Применение материалов для изготовления подшипников

I. ПРИМЕНЕНИЕ ПОЛИМЕРНЫХ МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПОДШИПНИКОВ [c.229]

Указано применение этих материалов для изготовления различных деталей узлов трения поршневых колец, уплотнений, подшипников скольжения. [c.2]

Как следует из табл. XI.1 полимерные материалы не намного уступают подшипниковым сплавам с точки зрения прочности на сжатие, которая является наиболее характерным показателем прочностных свойств подшипниковых материалов, так как последние подвергаются прежде всего сжимающим нагрузкам. В общем, прочность полимерных материалов вполне достаточна для применения их при изготовлении подшипников. [c.230]

Детали машин и области применения фенопласты, аминопласты используются для изготовления несиловых конструкционных и электроизоляционных деталей корпусов приборов, панелей, ручек и др. Материалы на основе эпоксидных смол применяют для изготовления инструментальной оснастки, вытяжных и формовочных штампов, литейных моделей, копиров и др. на основе фурановых и эпоксидных смол с наполнителями из графита и дисульфида молибдена - для изготовления подшипников скольжения. [c.201]

К недостаткам подшипников скольжения относятся высокие потери на трение и в связи с этим пониженные КПД, необходимость систематического наблюдения и непрерывного смазывания, неравномерный износ подшипника и цапфы, применение для изготовления подшипников дорогостоящих материалов, относительно большая длина в осевом направлении. [c.301]

При применении пластмасс для изготовления элементов опор качения следует отказаться от ряда установившихся норм конструирования стандартных подшипников вследствие большой величины упругих перемещений и больших величин контактных площадок с малыми удельными нагрузками, что характерно для этих материалов. [c.85]

По совокупности структурных и механических свойств наиболее подходящими материалами для деталей подшипников являются меламины, меламино-формальдегидные и фенольно-формальдегид-иые композиции с тонкодисперсными наполнителями, полиамиды, полиформальдегид. Для изготовления сепараторов наибольшее применение находят полиамиды и слоистые пластики на основе фенольно-формальдегидных смол. [c.87]

В процессе термоциклической обработки, включающей растворение и повторное выделение графита, происходит значительное увеличение объема железных сплавов вследствие роста пористости. Явление роста деталей, сопровождающееся ухудшением механических свойств, является опасным. Только в некоторых случаях рост может быть использован как благоприятный фактор. В литературе описаны случаи применения термоциклической ростовой обработки для восстановления первоначальных размеров изношенных поршней из чугуна [1], приведены патенты на производство пористых материалов для изготовления самосмазывающихся подшипников скольжения путем роста чугуна [2]. По-видимому, небольшое изменение объема, получаемое применением указанных обработок, не приводит к резкому снижению механических свойств, а получение в некоторых деталях пористой структуры, помогающей удерживать смазку, может увеличивать износостойкость. [c.220]

История развития синтетических конструкционных материалов в нашей стране начинается в годы первой пятилетки с использования фенопластов в качестве поделочного материала в машиностроении. В 1930—1933 гг. были проведены экспериментальные работы по использованию текстолита для изготовления тяжелонагруженных подшипников скольжения со смазкой водой взамен бронзы и баббита. С 1935 г. в значительной части прокатных станов бронзовые вкладыши подшипников были заменены текстолитовыми. Многолетний опыт эксплуатации указанных вкладышей подтвердил их высокую износостойкость, низкий коэффициент трения и другие техникоэкономические преимуш ества. В дальнейшем вкладыши из текстолита в некоторых прокатных станах были заменены древесно-слоистыми пластиками, которые по физико-механическим свойствам не уступают текстолиту, а по стоимости значительно дешевле его. Кроме того, текстолит применялся в эти годы в качестве поделочного конструкционного материала. Значительная часть фенопластов использовалась для выпуска электроустановочных изделий (патроны, штепселя, выключатели и др.). Органическое стекло нашло широкое применение для остекления кабин самолетов. В годы войны пластмассы использовались для удовлетворения нужд фронта (минные и артиллерийские взрыватели, детали авиационного, радио- и электротехнического назначения и др.). [c.214]

