Подшипники ресурс работы

Рис. 48. Ресурс работы подшипников скольжения при использовании обычной и металлоплакирующей смазок

Подшипники из материала 8Г в течение нескольких лет эксплуатируются в узлах различных металлорежущих станков (токарно-винторезных, консольно-фрезерных, агрегатных и др.), превысив к настоящему времени ресурс работы в подобных узлах игольчатых подшипников и подшипников из цветных сплавов, что показывает большую перспективность использования этого материала. Хорошие результаты [c.22]

Наиболее эффективная мера борьбы с этим явлением — выборка зазоров в подшипниках путем упругого поджатия их в осевом направлении. Она значительно улучшает условия работы подшипников и облегчает операцию уравновешивания ротора. Известны случаи, когда ресурс работы изделия после упругой выборки зазоров увеличивался в несколько раз. С точки зрения произведенного выше анализа упругий выбор зазоров подшипников, увеличивая частоту (О 2 поворотных колебаний, расширяет область частот хорошего разделения плоскостей коррекции. [c.267]

ПОДШИПНИК загружен неравномерно — перегружается та его часть, в сторону которой происходит наклон оси вала. Максимальные напряжения при этом выше средних значений в 2—3 раза, что снижает ресурс работы подшипника. [c.329]

Dy >280 мм А-0,21, /> = 0,417 для гибкого подшипника генератора волн В = 0,125 для дискового генератора 5 = 0,137 Z/, — ресурс работы, ч — температурный коэффициент для подшипников качения — коэффициент, учитывающий вероятность безотказной работы подшипника [c.316]

Допускается значение параметра шероховатости Ra посадочных поверхностей и опорных торцов заплечиков в чугунных корпусах принимать не более 2,5 мкм для диаметров сопряжений до 80 мм и параметра Rz не более 20 мкм для диаметров свыше 80 мм при установке подшипников классов точности О и 6 и при условии обеспечения заданного ресурса работы подшипникового узла. [c.164]

V— скорость трения, м/с Н— ресурс работы подшипника, ч АН— общая энергия, поглощенная системой при удалении 1 см смазки с поверхностей полимера и металла и приведении их в контакт с1а—средняя линия а— межфазная поверхностная энергия по границе раздела двух фаз индексы обозначают РМ — полимер — металл, PL — полимер — смазка, LM — смазка — металл [c.215]

Таблица 5.2. Ресурс работы подшипников из материалов с антифрикционным покрытием на стальной подложке

Точность вращения подшипников характеризуется радиальным биением дорожек качения наружного и внутреннего колец и биением торца относительно оси отверстия. В узлах, где не требуется высокой точности вращения и отсутствуют специальные требования к работе, следует применять подшипники класса точности О, так как применение подшипников более высоких классов точности повышает стоимость изделия. Не следует также стремиться повышать расчетный срок службы подшипников класса О, так как 90 %-ный ресурс работы подшипника, как правило, выше его расчетной долговечности, [c.478]

Для уменьшения потерь на трение и увеличения ресурса работы опор в приборах некоторых конструкций центр делают из стали, а подшипники — из искусственного агата или рубина, но наиболее часто — из бронзы и латуни вышеуказанных марок. Размеры опоры на центрах назначают конструктивно, исходя из следующих соображений диаметр отверстия подшипника d — = 0,5ч-1,5 мм, глубина сверления L — 3d, длина цилиндрической части / Л 1,5 d, диаметр основания конуса зенкования D = 2,5d, угол раствора конуса цапфы 2а == 60°, угол раствора конуса зенковки 2р = 90°. [c.543]

Рассмотрим методику и пример прогнозирования изменения параметров, а также ресурса работы подшипника. [c.736]

Определение ресурса работы подшипника, ч [c.738]

Для увеличения ударной прочности по наружному диаметру такого сепаратора устанавливают тонкий (менее 1 мм) металлический обод Для сепараторов подшипников, работающих в вакууме, пригоден аман и различные композиции, например фторопласт-4 в сочетании со стекловолокном (сепараторы из этого материала обеспечивали в вакууме ресурс работы подшипников при п = 8000 об/мин примерно до 4000 ч), фторопласт-4 с бронзой, эпоксидная смола в сочетании с двусернистым молибденом. [c.137]

Ввиду ТОГО, что гибкие подшипники подвержены волновому деформированию, их условия работы более тяжелые, чем обыкновенных подшипников. Поэтому для редукторов общего назначения установлен ресурс работы гибких подшипников = 10 ООО ч при частоте вращения генератора п = 1500 мин и моменте на выходном валу Мгн (ГОСТ 23108—78). Индекс и относится к номинальным параметрам режима. [c.178]

