Сборка и подготовка к сварке

Сборка и подготовка к сварке [c.156]

Сборка и подготовка деталей под сварку. При автоматической сварке, предъявляющей повышенные требования к качеству подготовки и сборки деталей, необходимо соблюдение следующего а) отклонение кромок от прямой линии не более 0,5 мм б) отклонение от заданного угла разделки кромок не выше -р 3° (в зависимости от толщины листов угол разделки от 60 до 70°) в) параллельность граней (с отклонением от прямой не более 0,5 мм) листов, собранных под сварку г) плотная пригонка к вершине угла остающихся подкладок для сварки стыков д) сборочные прихватки должны быть минимального сечения и отстоять друг от друга на равных расстояниях (электроды с меловой обмазкой не годятся для прихваток) е) ширина зазоров должна находиться в пределах до 1 мм для сварки тавровых соединений, до 0,5 мм — для сварки без подкладки листов до 3 мм толщины и до 3 мм—для сварки стыков на остающейся или медной подкладке. [c.346]

Пооперационный контроль охватывает проверку технологических процессов подготовки к сварке и наплавке, контроль сборки, сварки и наплавки, операции подогрева и термической обработки. [c.371]

Сварка угловых швов в лодочку является наиболее производительной и может выполняться за один проход на металле толщиной до 80—100 мм. При подготовке к сварке таких швов необходимо при сборке выдерживать минимальные зазоры во избежание протекания жидкого металла. Сварка в лодочку широко применяется при автоматической сварке под флюсом. Рекомендуемые режимы сварки даны в табл. 120. [c.364]

Подготовка изделия и проволоки к сварке состоит обычно в обезжиривании, травлении и осветлении, хотя химически активный флюс допускает сварку без травления. Сборка стыков производится без всяких зазоров на прихватках или в кондукторах. Во избежание прожогов, которые невозможно предотвратить даже предварительной подваркой корня шва, сварка производится на плотно подогнанной и поджатой подкладке из нержавеющей стали или асбеста. Во избежание прилипания брызг основной металл вдоль шва покрывают асбестом или раствором мела. [c.99]

Качество сварных соединений существенно зависит от подготовки к сварке. Основные этапы подготовки деталей придание деталям необходимой формы в местах сварки (при стыковой и рельефной сварке) подготовка поверхности деталей сборка деталей под сварку [c.77]

Требования к качеству сборки и подготовки соединения под полуавтоматическую сварку в СО2 проволоками диаметром 0,8—2 мм должны соответствовать ГОСТ 14771—76. Чем выше качество сборки соединения, тем выше производительность. Во всех случаях, где это возможно, рекомендуется собирать и сваривать соединения в приспособлениях без прихваток. При сборке на прихватках их рекомендуется устанавливать с обратной стороны соединения. Прихватку Можно выполнять контактной сваркой, сваркой не-плавящимся электродом и сваркой тонкой проволокой в СОд. Размеры прихваток и их расположение зависят от толщины металла и типа свариваемого соединения. Прихватки перед сваркой должны быть тщательно очищены. При выполнении прихваток в СО2 проволоками 00,8—1,4 мм сборку осуществляют короткими швами, которые не перевариваются, а остаются в соединении как основные швы. [c.23]

При предварительном контроле основного и сварочных материалов устанавливают, удовлетворяют ли сертификатные данные в документах заводов-поставщиков требованиям, предъявляемым к материалам в соответствии с назначением и ответственностью сварных узлов и конструкций. Осматривают поверхности основного материала, сварочной проволоки н покрытий электродов в целях обнаружения внешних дефектов. Перед сборкой и сваркой заготовок проверяют, соответствуют ли их форма и габаритные размеры установленным, а также контролируют качество подготовки кромок и свариваемых поверхностей. При изготовлении ответственных конструкций сваривают контрольные образцы. Из них вырезают образцы для механических испытаний. По результатам испытаний оценивают качество основного и сварочных материалов, а также квалификацию сварщиков, допущенных к сварке данных конструкций. [c.243]