Твердость легкоплавких отливок колеблется от 5 до 22 по Бринелю, а предел прочности — от 2 до 9 кГ/мм и относительное удлинение — от О до 300%. Низкая температура плавления, хорошая жидкотекучесть, а также хорошие адгезионные и антифрикционные свойства (некоторых составов) обусловили широкое применение легкоплавких сплавов в технике для изготовления припоев, подшипников, пуансонов, матриц, моделей, шаблонов, стержней, деталей узлов машин и аппаратов, контрольных инструментов, заливки абразивных и алмазных материалов, в качестве форм для литья пластмасс и смол, в зубопротезной технике, пломб, дублирования оттисков, уплотнителей, удерживающих прокладок, предохранительных легкоплавких пробок в противопожарном оборудовании и баков (цилиндров) высокого давления, автоматических выключателей для газовых и электрических систем нагревания воды. [c.261]

Разработанные само смазывающиеся материалы нашли применение в машиностроении, приборостроении в виде сепараторов подшипников качения в подшипниках скольжения, шестерен редукторов сухого трения, в виде покрытий для направляющих станков с программным управлением (повышение износостойкости станин, снижение автоколебаний, улучшение класса частоты обрабатываемой детали), в виде подмазывающих элементов при горячей прокатке тугоплавких металлов в вакууме. Высокая технологичность разработанных материалов особенно ЭДМА и НАСПАН, а также то, что для изготовления деталей трения не требуется специальных линий, сложной технологической оснастки, все больше привлекает внимание промышленности. [c.201]

А если для изготовления маховиков применить материал, выдерживающий напряжения большие, чем его модуль упругости К таким материалам относится, например, резина. Тогда маховик накопит преимущественную часть своей энергии в виде потенциальной. И эта энергия будет накапливаться без применения каких-либо вспомогательных устройств и выделяться непосредственно при вращении вала. Такой маховик выделяет значительную часть накопленной энергии при небольшом перепаде угловых скоростей, что иногда очень удобно. Угловые скорости вращения резинового маховика невелики, и потери энергии на трение о воздух и в подшипниках незначительны. При этом запасенная в резиновом маховике энергия соизмерима по плотности с энергией стальных монолитных маховиков. Нужно, конечно, учитывать, что резиновый маховик при вращении увеличивает свой диаметр в 2 раза и более, а инертность его возрастает во много раз. [c.122]

Все более широкое применение получают компактные материалы (1—3 % пористости) из порошков углеродистой и легированной стали, бронз, латуней, сплавов алюминия и титана для изготовления всевозможных шестерен, кулачков, кранов, корпусов подшипников, деталей автоматических передач и других деталей машин. [c.430]

Бор предложено использовать также для изготовления термопар [100], подшипников качения [101], постоянных [1021 и переменных [103] электрических сопротивлений. Все более широкое применение находит бор для изготовления запальных устройств игнитронных выпрямителей и управляющих ламп [01, 82, 92]. Штифты таких запальных устройств спекают из смеси бора с другими материалами при очень высоких температурах в результате образуются полупроводники с хорошими механическими свойствами. Одно из таких запальных устройств показано на рис. 5 [38]. [c.93]

Строение древесины и применение древесных материалов в промышленности. Древесные материалы в машиностроении применяют для изготовления моделей (в литейном производстве), фрикционных деталей (вкладыши подшипников, колодки), кузовов грузовых ав- [c.168]

В настоящее время металлокерамические материалы находят применение для изготовления разнообразных деталей в машиностроении, таких, как подшипники, зубчатые колеса, втулки, фильтры, режущие инструменты, тормозные колодки и ленты, жаропрочные детали. [c.113]

Положительное влияние на улучшение работоспособности, увеличение прочности и надежности машин оказывает также широкое применение новых прогрессивных материалов в грузоподъемных машинах, что значительно улучшает их основные параметры и техническую характеристику. Применение легированных и специальных сталей, а также легких сплавов при изготовлении мостов, стрел, башен, порталов, каркасов, рам и других узлов грузоподъемных машин, кроме улучшения их технической характеристики и основных параметров, дает значительное снижение агрегатного веса, а следовательно, и значительную экономию металла. Применение новых фрикционных материалов в качестве накладок тормозов и муфт увеличивает расчетный коэффициент трения и срок службы, а также повышает надежность их работы. Применение современных антифрикционных материалов для вкладышей и втулок подшипников трения, шарниров и сочленений улучшает основные эксплуатационные качества грузоподъемных машин. [c.44]

