Подготовка деталей к сварке и сборка

Подготовка деталей к сварке и сборка [c.287]

Обычно технологический процесс точечной сварки слагается из трех операций подготовки деталей к сварке, их сборки и сварки. В отдельных случаях добавляются операции правки, термической и механической обработки (иногда эти операции чередуются с основными сварочными операциями). [c.133]

Некачественное выполнение заготовительных и сборочных операций приводит к резкому возрастанию вероятности появления дефектов в сварных соединениях и в конструкции в целом. Точность подготовки деталей к сварке, их чистота и качество сборки оказывают большое влияние на несущую способность и экономичность сварной конструкции. Анализ дефектов, обнаруженных в сварных соединениях, показывает, что значительная часть брака появляется из-за плохого качества подготовки и сборки. Технически проще и экономически выгоднее устранять дефекты заготовки сборки до сварки. [c.81]

Качество подготовки арматуры и элементов закладных деталей к сварке и качество их сборки проверяют периодически, но не реже двух раз в смену путем осмотра и соответствующих обмеров. Рекомендуемый режим [c.188]

Подготовка титана и его сплавов к сварке и сборка деталей должны производиться особенно тщательно. Основной металл и сварочная проволока должны быть очищены от загрязнений и иметь чистую без альфированного слоя и окалины поверхность. При необходимости очищают металл дробеструйной обработкой, механическим способом, травлением и обезжириванием. Сварочную проволоку диаметром 1,2— [c.237]

Подготовка деталей к сварке заключается в очистке, правке, подгонке, сборке и в некоторых случаях прихватке. [c.60]

Подготовка деталей к сварке сводится к обрезке деталей, скосу кромок, если это необходимо по условиям сварки, и очистке поверхностей от загрязнений. Подготовленные к сварке детали или части детали должны быть собраны и закреплены при помощи прихваток, выполняемых ручной сваркой, или прижимов, захватов и пр. Сборка деталей к стыковой сварке должна производиться с нулевым зазором и с соблюдением следующих допусков [c.108]

Подготовка деталей к сварке существенно влияет на образование и качество соединений. Основные этапы подготовки деталей придание деталям необходимой формы в месте сварки (при РС) подготовка поверхности деталей сборка и прихватка деталей под сварку. [c.101]

Сборка и подготовка деталей под сварку. При автоматической сварке, предъявляющей повышенные требования к качеству подготовки и сборки деталей, необходимо соблюдение следующего а) отклонение кромок от прямой линии не более 0,5 мм б) отклонение от заданного угла разделки кромок не выше -р 3° (в зависимости от толщины листов угол разделки от 60 до 70°) в) параллельность граней (с отклонением от прямой не более 0,5 мм) листов, собранных под сварку г) плотная пригонка к вершине угла остающихся подкладок для сварки стыков д) сборочные прихватки должны быть минимального сечения и отстоять друг от друга на равных расстояниях (электроды с меловой обмазкой не годятся для прихваток) е) ширина зазоров должна находиться в пределах до 1 мм для сварки тавровых соединений, до 0,5 мм — для сварки без подкладки листов до 3 мм толщины и до 3 мм—для сварки стыков на остающейся или медной подкладке. [c.346]

Подготовку деталей к сборке и сварке осуществляют следующим образом. [c.225]

При технологическом процессе сборки вьщеляют следующие виды работ 1) подготовительные (расконсервация, мойка, сортировка и др.) 2) слесарно-пригоночные 3) собственно сборочные (соединение деталей в сборочные единицы и изделия свинчиванием, запрессовкой, клепкой, сваркой, пайкой и т.п.) 4) регулировочные 5) контрольные и 6) демонтажные (частичная разборка изделия с целью подготовки его к упаковке и транспортированию). [c.911]

Выпуски арматуры, закладные детали, подкладки и накладки должны быть очищены от ржавчины, краски, жиров, грязи, наплывов бетона, битума до чистого металла в обе стороны от кромок или разделки на ширину 20 мм. Воду, в том числе конденсатную, снег и лед удаляют со свариваемых поверхностей нагревом их пламенем газовых горелок или паяльных ламп до 100 °С. Зачистку свариваемых деталей перед сваркой повторяют, если это нужно. Перед сваркой необходимо проверить правильность сборки конструкций и подготовки стыков к сварке. Выпуски стержней и других свариваемых элементов должны быть соосны и не иметь искривлений. [c.180]