Дефекты сварки плавлением разделяют на дефекты подготовки и сборки элементов под сварку и сварочные дефекты. Первые часто и приводят к появлению сварочных дефектов. [c.6]

Автоматическая сварка под слоем флюса предъявляет повышенные требования (по сравнению с ручной сваркой) к подготовке и сборке деталей. Подготовка кромок для автоматической сварки может производиться газовой резкой (желательно машинной), резкой на ножницах или строганием. Допускаемые неровности за счёт выхватов и кривизны реза кромок приведены в табл. 65. [c.331]

Конструкция мембранных панелей, жесткое соединение в них труб определяют повышенные требования к допускам на размеры при вырезке дефектных участков и при изготовлении вставок с тем, чтобы обеспечить необходимые точность сборки и центровку. В мембранных панелях значительно труднее выполнять подготовку концов труб под сварку. В этих условиях первостепенное значение для обеспечения качества ремонта приобретает применение специальных механизированных приспособлений, изготавливаемых на основе анализа отдельных технологических операций, входящих в технологический процесс ремонта. [c.407]

Последовательность ремонта мембранных поверхностей нагрева с заменой дефектных участков панелей аналогична ремонту с заменой дефектного участка трубы. В данном случае усложняются подготовка, сборка и сварка стыков труб. Концы труб в газоплотных панелях обрабатываются механическим способом, обеспечивая зазор а в стыках труб 0,5—2 мм. При меньшем зазоре производят дополнительную обработку торцов труб до нужного размера. Для уменьшения опасности заклинивания труб применяют ступенчатую подготовку торцов труб одной из стыкуемых панелей. Ремонтные панели обрабатывают ступенчато с одного торца панели (односторонняя ступенчатая обработка), либо с обеих торцов (двухсторонняя ступенчатая обработка). При ступенчатой подготовке торцов труб необходимо выполнение следующих технологических требований. При количестве труб пять и более панель делят на два части по оси симметрии. Каждую из двух частей делят на участки с одинаковым числом труб, отделяемых друг от друга маячными трубами, не входящими в число труб участков. Если количество труб на участке четное, делают две маячные трубы между участками и по одной по краям. Предельное количество труб на участке до 10 при их диаметре 28—32 мм, и до 6 при диаметре труб 50—60 мм. Каждому участку ступенчатой обработки в одной части панели определяют симметричный участок такой же ступени обработки в другой части панели. Переход от одной панели к другой выполняют в пределах 0,5—0,7 мм. [c.410]

Как указывалось выше, большое влияние на качество сварной конструкции оказывают точность подготовки свариваемых кромок и сборка изделия. Несоответствие формы разделок под сварку и зазоров между свариваемыми элементами требуемым, сборка изделия с большим объемом подгоночных операций могут привести к наличию непроваров в швах, чрезмерному короблению конструкции и появлению в ней трещин. Поэтому контроль операций заготовки и сборки является весьма важным этапом в общей серии контрольных операций, обеспечивающих получение изделий высокого качества. Перед сборкой и в процессе ее проведения должна проверяться с помощью соответствующих шаблонов правильность выполнения разделок под сварку. Перед сваркой должны быть проверены основные размеры сварного узла. Для ряда конструкций, например диафрагм, основные сборочные размеры фиксируются в формулярах. Величины допускаемых отклонений сборочных размеров от проектных обычно оговариваются в соответствующих технических условиях на изготовление конструкции. [c.95]

Адаптивные РТК и создаваемые на их основе ГАП второго поколения являются высшей формой комплексной автоматизации на современном этапе. Основная цель разработки таких РТК заключается в создании полностью автоматизированных цехов и заводов, быстро перестраиваемых на выпуск новой продукции. Эти цеха и заводы работают круглосуточно, причем в первую смену производится загрузка необходимых материалов и подготовка производства с участием людей, а во вторую и третью смену все оборудование (включая и адаптивные РТК) эксплуатируется в автоматическом режиме. Если до недавнего времени существовало мнение, что создать заводы-автоматы в условиях многономенклатурного серийного производства невозможно, то сейчас такие ГАП успешно работают в ряде промышленно развитых стран. Создание заводов-автоматов сводится, в основном, к комплексированию РТК различных типов (РТК механической обработки, сварки, сборки и т, п.) с автоматической транспортно-складской системой и автоматизированными средствами контроля качества выпускаемой продукции. [c.321]