В последнее время наметились определенные тенденции электроэрозионной обработки повышение точностных характеристик станков малых и средних габаритных размеров вследствие ужесточения всех элементов конструкции, сведения до. минимума влияния рабочей жидкости на температурные деформации, что достигается расположением баков с рабочей жидкостью, оснащенных терморегуляторами, системой охлаждения и фильтрами вне станка изготовление шпиндельных узлов на точных У-образ-ных направляющих с игольчатыми подшипниками применение индикаторов для отсчета вертикальных перемещений и оптических устройств для отсчета координатных перемещений расширение диапазона регулирования режимов по длительности импульсов с одновременным обеспечением незначительного износа электрода-инструмента, изготовленного из разных материалов, что достигается использованием транзисторных генераторов применение с целью стабилизации процесса электроэрозионной [c.242]

Наиболее эффективным является применение этого метода обработки для придания необходимой геометрии режущему инструменту из сверхтвердых сплавов и керамики, для изготовления твердосплавных штампов, для обработки и сверления отверстий в твердых камнях (рубинах, сапфирах, агатах и т. н.), из которых изготовляются подшипники часов и приборов точной механики, для изготовления фильер из твердых сплавов или твердых камней (рис. 93), для резки полупроводниковых материалов— германия и кремния, для обработки и сверления отверстий в ферритах, для изготовления очень точных миниатюрных керамических изоляторов для электровакуумных приборов и т. д. [c.149]

Вопросы для самопроверки. 1. Каковы основные достоинства и недостатки подшипников скольжения Область их применения. 2. В каких случаях целесообразно применять неразъемные (глухие), разъемные и самоустанавливающиеся подшипники 3. Какие материалы применяют для изготовления вкладышей подшипников скольжения и каким требованиям должны удовлетворять эти материалы [c.229]

Перечень материалов, наиболее часто применяемых для изготовления опорных втулок (подшипников) шестеренных насосов приведен в табл. 4. Там же указаны и марки стали валов, работающих с ними в паре. Мотивы для применения того или иного материала для подшипников насосов идентичны тем, которыми руководствуются при назначении материалов для опор скольжения в других машинах. [c.107]

Преимущества применения полимерных материалов для изготовления подшипников скольжения следующие 1) незначительный коэффициент сухого трения и связанные с ним небольшие потери энергии 2) автоматическая смазка подшипника в результате поглощения масла или воды 3) способность подшипника к самоприработке и поглощению твердых частиц 4) незначительный износ 5) способность к гашению вибраций 6) достаточно большая прочность на сжатие 7) сопротивляемость воздействию воды и смазок 8) небольшой вес 9) малая трудоемкость изготовления. [c.229]

Подшипники, смазка которых не может быть гарантирована или недопустима по техническим условиям (например, высокие и низкие температуры некоторые агрессивные среды машины, где смазка может вызвать порчу продукции, н т. п.), выполняют из материалов на основе фторопласта-4. Фторопласт-4, как материал для подшипников, обладает уникальным комплексом свойств низкий коэффициент трения (/ 0,5.. . 0,1) широкий диапазон рабочих температур малая набухаемость, высокая химическая стойкость и др. Однако широкому его применению для изготовления подшипников препятствовали низкие нагрузочная способность и теплопроводность. Для повышения нагрузочной способности и теплопроводности создан новый антифрикционный материал — металлофторо-пласт (рис. 3.153), состоящий из стальной основы / и тонкого слоя (0,3.. . 0,4 мм) 2 сферических частиц бронзы, поры между которыми [c.415]

I амосмазывающиеся антифрикционные материалы применя- ются для изготовления подшипников скольжения, элементов уплотнений, поршневых колец и других деталей, предназначенных для работы Б условиях сухого трения. Применение в узлах трения в качестве смазки масел в некоторых случаях невозможно. [c.109]

Широкое применение для изготовления подшипников ше-стерен и втулок могут найти новые материалы поликарбонат и полиформальдегид. [c.282]

Общие сведения (257). Основные физико-механические свойства пластмасс (258). Пластмассы в машиностроения (260). Применение пластмасс в машиностроении (268). Сравнительные физико-меха-пические свойства некоторых конструкционных материалов (270). Признаки, по которым можно определить вид пластмассы (270). Физико-механические показатели термопластических материалов (272). Механические свойства полиамидных смол отечественных марок (274). Антифрикционные свойства деталей из капрона в зависимости от вида термической обработки (274). Антифрикционные свойства капрона и металлических антифрикционных материалов (274). Примерное назначение термопластических материалов (275). Сравнительные физико-механические показатели материалов, применяемых для изготовления подшипников (278). Предельные нагрузки па подшипники из пластмасс (280). Физико-механические свойства термореактивных материалов (280). Примерное назначение прессовочных материалов (282). Физико-мёханические свойства конструкционных слоистых пластиков < (286). Фиаико-механические показатели стеклопластиков (288). Примерное назначение термореактивных материалов (288). [c.536]