Подготовка деталей к точечной сварке состоит из следующих операций подготовка поверхностей деталей (очистка, промывка, пассивирование ) подгонка и правка сборка и прихватка антикоррозионная защита. [c.127]

Подготовка деталей к электрошлаковой сварке заключается в обрезке кромок под углом 90°, очистке от грязи, масла, грата и т. п., сборке с зазором, установленным для металла данной толщины и обеспечении постоянства зазора в течение всего процесса [c.131]

Подготовка деталей к сборке и сварке. [c.226]

В зависимости от конструктивных особенностей изделия и вида сварки к подготовке и сборке деталей предъявляют различные требования. [c.8]

Автоматическая сварка под слоем флюса предъявляет повышенные требования (по сравнению с ручной сваркой) к подготовке и сборке деталей. Подготовка кромок для автоматической сварки может производиться газовой резкой (желательно машинной), резкой на ножницах или строганием. Допускаемые неровности за счёт выхватов и кривизны реза кромок приведены в табл. 65. [c.331]

К слесарным работам обычно относятся изготовление отдельных деталей, подготовка их под сварку, сборка деталей в узлы, правка и очистка узлов после сварки. [c.265]

Качество сварного соединения во многом зависит от подготовки металла и сборки изделия под сварку. Основной металл в разделке и на 20—30 мм от нее должен быть очищен от ржавчины, масла, краски, влага, грязи, снега, льда, окалины. Наличие указанных материалов в зоне действия сварочной дуги приводит к образованию дефектов в сварных швах. Кромки свариваемых деталей должны зачищаться до металлического блеска, а у изделий из высоколегированной стали не только кромки, но и прилегающая к разделке зона шириной 20—30 мм. [c.104]

Для повышения эффективности и качества сварочных работ на монтаже на всех этапах производства строительно-монтажных работ следует организовать эффективную систему контроля качества сварки, включающую предупредительный, пооперационный контроль и контроль готовых сварных соединений. В процессе предупредительного контроля проверяют квалификацию сварщиков, термистов, дефектоскопистов и инженерно-технических работников, осуществляющих оперативное руководство сборочно-сварочными работами, термообработкой и контролем качества сварки техническое состояние и соблюдение правил эксплуатации сварочного оборудования, сборочно-сварочной оснастки и приспособлений, аппаратуры и контрольно-измерительных приборов качество сварочных материалов, материалов для дефектоскопии, выполнение требований их хранения, подготовки к использованию проектную и исполнительную техническую документацию на соответствие требованиям всех действующих стандартов и других нормативных документов а также производят учет и анализ причин брака, разработку и осуществление мероприятий по его предупреждению. При пооперационном контроле проверяют качество подготовки деталей и узлов под сварку, качество сборки под сварку, режимы предварительного и сопутствующего подогрева, технологию сварки (режимы сварки, порядок наложения швов, форму и размеры отдельных слоев шва, зачистку шлака между слоями, наличие подрезов, пор, трещин и других внешних дефектов), качество термической обработки сварных соединений путем замера твердости металла. Качество готовых сварных соединений и изделий в целом проверяют в соответствии с технической документацией на изделие, с действующими стандартами и другими нормативными доку- [c.264]

Дефекты подготовки и сборки изделий под сварку. Детали, изготавливаемые и собираемые под сварку, должны соответствовать чертежу. Неправильная подготовка и сборка деталей приводят к непроварам, нарушению формы и размеров изделий, дефектам формирования и т. д. [c.330]

Качество сварных соединений существенно зависит от подготовки к сварке. Основные этапы подготовки деталей придание деталям необходимой формы в местах сварки (при стыковой и рельефной сварке) подготовка поверхности деталей сборка деталей под сварку [c.77]

Подготовка кромок и сборка деталей под сварку. Основные виды сварных соединений, выполняемых электрошлаковой сваркой, показаны на рис. 152. Подготовка кромок под электрошлаковую сварку значительно про-щ , чем под дуговую, и в большинстве случаев состоит в обрезке торцев металла под прямым углом к поверхности. Для металла толщиной до 200 мм для этой цели можно применять машинную кислородную резку. Так как металл при сварке проплавляется глубоко, чистота реза большого значения не имеет. В полости реза допускаются отдельные выхваты до 2—3 мм. При резке металла толщиной более 200 мм выхваты значительно увеличиваются, поэтому после кислородной резки в этом случае следует применять механическую обработку. [c.280]

