c.442]

Использование режима диалога с ЭВМ для проектирования станочных операций обработки. Проектирование технологических процессов механической обработки связано с большим количеством трудноформализуемых логических действий. Особенно большие трудности возникают при проектировании станочных операций обработки деталей на многошпиндельном и многопозиционном оборудовании. Например, анализ инструментальной наладки токарно-револьверного автомата (рис. 3.10, а) показывает, что время обработки наружных поверхностей деталей больше, чем время обработки их внутренних поверхностей. Поиск оптимального варианта приводит к решению совместить переходы обработки поверхностей проходным и канавочиым резцами в один сложный инструментальный переход, выполняемый фасонным резцом (рис. 3.10,6). Принять такое решение технологу-проектировщику, работающему с ЭВМ в пакетном режи- [c.116]

При отработке на технологичность конструкции изделия, являющегося объектом производства, в том числе монтажа вне предприятия-изготовителя, необходимо анализировать виды и сортамент применяемых материалов виды и методы получения заготовок технологические методы и виды обработки, сборки, монтажа вне предприятия-изготовителя, контроля и испытаний возможность использования прогрессивных технологических процессов, в том числе трудосберегающих, малоотходных, энергосберегающих, типовых возможность механизации и автоматизации процессов возможность применения унифицированных и освоенных производством сборочных единиц и деталей специфические особенности предприятия-изготовителя (условия материального и топливно-энергетического обеспечения производства, состав технологического и подъемно-транспорт-ного оборудования и др.) требуемую квалификацию рабочих кадров. [c.36]

Достижение точности параметров второй группы связано с особенностями обработки деталей на станках с ЧПУ. Последовательность обработки деталей на этих станках (перемещение рабочих органов станка, обеспечение длины хода инструмента, позиционирование) осуществляется системой ЧПУ. Отсчет размеров при обработке ведется относительно координат. В отличие от обработки заготовок на станках с ручным управлением, когда точность размеров, как правило, выдерживается атносительно базирующих поверхностей, при обработке заготовок на станках с ЧПУ точность размеров обеспечивается относительно начала отсчета координатной системы станка. [c.225]

Первый опыт становления основ поточной сборки сложных машин в СССР относится к 1925 г., когда на ленинградском заводе Красный путиловец (теперь Кировский завод) осваивалось в значительных масштабах производство маломощных колесных тракторов ФП ( Фордзон-Путиловец ) Для организации тракторного производства была предоставлена бывшая пушечная мастерская с большой производственной площадью. Персонал этой мастерской (в современном понятии — это корпус, включающий несколько крупных цехов) имел богатый опыт взаимозаменяемого производства, так как в течение ряда лет изготовлял отличные пушки для русской армии, особенно в годы первой мировой войны. Но оборудование этой мастерской, вполне естественно, не отвечало специфическим требованиям технологии тракторостроения, нуждавшегося в совершенно иных специальных станках. Это сказывалось в чрезмерно большой трудоемкости изготовления деталей тракторов и требовало в ряде случаев завершения обработки деталей в слесарном отделении сборочного цеха. [c.157]

С повышением точности себестоимость обработки увеличивается, так как обработка деталей по более точному квалитету требует больших трудовых и материальных затрат на оборудование, приспособления, инструмент и контроль. По мере уменьшения допуска увеличивается вероятность появления брака (рис. 7.2, а). Особенно большой процент брака (при прочих равных условиях) может быть при малых допусках, На участке ее кривой А брак может быть настолько велик, что обработка деталей данным методом становится неэкономичной. В таких случаях переходят на другой технологический процесс, дающий большую точность (кривая Б), но, как правило, связанный с применением более ючного оборудования, что повышает себестоимость изготовления деталей (рис. 7,2, б). Относительная себестоимость изготовления деталей в этих случаях по мере уменьшения допуска возрастает по гиперболе. [c.149]

Прочность деталей также зависит от шероховатости поверхности. Разрушение детали, особенно при переменных нагрузках, в большей степени объясняется концентрацией напряжении вследствие наличия неровностей. Чем меньше шероховатость, тем MeiUiiiie возможность Бозннкновення поверхностных трещин от усталости металла. Отделочная обработка деталей (доводка, полирование и т. п.) обеспечивает значительное повышение предела нх усталостной прочности. [c.163]

Групповая обработка вызывает следующие особенности функционирования станочной системы а) станочная система для обработки группы деталей сложнее станочной системы для обработки подгруппы деталей или любой детали из группы б) время циклов и загрузки отдельных станков зависит от вида обрабатываемой детали, что приводит к увеличению простоев стан-к<>в из-за несинхронности их работы яеучастия в обработке некоторых [c.196]

Рассматривая классы схем КППс и КППрПс (см. рис. 8, 9), можно отметить, что главное их структурное отличие в том, что у первых и обработка деталей и работа позиций осуществляется последовательно, т. е, каждая деталь полностью проходит все позиции и только после этого на обработку подается новая. Такие решения могут быть эффективны для мелкосерийного производства, особенно в случае применения на ряде позиций револьверных головок, позволяющих автоматически переналаживать систему для обработки разных деталей. Теоретически такие компоновки позволяют запускать в обработку группы различных деталей в любой последовательности, в каждом цикле вводя автоматически в работу те инструменты, которые соответствуют номеру [c.189]

Элементы базирования деталей. В табл. 17 приведены элементы базирования, наиболее часто применяемые на АЛ для обработки корпусных деталей, их особенности и рекомендащ-ш для применения. Для обеспечения надежного базирования деталей необходимо обеспечить достаточно точное положение деталей в приспособлении относительно фиксаторов перед началом ввода их в базовые отверстия. [c.86]

При обработке деталей из чугуна в зоне резания (особенно при фрезеровании) происходит образование не только крупной, но и мелкой стружки и пыли, которая осаждается на трущихся поверхностях и приводит к их повышенному изнашиванию. Кроме того, в зоне работы фрезерных станков воздух сильно запылен. Для удаления чугунной пыли и мелкой стружки рекомендуется применять централизо- [c.153]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...