Из конструктивных соображений возможно сначала выбрать стандартный подшипник с дальнейшей проверкой его ресурса работы. [c.320]

Такой ресурс работы подшипников 27310 соответствует сроку службы редуктора по условию задачи. [c.375]

Для зубчатых редукторов ресурс работы подшипников может превышать 36000 ч (таков ресурс самого редуктора), но не должен быть менее 10000 ч (минимально допустимая долговечность подшипника). В нашем случае подшипники ведущего вала Зб8 имеют ресурс яг 60 10 ч, а подшипники ведомого вала 312 имеют ресурс 50-10 ч. [c.307]

Пылепитатель УЛПП-2-64И (рис. 12-22 и 12-23) Черновицкого машННостройтель-ного завода имеет пылевое уплотнение, не регулируемое во время эксплуатации, что приводит к попаданию угольной пыли в подшипники. Ресурс работы подшипников скольжения и вала не превышает 5000— 6000 ч. При повышенных зазорах в подшипниках наблюдается значительный износ тарелок, мерительного и подающего колес. [c.379]

Ресурс работы упорных подшипников типа 9039352 резко снилгается. ури неточной установке корпуса, так как в этом случае осевая нагрузка воспринимается небольшой [c.298]

После пропитки втулки поступают на калибрование для получения изделий с заданными конечными размерами. Калибрование представляет собой своеобразное допрессовывание. спеченных и пропитанных маслом заготовок. Оно обеспечивает придание им окончательных требуемых размеров с точностью по 6-7 квалитетам, получение поверхности высокой чистоты (7-й класс шероховатости и выше), уменьшение размера заполненных маслом поровых каналов (что повышает ресурс работы подшипника в режиме самосмазывания, так как несколько сокраш,ает количество масла, поступаюш,его на труш,ую-ся поверхность в единицу времени, не ухудшая условий работы узла трения) и упрочняет детали. Обычно калибрование проводят по высоте и поперечному (наружному или внутреннему) размеру раздельно или совместно. Поэтому принято различать следуюш,ие способы калибрования 1) по наружной поверхности 2) по внутренней поверхности [c.42]

При работе таких материалов основной трущейся поверхностью является поверхность ПТФЭ, поэтому их основным недостатком является чувствительность скорости износа к скорости трения, причем с увеличением скорости трения скорость износа резко возрастает. Вследствие этого при оценке ресурса работы подшипников из таких материалов нельзя использовать показатель PV. Можно лишь сказать достаточно приближенно о том, что максимальные значения показателя PV, при которых будут наблюдаться низкие значения скорости износа при действии статической нагрузки, составляют 1 МН/м2-м/с при скорости трения 0,05 м/с и 0,1 МН/м -м/с — при 0,5 м/с. Наиболее успешно подшипники из таких материалов эксплуатируются при скоростях трения не превышающих 0,05 м/с. Показано, что при действии динамических нагрузок при работе подшипников из таких материалов при 10 циклов колебаний на 45° (частота 0,17 цикл/с, нагрузка 138 МН/м ) износ составляет 0,1 мм. [c.223]

Первоначально использовали покрытие из пористой бронзы, пропитанной ПТФЭ без свинца, на стальной подложке. При этом ресурс работы подшипников составлял около 70 ч при нагрузке 0,7 MH/м . Введение в состав композиции свинца позволило увеличить ресурс работы подшипников на их основе до 700 ч. [c.224]

Автором дайной главы показано, что введение свинца или его оксида в композицию ПТФЭ — бронза способствует значительному увеличению износостойкости композиций и ресурса работы подшипников на их основе. Высказано предположение о том, что механизм повышения износостойкости в этом случае аналогичен механизму повышения износостойкости при введении свинца в композицию на основе ПТФЭ, наполненного бронзой, или композицию на основе бронзы, пропитанной ПТФЭ. Это предположение подтверждается тем, что максимальное увеличение сопротивления износу в таких композициях характерно для поверхностного слоя, который содержит наименьшее количество бронзы. Как отмечалось в разделе 5.2.1, максимальное сопротивление износу при су- [c.224]