Подготовка деталей к сварке и сборка [c.287]

Подготовку деталей к сборке и сварке осуществляют следующим образом. [c.225]

К дефектам, связанным с нарушением режимов сварки, неправильной подготовкой и сборкой элементов конструкции под сварку, неисправностью оборудования, небрежностью и низкой квалификацией сварщика, относят несоответствие швов расчетным размерам, непровары, подрезы, прожоги, наплывы, не-сваренные кратеры и др. [c.132]

Из сказанного следует, что ПСП отличается от диффузионной сварки в вакууме (ДСВ) наличием в начальный момент сварки жидкой прослойки между свариваемыми поверхностями. От пайки способ ПСП отличается прежде всего приложением сжимающих усилий к месту сварки. Кроме того, имеется и различие в подготовке к соединению. При пайке, как известно, стараются сохранить определенный зазор между соединяемыми поверхностями, требующийся для капиллярного проникновения припоя. При ПСП не только избегают зазоров, но во всех возможных случаях сборку производят с натягом таким образом, чтобы требуемые для соединения давления ил усилия создавались, благодаря действию не внешних, а внутренних сил, вызванных этим натягом. [c.371]

Комплексная автоматизация и механизация сборочно-сварочных работ, обеспечивающая сокращение затрат труда и повышение производительности на всех операциях изготовления сварных конструкций, включая получение заготовок, сборку изделия под сварку, собственно сварку, необходимую обработку изделий после сварки, контроль готовых изделий и подготовку их к отправке потребителям. Одним из направлений комплексной автоматизации и механизации является создание роторных автоматов [И], позволяющих совмещать по времени сварочные и вспомогательные операции, связанные с передачей изделий с одного рабочего места на другое. [c.21]

Требования к подготовке и сборке стыков под газовую сварку (допуски на смещение и переломы осей труб, овальность сопрягаемых труб, разностенность и т. д.) такие же, как и к подготовке стыков, собираемых под электродуговую ручную сварку (см. 3-4). [c.193]

Качество сварного соединения во многом зависит от подготовки металла и сборки изделия под сварку. Основной металл в разделке и на 20—30 мм от нее должен быть очищен от ржавчины, масла, краски, влага, грязи, снега, льда, окалины. Наличие указанных материалов в зоне действия сварочной дуги приводит к образованию дефектов в сварных швах. Кромки свариваемых деталей должны зачищаться до металлического блеска, а у изделий из высоколегированной стали не только кромки, но и прилегающая к разделке зона шириной 20—30 мм. [c.104]

Некачественное выполнение заготовительных и сборочных операций приводит к резкому возрастанию вероятности появления дефектов в сварных соединениях и в конструкции в целом. Точность подготовки деталей к сварке, их чистота и качество сборки оказывают большое влияние на несущую способность и экономичность сварной конструкции. Анализ дефектов, обнаруженных в сварных соединениях, показывает, что значительная часть брака появляется из-за плохого качества подготовки и сборки. Технически проще и экономически выгоднее устранять дефекты заготовки сборки до сварки. [c.81]

Выпуски арматуры, закладные детали, подкладки и накладки должны быть очищены от ржавчины, краски, жиров, грязи, наплывов бетона, битума до чистого металла в обе стороны от кромок или разделки на ширину 20 мм. Воду, в том числе конденсатную, снег и лед удаляют со свариваемых поверхностей нагревом их пламенем газовых горелок или паяльных ламп до 100 °С. Зачистку свариваемых деталей перед сваркой повторяют, если это нужно. Перед сваркой необходимо проверить правильность сборки конструкций и подготовки стыков к сварке. Выпуски стержней и других свариваемых элементов должны быть соосны и не иметь искривлений. [c.180]