Это привело к разработке антифрикционных полимерных композиционных материалов для получения подшипников, которые смазываются только 1 раз при сборке и не требуют дальнейшей смазки. Использование полимерных композиционных ]материалов вместо ненаполыенных полимеров обусловлено низким сопротивлением их ползучести. Применением смазок можно повысить ресурс работы подшипников на основе наполненных полимеров даже при жестких условиях эксплуатации, тогда как низкая несущая способность ненаполненных полимеров ограничивает их применение даже при хороших антифрикционных свойствах. Так, подшипники, изготовленные из полиамидов и сополимеров формальдегида и работающие со смазкой, обладают хорошими эксплуатационными свойствами, но вследствие низкого сопротивления ползучести предельно допустимая нагрузка не превышает 2—5 Ш/м . Поэтому при эксплуатации подшипников из ненаполненных полимеров велика опасность аварийной ситуации вследствие их разрушения при ползучести. Высокие коэффициенты термического расширения ограничивают возможности применения подшипников из ненаполненных полимеров при жестких режимах работы. [c.236]

Сравнительно небольшая плотность (1ч-2 г см ), значительная механическая прочность и высокие фрикционные свойства позволяют в ряде случаев применять пластические массы в качестве заменителей металлов, например, цветных металлов и их сплавов — бронзы, свинца, олова, баббита и т. п. (для изготовления подшипников), а при наличии некоторых специальных свойств (например, бесшумность в работе, антикоррозийность) пластмассы можно использовать и в качестве заменителей черных металлов. Высокие электроизоляционные свойства способствуют применению пластических масс в электро- и радиопромышленности в качестве диэлектриков и заменителей таких материалов, как фарфор, эбонит, шеллак, слюда, натуральный каучук, и многих других. [c.26]

Материалом для изготовления подбивочных валиков служит хлопчатобумажная и польстерная пряжа, из которых изготовляют на специальных машинах мешочки с манжетами. В качестве внутренней набивки применяются хлопчатобумажная путанка, подбивочные концы, трикотажные и шерстяные обрезки с длиной полос не менее 70 мм. Преимуществом валиков по сравнению с подбивоч-ными концами является то, что они работают в буксах более устойчиво, не оседают, редко затягиваются под подшипники и реже выворачиваются из букс зимой. Однако применение подбивочных валиков имеет и свои недостатки подают в несколько меньшем количестве смазку к шейке оси заправка ими букс обходится значительно дороже. [c.121]

При выборе и применении материалов-заменителей дефицитных металлов и сплавов для изготовления подшипников надлежит руководствоваться действующими положениями, по которым подшипники и подшипниковые узлы в целом, изготовленные из материалов, не содержащих никеля, олова, вольфрама и молибдена, медных сплавов или содержащих их значительно меньше, не должны иметь показатели по качеству, надежности и долговечности ниже, чем у ранее изготавлгшаемых с большим содержгние.д этих дефицитных металлов, а себестоимость их не должна превышать существующую. Следовательно, учитыиая [c.17]

Стремление снизить стоимость подшипников, работающих без смазки в неответственных узлах трения, использовать малО дефицитные и дешевые материалы, а иногда и повысить надеЖ ность опор в запыленной среде, пресной и морской воде и дру гих слабоагрессивных средах привело к созданию самосмазы Бающихся подшипников из прессованной древесины. Прессова -ная древесина (ДП), получаемая без применения синтетических смол, имеет способность самосмазывания благодаря тому, что в ее естественную капиллярно-пористую структуру вводится смазывающее вещество, чаще всего минеральное масло. В отличие от прессованной древесины древесные слоистые пластики (ДСП), получаемые из отходов обработки древесины и синтети ческих смол (ГОСТ 13913—68, ГОСТ 20966—75), не обладают необходимыми антифрикционными свойствами и износостойкостью и не используются для изготовления подшипников сухого трення. Для пропитки прессованной древесины (ДП) применяют масла индустриальное 45, автол, МС-20 и др. Для подшипников используется прессованная древесина по ГОСТ 9629—75, получаемая прессованием натуральной предварительно пропаренной или нагретой древесины с последующей ее сушкой или тепловой обработкой. Марки, сортамент и область применения для пол шипников прессованной древесины приведены в табл. 46. [c.174]