Диаграмма износа композиции на основе бронзы, пропитанной ПТФЭ и свинцом (рис. 5.3), иллюстрирует влияние содержания бронзы в поверхностном слое па скорость износа. Износ тонкой пленки ПТФЭ — свинец на поверхности бронзы наступает достаточно быстро, причем в течение первых нескольких минут износ составляет около 0,01 мм. Обнажающийся при этом на поверхности слой бронзы обладает значительно более высокой износостойкостью, поэтому скорость износа резко падает и остается постоянной в течение продолжительного периода времени. Длительность этого периода фактически определяет эффективный ресурс работы подшипника, в течение которого износ составляет всего 0,03— 0,04 мм. По мере того, как содержание бронзы в поверхностном слое начинает превышать оптимальный уровень, поскольку в процессе работы подшипника обнажаются последующие слои бронзы, скорость истирания увеличивается, что в конце концов приводит к выходу подшипника из строя. Хотя сопротивление износу определяется главным образом малой частью покрытия, обладающей оптимальным составом и лежащей непосредственно у поверхности, следует отметить, что эта часть может выдерживать нагрузку в 1 MH/м при пути трения 1700 км. [c.225]

На рис. 5.4 показана связь ресурса работы материала из пористой бронзы, пропитанной ПТФЭ и свинцом, на металлической подложке с показателем PV. Из рисунка видно, что при действии статической нагрузки, при непрерывном вращении вала, удовлетворительный ресурс работы достигается при значениях показателя PV не более 1 MH/м м/ . Более высокого ресурса работы можно достичь при действии на втулку вращающейся нагрузки, так как при этом изнашивается вся поверхность втулки, а не часть ее, меньше половины. Увеличению ресурса работы способствует также эксплуатация подшипников в пульсирующем режиме и использование валов из нержавеющей стали или с хромированной поверхностью. Ресурс работы резко уменьшается при увеличении температуры окружающей среды (табл. 5.3) и шероховатости поверхности вала выше 0,4 мкм. [c.226]

Таблица 5.3. Влияние температуры на ресурс работы несмазываемых подшипников, изготовленных из стали с антифрикционным покрытием на основе пористой бронзы, пропитанной ПТФЭ и свинцом (расточные втулки, диаметр 16 мм, частота вращения вала 750 об/мин, нагрузка на втулки — стационарная)

Это привело к разработке антифрикционных полимерных композиционных материалов для получения подшипников, которые смазываются только 1 раз при сборке и не требуют дальнейшей смазки. Использование полимерных композиционных ]материалов вместо ненаполыенных полимеров обусловлено низким сопротивлением их ползучести. Применением смазок можно повысить ресурс работы подшипников на основе наполненных полимеров даже при жестких условиях эксплуатации, тогда как низкая несущая способность ненаполненных полимеров ограничивает их применение даже при хороших антифрикционных свойствах. Так, подшипники, изготовленные из полиамидов и сополимеров формальдегида и работающие со смазкой, обладают хорошими эксплуатационными свойствами, но вследствие низкого сопротивления ползучести предельно допустимая нагрузка не превышает 2—5 Ш/м . Поэтому при эксплуатации подшипников из ненаполненных полимеров велика опасность аварийной ситуации вследствие их разрушения при ползучести. Высокие коэффициенты термического расширения ограничивают возможности применения подшипников из ненаполненных полимеров при жестких режимах работы. [c.236]

Характеризовать антифрикционные свойства таких материалов значительно труднее, чем свойства материалов для несмазывае-мых подшипников на основе покрытий из пористой бронзы, пропитанной ПТФЭ и свинцом. Хотя ресурс работы подшипников из материалов с антифрикционным покрытием на основе сополимеров формальдегида при одном и том же значении показателя PV в несколько раз больше ресурса работы подшипников с покрытием из пористой бронзы, пропитанной ПТФЭ и свинцом, в общем случае показатель PV нельзя использовать при характеристике ресурса работы предварительно смазанных подшипников. Так, при скорости трения более 1,0—1,5 м/с вследствие действия сдвиговых напряжений на смазку ресурс работы при одном и том же PV меньше, чем при более низких значениях скорости трения. Предельно допустимой является скорость трения 2,5 м/с, при которой еще достигается удовлетворительный ресурс работы предварительно смазанных подшипников. [c.237]

При скоростях трения ниже 1,0 м/с ресурс работы подшипников, смазанных при сборке консистентной смазкой, является очень высоким. Так, при значениях показателя PV 1,6 и 0,3 iMH/м м/ ресурс работы подшипников из материалов с антифрикционным покрытием на основе сополимеров формальдегида составляет 1000 и 10 000 ч соответственно. Ресурс работы таких подшипников может быть неограничено расширен периодическим смазыванием через промежутки времени, не превышающие половины ресурса работы подшипников, смазываемых только во время сборки. Большинство смазочных материалов способствует улучшению эксплуатационных свойств подшипников, и часто их ресурс работы определяется только стабильностью смазок. Наилучшими свойствами обладают смазки на основе лития, содержащие антиоскиданты. Можно также использовать консистентные смазки, наполненные небольшим количеством графита или M0S2, однако такие наполненные смазки не имеют каких-либо преимуществ при эксплуатации перед ненаполненными смазками. Вполне удовлетворительными свойствами обладают силиконовые смазки, содержащие литий. Им отдается предпочтение перед смазками на основе минеральных масел при рабочих температурах выше 80 °С. [c.237]