Качество подготовки арматуры и элементов закладных деталей к сварке и качество их сборки проверяют периодически, но не реже двух раз в смену путем осмотра и соответствующих обмеров. Рекомендуемый режим [c.188]

Для повышения эффективности и качества сварочных работ на монтаже на всех этапах производства строительно-монтажных работ следует организовать эффективную систему контроля качества сварки, включающую предупредительный, пооперационный контроль и контроль готовых сварных соединений. В процессе предупредительного контроля проверяют квалификацию сварщиков, термистов, дефектоскопистов и инженерно-технических работников, осуществляющих оперативное руководство сборочно-сварочными работами, термообработкой и контролем качества сварки техническое состояние и соблюдение правил эксплуатации сварочного оборудования, сборочно-сварочной оснастки и приспособлений, аппаратуры и контрольно-измерительных приборов качество сварочных материалов, материалов для дефектоскопии, выполнение требований их хранения, подготовки к использованию проектную и исполнительную техническую документацию на соответствие требованиям всех действующих стандартов и других нормативных документов а также производят учет и анализ причин брака, разработку и осуществление мероприятий по его предупреждению. При пооперационном контроле проверяют качество подготовки деталей и узлов под сварку, качество сборки под сварку, режимы предварительного и сопутствующего подогрева, технологию сварки (режимы сварки, порядок наложения швов, форму и размеры отдельных слоев шва, зачистку шлака между слоями, наличие подрезов, пор, трещин и других внешних дефектов), качество термической обработки сварных соединений путем замера твердости металла. Качество готовых сварных соединений и изделий в целом проверяют в соответствии с технической документацией на изделие, с действующими стандартами и другими нормативными доку- [c.264]

Инструкционные карты на сварку включают краткое описание порядка производства сварки данные основного материала и применяемых электродов требования к сварочному оборудованию и приспособлениям требования по подготовке материала под сварку по размерам, по качеству сборки и разделкам кромок подробные указания о порядке производства работы, не входящие в технологическую карту. [c.214]

После сборки резервуара, демонтажа кольцевых лесов и подготовки резервуара к сварке устанавливают лестницу и кабину сварщика, закрепляя их расчалками (рис. 102). После монтажа все приваренные снаружи к оболочке резервуара монтажные приспособления (петли, крючки и пр.) срезают с последующей зачисткой. Приваренные элементы внутри шара (проушины, крепления труб жесткости, петли строповки) могут быть оставлены, кроме зоны днища, где все должно быть срезано и зачищено. [c.104]

Выполнение сварочных операций (подготовка кромок, сборка и собственно сварка) на монтажной площадке значительно усложняется. Это объясняется следующими причинами невозможностью использовать большую часть механизмов, приспособлений и оборудования, в том числе для механизированной сварки, которые успешно применяются в трубозаготовительных цехах влиянием климатических условий (дождь, снег, мороз и т. д.) на возможность выполнения, производительность и качество сварных работ отсутствием во многих случаях, особенно при монтаже межцеховых коммуникаций, сжатого воздуха и электроэнергии, что не позволяет использовать механизированные инструменты необходимостью выполнять часть сборочносварочных операций в неудобных для производства работ местах, что требует высокой квалификации рабочих необходимостью постоянного перемещения сборщиков и сварщиков от стыка к стыку по мере выполнения работ. [c.175]

При проверке труб и подготовке их к сборке важная операция — обработка концов труб под сварку. Трубы, состоящие из [c.141]

При заварке трещин, разрывов, отколов и других механических повреждений следует произвести сборку и подготовку изделий к сварке. Разбитые части предварительно скрепляются при помощи хомутов, стяжек и других приспособлений. Собранные детали закрепляются прихватками. Разделка кромок под сварку производится в нагретом или холодном состоянии при помощи 1азовой горелки пламенем с избытком кислорода. [c.331]