Так как природа материала, из которого изготовлены детали подшипников каче1П1я, влияет на степень передачи и излучения шума через эти элементы, необ.ходимо, чтобы кольца подшипников были изготовлены из материала с большой способностью к амортизации и поглощению вибраций. Чугун является подходящим материалом для изготовления колец подшипников при условии, что мс.ханическое сопротивление его удовлетворяет требованиям. Сплавы меди с марганцем с содержанием примерно 80% марганца обладают еще большей способностью поглощать вибрации, чем чугун, имея в то же время ме.ханическое сопротивление, близкое к сопротивлению мягкой стали, В большинстве случаев для ослабления вибраций рекомендуется применение плит, уплотнений, прокладок пли устройств другого типа. Между этими деталями и плоскостями подшипников про-клады.вается слой асбеста пли другого упругого материала толщиной 1,5 М(М [Л. 2], [c.207]

Для изготовления подшипников скольжения, вкладышей, втулок, уплотнителей все более широкое применение находят спеченные антифрикционные материалы, которые могут работать в названных выше условиях. Эти материалы характеризуются также низким коэффициентом трения, высокой износоустойчивостью и хорошей прирабатываемостью. Относительная пористость этих материалов (18-25 %) обеспечивает необходимую масловпитываемость для пропитки маслом изделия обрабатывают в масляной ванне при температуре 100-120 °С. [c.149]

Благодаря работам ВНИЭКИПродмаша и заводов продовольственного машиностроения полимерные материалы нашли применение для изготовления вкладышей подшипников, зубчатых колес, труб для транспортировки жидких и пастообразных продуктов, звеньев транспортерных цепей, уплотнений, для нанесения тонкослойных покрытий с целью защиты от коррозии и прилипания пищевых продуктов. Например, антифрикционные детали втулки, ролики и др.) находят применение в конструкциях конвейеров, транспортеров, внутризаводского транспорта, разливо-укупорочных машин, тестоделительных и закаточных машин, расфасовочно-упаковочных автоматов и др. [c.221]

В процессе изготовления изделий, особенно методом литья под давлением, большие и неравномерные усадки при охлал<дении отформованных изделий обусловливают трудности в получении деталей с точностью размеров на уровне точности деталей из металлов. Более того, различие в усадке приводит к короблению отформованных изделий, особенно с малой жесткостью, а также к возникновению в них других типов остаточных деформаций. Поэтому условия формования и конструкция литьевой формы оказывают решающее влияние на качество изделий. Точные допуски можно получать при изготовлении изделий из полимерных материалов механической обработкой, например зубчатых колес, но даже в этом случае вследствие большого термического расширения при-мененне деталей с малыми допусками ограничивается небольшим интервалом температур. Тем не менее, широкое применение полиамидов и сополимеров формальдегида в производстве зубчатых колес, шестерен, подшипников скольжения, втулок, кулачков и т. п. показывает большие возможности использования полимеров для изготовления деталей с высокой точностью размеров. [c.243]

Техника. В технике наполнение полимеров для уменьшения их термического расширения используется очень давно. В настоящее время фенолоформальдегидные и эпоксидные смолы, наполненные минеральными наполнителями, являются одними из самых стабильных по размерам материалами, находящимися в распоряжении инженеров-конструкторов. Получение материалов на основе полиамидов и сополимеров формальдегида, наполненных стеклянными волокнами, позволило расширить ассортимент и области их применения для изготовления изделии высокой точности. Термический коэффициент расширения этих материалов близок к коэффициентам расширения сплавов легких металлов. Материалы на основе наполненных поликарбоната и политетрафторэтилена (ПТФЭ) нашли широкое применение для изготовления деталей муфт, подшипников и кулачков. [c.244]

Полиамид 54 используется для изготовления деталей текстильных машин, различных антифрикционных деталей, уплотнений, износоустойчивых покрытии, защитных покрытий от действия ароматических углеводородов, а также прокладочных материалов. Полиамид 548 находит применение для изготовления деталей текстильных машин, пленочных прокладочных деталей, ремней, антифрикционных деталей и уплотнений. Полиамид АК-7 предназначен для изготовления крупногабаритных уплотнений особо мощных гидропрессов, подшипников скольжения, втулок, вкладышей и других антифрикционных деталей, рабочих органов гидравлических мапшн, а также деталей текстильных машин и часовых механизмов. Полиамид П-6 иризденяется для изготовления изоляционных деталей, втулок, вкладышей и других антифрикционных деталей, а также деталей насосов и деталей приборов. Изделия из полиамидов не рекомендуется применять при температуре свыше 100 . [c.273]