Подшипники на основе материалов с покрытием из ПФС, работающие в режиме периодического смазывания, обладают хорошими эксплуатационными свойствами. На рис. 5.5 показано влияние условий эксплуатации на ресурс работы подшипников с углублениями на поверхности антифрикционных покрытий из ПФС и сополимеров формальдегида. Из приведенных данных видно, что ресурс работы подшипников с покрытием из ПФС, работающих в режиме периодического смазывания при скорости 0,6 м/с и PV 2,0 MH/м м/ более чем в 20 раз превосходит ресурс работы подшипников с покрытием на основе сополимеров формальдегида. Покрытия из ПФС обычно наносят на стальную подложку в сочетании с промежуточным слоем из пористой бронзы, а на подложку из алюминиевого сплава — непосредственно, без промежуточного слоя. Первый вариант покрытий обычно используется для подшипников, работающих в жестких условиях, второй вариант имеет более низкую стоимость. Введение ПТФЭ в ПФС улучшает антифрикционные свойства покрытий, которые могут быть рекомендованы для работы и в режиме сухого трения. [c.238]

Для оценки ресурса работы самосмазывающегося сферического подщипника важно знать распределение напряжений в месте контакта шипа с антифрикационным покрытием, перемещение шипа от воздействия на него радиальной нагрузки, а также размер области контакта [145]. Ниже производится расчет этих величин с помощью задачи теории упругости о взаимодействии шара со сферическим упругим слоем, внешняя граница которого жестко закреплена [315] (задача S , см. рис. 4.3). Такая задача достаточно хорошо моделирует работу сферического самосмазывающего подшипника, особенно при нагрузках, когда размер поверхности контакта соизмерим с шириной подшипника. Здесь также принимается во внимание, что модуль упругости анти- [c.165]

Примечания.1. Шероховатость посадочных поверхностей валов для подшипников на закрепительных или стяжных втулках не должна превышать Кв - 2,5 мкм. 2. Допускается принимать шероховатость посадочных поверхностей и опорных торцов заплечиков в чугунных корпусах для диаметров до 80 мм — Лд 20 мкм, для диаметров свыше 80 мм — 20 мкм при установке подшипников качения классов точности О и 6 и при условии обеспечения заданного ресурса работы. 3. Допускается принимать шероховатость посадочных поверхностей и опорных торцов заплечиков на валах и в корпусах, изготовленных из стали, для диаметров до 80 мм — = 2,5 мкм, для диаметров свыше 80 мм й 20 мкм при установке малонагруженных подшипников класса точности 0. 4. В технически обоснованных случаях по согласованию потребителей с изготовителями для номинальных диаметров валов до 10 мм под подшипники класса точности 2 допускается шероховатость валов Яа 0,32 мкм, 5. Для подшипников, фиксируемых в осевом направлении методом вальцовки или кернсния, а также для подшипников, которые НС упираются в торцы заплечиков, шероховатость опорных торцов заплечиков валов и отверстий не устанавливается. [c.256]

Ресурс работы газовых опор практически неограничен. При работе подшипниковых узлов на газовой смазке отсутствует взаимное касание рабочих поверхностей в установившемся режиме, но в кратковременные периоды пуска и останова в газодинамическом подшипнике скольжения имеет место сухое трение и касание поверхностей шипа и втулки при трогании с места и при снижении подъемной силы при выбеге, когда вращающаяся часть садится на неподвижную часть опоры. Однако благодаря высокому качеству геометрии поверхностей, образующих пару скольжения, наличию микроканавок, которые выполняются практически во всех конструкциях газодинамической опоры в целях повышения устойчивости, сухое трение составляет незначительную часть пускового периода и периода останова. Поэтому опору с газовой смазкой считают практически лишенной износа. Ресурс работы опор с газовой смазкой оценивают не числом часов работы, а количеством пусков-остановов. Известны конструкции приборов на газодинамических опорах, которые после 250 ООО таких циклов не показали заметного изменения напряжения трогания приводного электродвигателя. [c.560]