Сварные узлы турбин относят к ответственным конструкциям, они требуют контроля качества на всех стадиях их изготовления, включая операции контроля материалов, качества подготовки и сборки деталей, контроль изделия в процессе сварки и контроль готовой продукции. Для определения уровня требований по контролю сварных узлов турбин можно использовать нормы, установленные Правилами котлонадзора для элементов котельного оборудования (см. гл. IX). [c.299]

При сварке тонколистового материала решающее значение имеет целесообразная конструкция и подготовка сварного соединения (особенно в условиях массового производства). При сварке оплавлением без присадочного металла важно, чтобы свариваемые детали хорошо прилегали одна к другой, так как воздушный зазор вызывает прожоги. При наличии небольшого числа деталей рекомендуется изготовлять специальные приспособления, которые обеспечивают хорошую сборку и исключают переход тепла на участки деталей, не участвующих в сварке, благодаря чему в значительной степени уменьшается коробление. Решающим при сварке является состояние поверхности детали. Перед аргоно-дуговой сваркой необходимо тщательно очистить место сварки и присадочный материал от масла, жира и других загрязнений. Способ очистки поверхности выбирается в зависимости от марки свариваемых металлов и условий производства (обдувка песком, зачистка стальной вращающейся щеткой или наждачной шкуркой, обезжиривание растворителем, химическая очистка). [c.14]

Ко II категории относятся помещения, в которых выполняют наиболее ответственные технологические операции по диффузионной сварке, завершающие подготовку деталей и узлов к окончательной сборке, такие, как заварка, откачка, предварительная очистка и сборка деталей, изготовление и диффузионная сварка материалов и изделий широкого применения, ремонтно-восстановительные работы, термические операции, тренировка и контроль параметров приборов, i К III категории относятся помещения, в которых выполняют основные операции механического изготовления деталей и отделки приборов механическая обработка деталей из металла и других материалов, подготовка керамических масс, нанесение покрытий, окраска, приборов и т. д. [c.257]

ММ- При автоматической сварке обеспечивается постоянство режимов (сила тока, напряжение, скорость сварки и т. д.), что обусловливает однородность качества шва по всей его длине. Автоматическая сварка обладает меньшей эксплуатационной гибкостью, чем полуавтоматическая и ручная, требует наличия специального оборудования и большей точности подготовки и сборки деталей под сварку,так как возможность изменения режима сварки на ходу в зависимости от колебания величины зазора, угла разделки и т. п. весьма ограничены. Дуговая сварка нашла широкое применение, однако задачи создания совершенных систем автоматического управления дуговым сварочным процессом еш е не решены. К числу таких задач можно отнести создание методов и технических средств для точного направления электрода по стыку, разработка автоматов, которые обеспечили бы комплекс движений, выполняемых опытным оператором-сварщиком, и, наконец, создание систем автоматического управления процессом с обратными связями, обеспечивающими оптимальный режим сварки по заданным критериям и необходимое качество сварного соединения. [c.83]

Для получения сварных соединений высокого качества кромки свариваемых деталей и примыкающие к ним поверхности на участке до 20...50 мм должны быть зачищены до металлического блеска от ржавчины, масла и других загрязнений. Эта очистка производится механическими способами (пескоструйной очисткой, стальными щетками), пламенем сварочной горелки с последующей зачисткой металлической щеткой, напильником или наждачной бумагой. От правильной и тщательной подготовки и сборки деталей под сварку во многом зависят качество, внешний вид сварного соединения и его прочность. [c.106]

Автоматическая электросварка, упрощая технику выполнения процесса сварки и повышая его производительность, требует в то же время повышения общей культуры и лучшей организации всех подготовительных операций, предшес1вующих сварке. В первую очередь это относится к повышению качества подготовки деталей к сварке, сборке свариваемых узлов и др. Внедрение автоматической сварки должно сопровождаться максимальной механизацией всех элементов процесса путём оборудования рабочего места индивидуальными подъёмно-транспортными устройствами, специальными приспособлениями для установки, поворота, враш,ения и т. д. При разработке технологического процесса, установлении технических норм и организации труда на участках автоматической сварки следует исходить из необходимости наибольшего использования автомата и выполнения элементов вспомогательной работы во время автоматической сварки. Последнее может быть успешно достигнуто в условиях серийного и массового производства путём оснащения рабочего места несколькими приспособлениями-дублёрами для крепления свариваемых узлов, придав им линейное или кольцевое расположение. [c.472]