Основная задача сборки заключается в обеспечении необходимой точности взаимного расположения деталей, входящих в свариваемый узел, в соответствии с требованиями и правилами, изложенными в конструкторско-технологической документации на сборку-сварку. В общем случае в зависимости от сложности узла и точности изготовления деталей подготовка к сварке состоит из следующих последовательно выполняемых операций предварительной сборки и подгонки, подготовки поверхности, окончательной сборки и прихватки. При сварке изделий, детали которых не требуют подгонки и полностью взаимозаменя-ются, предварительная сборка не нз жна. Собранный узел проверяется контролером, разбирается и комплектно поступает на подготовку поверхности деталей под сварку. [c.316]

Большое влияние на качество сварных соединений и экономичность процесса сварки оказывают чистота кромок и прилегающей к ним поверхности основного металла, точность подготовки кромок и сборки под сварку. Заготовки для свариваемых деталей следует изготовлять из предварительно выправленного и зачищенного металла. Вырезку деталей и подготовку кромок осуществляют механической обработкой (на пресс-ножницах, кромкострогаль-пых и фрезерных станках), газокислородной и плазменной резкой и др. После применения тепловых способов резки кромки зачищают от грата, окалины и т. и. (шлифовальными кругами, металлическими щетками и др.). [c.15]

На основе проведенных исследований и результатов опытно-промышленного опробования подготовлены нормативные технологические инструкции по ручной электроду го-вой сварке, по полуавтоматической сварке в среде углекис.то го газа и по автоматической сварке под флюсом регламентирующие применение разработанных технологий сварки, [5 этих руководящих документах регламентированы конструктивные формы и размеры элементов подготовки кромок, последовательность и требования к сборке, допустимые параметры твердых прослоек во взаимосвязи с геометрическими размерами и степенью их механической неоднородности, порядок выполнения сварки, выбор сварочных материалов и ре комендуемые режимы сварки, параметры сопутствую щег ) охлаждения с учетом толщины металла свариваемых элементов и рабочих условий эксплуатации. [c.106]

Автоматическая электросварка, упрощая технику выполнения процесса сварки и повышая его производительность, требует в то же время повышения общей культуры и лучшей организации всех подготовительных операций, предшес1вующих сварке. В первую очередь это относится к повышению качества подготовки деталей к сварке, сборке свариваемых узлов и др. Внедрение автоматической сварки должно сопровождаться максимальной механизацией всех элементов процесса путём оборудования рабочего места индивидуальными подъёмно-транспортными устройствами, специальными приспособлениями для установки, поворота, враш,ения и т. д. При разработке технологического процесса, установлении технических норм и организации труда на участках автоматической сварки следует исходить из необходимости наибольшего использования автомата и выполнения элементов вспомогательной работы во время автоматической сварки. Последнее может быть успешно достигнуто в условиях серийного и массового производства путём оснащения рабочего места несколькими приспособлениями-дублёрами для крепления свариваемых узлов, придав им линейное или кольцевое расположение. [c.472]

В Основных положениях даны технические указания по применяемым спосиба.м сварки и термообработки сварных соединений рассматриваемых узлов котельных агрегатов, а также основные технические требования к подготовке и сборке этих узлов под сварку. [c.498]

Конечной операцией подготовки слесарем частей к сборке под сварку является зачистка или проверка зачистки стыкуемых кромок. Свариваемые кромки и прилегающие к ним поверхности на ширине 10—20 мм с наружной и внутренней сторон зачищают до блеска на всем протяжении будущего сварного шва. При зачистке удаляют грязь, ржавчину, окалину, а также смазку и краску. Смазку, краску и масло удаляют пламенем сварочной горелки, а зачистку до блеска выполняют слесари шлифовальными или зач истны-ми машинами с абразивными брусками или проволочными ершами, ершами из кардоленты. [c.82]