Для получения надежных, долговечных и в то же время легких и экономичных конструкций необходим правильный выбор мaтep -ала для изготовления детали. Чаще всего применяются черные металлы (чугуны и стали), а когда надо обеспечить антифрикцион-ность, антикоррозийность и т. п.— цветные металлы (медь, алюминий, олово и др.) и их сплавы (бронзы, баббиты, латуни). Относительно новыми материалами являются пластмассы, применение которых в ряде случаев значительно снижает как массу детали, так и трудоемкость ее изготовления. Например, для изготовления бесшумных зубчатых колес, вкладышей для подшипников применяется текстолит — пластмасса, представляющая многослойную ткань, пропитанную резольной смолой и спрессованную под большим давле нием при высокой температуре. [c.11]

Антифрикционные материалы. Антифрикционные материалы предназначены для изготовления деталей, работающих в условиях трения, главным образом скольжения (вкладыши подшипников, втулки, направляющие). Поэтому они должны иметь низкий коэффициент трения, высокие износостойкость и прирабатываемость, малую склонность к схватыванию трущихся поверхностей и обеспечивать их равномерную смазку. Основными антифрикционными материалами являются антифрикционные сплавы, металлокерамические материалы (бронзографит, железографит) и пластмассы (текстолит, фторопласт). Наибольшее применение в автомобилестроении нашли антифрикционные сплавы, а также бронзографит. [c.87]

Применение углеграфитов в опора м скольжения существенно ограничив. -ется вследствие их хрупкости. Поз гаму в некоторых случаях для предотвращения разрушения применяют специальные конструкции опор скольжения [41]. Интенсивность изнашивания углеграфитов существен Ю зависит от материала контртела. Наиболее хорошо эти материалы работают в сочетании с хромовыми покрытиями 17, 41]. Для изготовления вкладышей подшипников скольжения применяют также углеродные обожженные материалы и графитоплас-ты. Физико-механические характеристики материалов, в которых нспо зуется углерод, приведены в табл. 2. [c.81]

В качестве иллюстраций, показывающих возможности того или иного метода, приведены результаты работ, выполненных в лаборатории специального материаловедения Новочеркасского политехнического института в течение ряда лет. Многие из этих работ внедрены в различные отрасли промышленности и дают большой технико-экономический эффект. Так, самосмазывающиеся материалы типов ПМ, маслянит, ЛГС и др., непрерывно образующие на поверхности трения в процессе работы тонкие антифрикционные пленки, способствующие повышению износостойкости пары трения, нашли широкое применение в технике. Материал ПМ применяется в судостроении для спуска судов на воду с наклонных стапелей. Материалы типа маслянит широко применяются в машиностроении для изготовления самосмазывающихся подшипников скольжения, шестерен, в приборостроении, в гидротехнике. Износостойкие антифрикционные покрытия на металлической основе, разработанные в лаборатории, также широко применяются в различных областях в микрокриогенной технике, в химическом машиностроении, при обработке металлов резанием для повышения стойкости режущего инструмента и во многих других отраслях промышленности. Покрытия, наносимые в вакууме, нашли применение в приборостроении и некоторых специальных областях техники. [c.145]

Для изготовления шпиндельных подшипников скольжения применяют следующие материалы. В тяжелых станках, где требуются хорошая прирабатываемость и низкий модуль упругости, обеспечивающий передачу нагрузки на возможно большую поверхность, применяют баббиты (сплав олова, сурьмы, свинца и меди) марок Б83, Б16 и БН и свинцовистые бронзы (типа СЗО). Применение оловянистых бронз в данном случае нецелесообразно ввиду их большей твердости и худшей прирабатываемссти. [c.37]

Повышение рабочих температур. Работа подшипников при температурах до 4-400° С и выше возможна при изготовлении их из жаропрочных сталей, в частности сталей марок ЭИ347 и Р18, использовании новых смазывающих покрытий колец подшипников и применении са.мос.мазывающихся материалов для сепараторов. Однако разработка таких подшипников находится еще в начальной стадии. Аналогичные требования выдвигаются и для подщипников, которые должны работать в вакууме с разрежением до 1 X 10- и даже 1 X X 10-2 pj [c.110]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...