Примером реализации прогнозирования на основе реодинами-ческой модели служит методика прогнозирования ресурса шарикоподшипника. Техническое состояние шарикоподшипников в работающем механизме определяется изменением вибрации ZJ, моментов трения Мтр, нагрузки гИ других параметров. Характер их изменения, а также ресурс работы скоростного подшипника определяется изменением размеров его рабочих элементов и смазки в зоне качения. [c.732]

Фитильные материалы, применяемые в узлах подпитки подшипников маслом, служат для удержания резервного запаса жидкого приборного масла в негерметичном объеме подпиточного узла. Масло удерживается в подпиточном узле при любом расположении его в пространстве за счет капиллярных сил, превышающих силу тяжести масла. При выборе материала фитиля учитывают условия эксплуатации изделий диапазон рабочих температур, атмосферное давление, внешние механические воздействия (ускорения, удары, вибрацию) и устойчивость к воздействию специальных факторов. В этих условиях эксплуатации фитиль1рлп материал должен сохранять свои капиллярные и механические свойства на протяжении заданного ресурса работы изделий. В качестве фитильных материалов используют капиллярно-пористые материалы различного назначения (например, тепло- и звукоза-щитные, электроизоляционные, фильтровальные и др.), не изменяющие своих размеров, формы, механических и капилярных свойств при эксплуатации в заданных условиях (табл. 14.12, 14.13). Удерживающая,способность фитильных материалов масла (нли их маслоемкость) в подпиточных узлах зависит как от конструкции подпиточного узла, так и от воздействия климатических и механических факторов. Из климатических факторов наиболее существенное влияние оказывает температура, из механических линейное ускорение. Дозирование масла для каждого конкретного конструктивного варианта подпиточного узла необходимо производить, основываясь на результатах его испы- [c.761]

Пример 5.5. Рассчитать основные параметры зубчатой пары волнового редуктора общего назначения для передачи момента вращения Aia = 500 Н-м при передапючном отношении и = 160 конструкции с гибким колесом типа стакан и кулачковым генератором волн с гибким подшипником. Режим работы редуктора — спокойный, ресурс работы — не менее 12-10 ч. [c.180]

Качественный анализ состоит в обнаружении спектральных линий, свидетельствующих о присутствии в к,артерном масле металлов изнашивающихся деталей, а количественный в определении интенсивности почернения спектральных линий. Плотность почернения линий измеряют при помощи микрофотометра. Полученный результат переводят в абсолютные единицы концентрации, используя тарировочные графики, которые строят для каждого элемента по результатам анализа эталонов (проб масла с известным содержанием элемента). В современных спектральных установках все эти процессы автоматизированы. В ходе эксплуатации на каждый автомобиль ведут график изменения уровня концентрации продуктов износа металлов наиболее ответственных деталей двигателя (например, цилиндров —- Ре, поршней — А1, колец—Сг, подшипников коленчатого вала — РЬ), а также следят за концентрацией кремния, вязкостью и другими параметрами масла (рис. 6.49). Таким образом, наблюдая за темпом изнашивания основных деталей, за появлением в масле кремния и пригодностью масла, заблаговременно выявляют отказы механизмов и систем и прогнозируют ресурс работы двигателя. По скорости нарастания концентраций Рь и Ре можно судить о высокой чувствительности этого метода и возможности заблаговременно (за 2 тыс. км пробега) предсказать возможность аварийного отказа. [c.163]

Такая процедура хорошо реализуется на ПЭВ]У[ и позволяет проследить влияние различных параметров на конечный результат. В качестве примера приведен расчет ресурса работы подшипника скольжения с вкладышем из ПТФЭ. [c.470]

Для уменьшения трения применяют специальные смазочные материалы. Во многих приборах, например часах и др., для этого используют подшипники (камневые опоры), изготовленные из минералов (рубина, сапфира, искусственного корунда). Кроме того, применяют подшипники, выполненные в виде втулок из антифрикционных металлов, пластмасс или металлокерамических материалов, предварительно пропитанных смазочными материалами (в этих условиях последние сохраняются в течение всего ресурса работы подшипника — 3000—5000 ч). Опоры, в которых применяют смазочные материалы или пропитанные ими подшипники, называются опорами [c.192]

Консистентные смазки находят применение при невысоких скоростях (ири ге<300 ООО) ири г гС 120° С (за исключением специальных высокотемпературных консистентных смазок или при небольшом ресурсе работы подшипника) при работе подшипника в условпях переменных температур, режимов, когда меняются нагрузки, числа оборотов когда эксплуатация механизма сопряжена с длительными перерывами в его работе в подшипниках закрытого тняа (80000, 180000), в которые смазка закладывается заводом-пзготови-телем подшипника. [c.411]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...