Сборка и сварка монтажных стыков. Сваренные обечайки поступают на роликовый стенд, где собираются в блоки. При сборке применяют стяжные приспособления, металлические планки и клинья. Для того чтобы обеспечить равномерный зазор по всему периметру стыка, в него вставляют калиброванные металлические планки. Перед сборкой кромки стыкай прилегающую к нему поверхность зачищают до металлического блеска на ширине е менее 20 мм. Подготовка монтажных стыков под сварку показана на р Ис. 161. Собранный в сборочных приапособлениях Стык прихватывают электродам И Э42А на длине 80—100 жл. [c.210]

Для подготовки поверхности деталей к сварке допускаются любые виды механической зачистки и химического травления, обеспечивающие надлежащее качество обрабатываемой поверхности. Детали, подготовленные под сварку, должны быть зачищены в местах сварки на ширину, соответствующую размеру нахлестки. В процессе сварки нельзя допускать попадания загрязнений под нахлестку. При сборке не разрешается грубая подгонка деталей с образованием хлопунов и больших зазоров. Величины допустимых зазоров для деталей различной толщины приведены в табл. 24. [c.82]

Подготовка и сборка под сварку [40, 59, 68, 49, 21 и др.]. Разрезка свариваемых заготовок в общем случае должна производиться механическим путем. Может быть использована также газовая п плазменная резка с последующей механической обработкой кромок. Газовая резка должна производиться на повышенной по сравнению со сталью скорости нри одновременном снижении мощности подогревающего пламени с целью уменьшения теплового воздействия. Сварн1.и соединенпя, выполненные непосредственно после газовой резки, обладают низкой пластичностью и склонны к растрескиванию в условиях напряженного состояния. Удаление поверхностного слоя с газового реза механическим путем на глубину не менее 1 мм позволяет получить качественное сварное соединение [21]. [c.353]

Переход с ручной на автоматическую и полуавтоматическую св арку под флюсом связан с повышением качества подготовки и сборки изделий. Обрезку и разделку кромок можно производить всеми теми способами , какие применяют для ручной сварки (кроме ручной газоэлектрической резки), но при условии, "что будет обеспечено сопряжение обработанных кромок с наименьшими зазорами. Большие зазоры и неравномерное сечение разделки приводят к протеканию расплавленного металла и неравномерной высоте усиления. Перед сборкой свариваемые кромки и прнлегаюсцие к ним поверхности необходимо очистить от ржавчины, краски, формовочной земли, грязи и влаги. Наиболее эффективным способом является опескоструивание. Часто для очистки пользуются [c.364]

Индустриальные методы монтажа технолог1 чески.х металлоконструкций, трубопроводов и нестандартизирован-ного оборудования повышают эффективность монтажного производства. Создание в составе монтажных организаций промышленных предприятий и мощных производственных баз позволило значительно расширить и усовершенствовать централизованное изготовление технологических металлоконструкций и узлов трубопроводов с использованием поточно-операционных линий и наиболее прогрессивных приемов сборки и сварки. Применение при монтаже крупных узлов, элементов и секций, изготовленных в цехах предприятий, дает возможность значительно упростить технологию и организацию монтажа металлоконструкций и трубопроводов (рис. 43). Это в 2,5—3 раза снижает объем работ, выполняемых на монтажной площадке, обеспечивает значительный рост производительности труда монтажников. Трудоемкость монтал а трубопроводов готовыми узлами и блоками сокращается на 50—60% по сравнению с выполнением этих работ непосредственно на монтажной площадке, а сроки их. монтажа — почти в 3 раза. К наиболее прогрессивным методам монтажа подъемно-транспортного оборудования относится безмачтовый метод монтажа мостовых электрических кранов. Отечественная промышленность выпускает мостовые краны грузоподъемностью 5—630 т с пролетом 4—60 м и массой 24—500 т. Монтаж мостовых кранов требует тщательной подготовки, а в проекте производства работ должны быть указаны безопасные методы труда — ведь проектная отметка, на которую устанавливают мост крана, иногда достигает нескольких десятков метров. [c.79]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...