Точность подготовки деталей к сварке, их чистота и качество сборки оказывают весьма существенное влияние на несущую способность и экономичность сварной конструкции Недостаточно тщательное выполнение заготовительных и сбороч ных операций приводит к резкому возра(станию вероятности появ ления дефектов в сварных соединениях и в конструкции в целом Анализ дефектов, возникающих при сварке, однозначно показы вает, что значительную долю брака следует отнести за счет пло хого качества подготовки и сборки. Исправление брака в готовом изделии не всегда приводит к полному восстановлению заданных свойств сварного соединения и является трудоемкой и технически сложновьшолнимой операцией. [c.179]

Для подготовки поверхности деталей к сварке допускаются любые виды механической зачистки и химического травления, обеспечивающие надлежащее качество обрабатываемой поверхности. Детали, подготовленные под сварку, должны быть зачищены в местах сварки на ширину, соответствующую размеру нахлестки. В процессе сварки нельзя допускать попадания загрязнений под нахлестку. При сборке не разрешается грубая подгонка деталей с образованием хлопунов и больших зазоров. Величины допустимых зазоров для деталей различной толщины приведены в табл. 24. [c.82]

Подготовка стальных деталей к сварке состоит в обрезке и очистке их наружной поверхности от ржавчины и толстого слоя окалины на участке, зажимаемом в электродах очистка производится проволочной щеткой, наждачным кругом, дробеструйным аппаратом, травлением, обкаткой в барабане и т. п. При сварке непрерывным оплавлением деталей большого сечения (прутков и труб) ипогда на одной или обеих деталях делается конусная подготовка, облегчающая возбуждение оплавления в остальных случаях торцы обрезаются перпендикулярно. Точность торцовки должна быть такой, чтобы при сборке деталей в машине местный зазор между торцами не превышал при неавтоматической сварке с подогревом 0,2 До , при автоматической сварке с подогревом 0,5—0,8 мл, при сварке пепрерывным оплавлением 0,10 Доп- [c.282]

Большое влияние на качество сварных соединений и экономичность процесса сварки оказывают чистота кромок и прилегающей к ним поверхности основного металла, точность подготовки кромок и сборки под сварку. Заготовки для свариваемых деталей следует изготовлять из предварительно выправленного и зачищенного металла. Вырезку деталей и подготовку кромок осуществляют механической обработкой (на пресс-ножницах, кромкострогаль-пых и фрезерных станках), газокислородной и плазменной резкой и др. После применения тепловых способов резки кромки зачищают от грата, окалины и т. и. (шлифовальными кругами, металлическими щетками и др.). [c.15]

К операциям подготовки трубопроводов под сварку относятся комплектащш сварпваемых деталей, обработка кромок по чертежам или нормалям, очистка кромок, сборка соединений под сварку и контроль качества сборх п. [c.401]

Основная задача сборки заключается в обеспечении необходимой точности взаимного расположения деталей, входящих в свариваемый узел, в соответствии с требованиями и правилами, изложенными в конструкторско-технологической документации на сборку-сварку. В общем случае в зависимости от сложности узла и точности изготовления деталей подготовка к сварке состоит из следующих последовательно выполняемых операций предварительной сборки и подгонки, подготовки поверхности, окончательной сборки и прихватки. При сварке изделий, детали которых не требуют подгонки и полностью взаимозаменя-ются, предварительная сборка не нз жна. Собранный узел проверяется контролером, разбирается и комплектно поступает на подготовку поверхности деталей под сварку. [c.316]

Торцовые поверхности деталей, подлежащие нагреву и расплавлению при сварке, называют свариваемыми кромками. Для обеспечения проплавления кромок в зависимости от толщины основного металла (5 ) и способа сварки им придают наиболее оптимальную форму, выполняя предварительно подготовку кромок. На рис. 1.16 приведены применяемые формы подготовки кромок для различных типов сварных соединений. Основными параметрами формы подготовленных кромок и собранных под сварку соединений являются I, К, с, 6, р, а — соответственно высота от-бортовки, радиус закруглений, притупление кромок, зазор, угол скоса и угол разделки кромок. Нескощенную часть кромок с называют притуплением кромок, расстояние Ь между кромками при сборке — зазором, острый угол Р между плоскостью скоса кромки и плоскостью торца — углом скоса кромки, угол а между скощенными кромками — углом разделки. Отбортовку кромок применяют при сварке тонкостенных деталей. На толстостенных деталях выполняют разделку кромок за счет прямолинейного или криволинейного наклонного скоса кромок, подлежащих сварке. [c.22]

Малый угол скоса кромок. Большое притупле-ние кромок. Малая величина зазора Дефекты подготовки и сС Приводят, как правило, к непровару сечения. соединяемых деталей >орки изделия под сварку Ошибки в чертежах. Неточная механическая или газовая разделка кромок. Неточная сборка Повторная механическая обработка кромок. Проверка сборки [c.278]

Важное значение в технологии диффузионной сварки пористых материалов имеет правильный выбор оборудования и приспособления для подготовки поверхности свариваемых деталей, предварительной сборки свариваемых частей, и для самого процесса сварки. Одним из основных требований к ним является обеспечение равномерного распределения сжимающего давления по поверхности соединения, т. е. совпадение оси детали и сжимающей силы. Необходимо строго обеспечивать соосность и размерную точность свариваемых поверхностей, которые должны быть перпендикулярны направлению сжимающей силы. Детали подби-)аются к каждой сборочной единице с минимальным зазором 0,2—0,3 мм. 1еред сваркой поверхность изделия должна быть отшлифована, обработка поверхности соответствовать чистовому точению. Требования к обезжириванию поверхностей перед сваркой согласно рекомендации [3]. Решающее влияние на прочность сварного соединения пористых материалов оказывает качество подготовки поверхности и прежде всего отклонение их от параллельности и параметры шероховатости. Допускается отклонение от оси не более 0,05 мм. Поэтому иногда пористые материалы свариваются между собой, с использованием промежуточной [c.205]

Сульфидирование позволяет сократить время при одинаковых температурах примерно в 2 раза. Технологически и экономически целесообразно выполнение некоторых конструкций, например оптических окон, с применением горячего прессования порошка, т. е. изготовления оптической керамики с привариванием ее к металлу. В период нагрева люминофорного порошка сульфида цинка со свариваемым металлом на поверхности последнего образуется сульфидная пленка благодаря наличию в порошке 2п5 некоторого количества свободной серы и сероводорода, обусловленных технологией получения указанного люминофора. Следовательно, при совмещенном процессе специального сульфидирования не требуется. Не требуется также проведения трудоемких операций подготовки керамики сварке. Применение высоких давлений прессования исключает в этом случае использование для сварки высокопластичной меди. Поэтому металлические элементы для сварки, совмещенной с получением оптической керамики, изготовляют из сплава 29НК. Давление горячего прессования, на порядок превышающее принятое для диффузионной сварки, может привести к заметной деформации металлического элемента окна. Однако проведение процесса в пресс-формах создает условия, при которых металл находится в состоянии, близком к всестороннему сжатию. Поэтому уменьшение толщины манжеты происходит не более чем на допустимую величину 10—15%. При сборке пресс-формы металлическую деталь — манжету или обойму — укладывают в специальное гнездо, выточенное точно по ее конфигурации. Затем в пресс-форму засыпают дозированное количество порошка сульфида цинка. Пресс-форму устанавливают в вакуумную камеру сварочной установки и производят холодное прессование под небольшим давлением 19,6 10 Па) для некоторого уплотнения порошка, после чего процесс ведут на режиме горячего прессования керамики 2пЗ Т = 1123 К, р = 245 МПа, t = = 20 мин, вакуум 0,1 Па. Для снижения напряжений, возникающих из-за разности коэффициентов температурного расширения керамики и сплава 29НК, )хлаждение до 773 К ведут со скоростью 5—7 К/мин, далее 10—15 К/мин. Такая технология позволяет получить в одном цикле окошечные конструкции торцового и охватывающего типов. Термоциклирование (20 термоциклов) без нарушений вакуумной плотности выдержали 100% окон охватывающего типа. Окна торцового типа выдерживали без потери вакуумной плотности 4—5 циклов. [c.229]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...