Подшипники Допускаемые р и ре для предварительного

При монтаже подшипников открытого типа с цилиндрическим отверстием на вал с натягом подшипник целесообразно предварительно нагреть. Необходимая разность температур А между кольцом подшипника и валом или корпусом зависит от величины натяга при посадке и посадочного диаметра кольца. Ориентировочные значения разности температур Ы при некоторых наиболее часто применяемых полях допусков можно определить по рис. 2.49. Недопустимо нагревать подшипники до температур свыше 125 °С, так как при этом могут произойти изменения структуры материала подшипника. [c.282]

При установке этих подшипников без предварительного натяга схема П допускает регулирование осевых зазоров при монтаже опор и в процессе их эксплуатации осевые зазоры должны быть такими, чтобы тепловое удлинение вала полностью их не выбирало. Конструкции опор с радиальноупорными шарикоподшипниками представлены на рис. 12.24, 12.25, а с коническими роликоподшипниками — на рис. 12.26, 12.27. Такие опоры фиксируют положение вала в осевом направлении в обе стороны. Осевой зазор регулируют комплектом металлических прокладок толщиной каждая 0,1 —0,5 мм, устанавливаемых между корпусом (стаканом) и крышкой. Радиально-упорные подшипники с углами контакта а = 26 4-36°, установленные в опорах на больших расстояниях, значительно сложнее регулировать. Поэтому в схеме П устанавливают обычно радиально-упорные подшипники с углом контакта а 18°. Жесткость опор с радиально-упорными подшипниками в значительной степени зависит от схемы установки их в узле. [c.321]

Для посадки на вал нового подшипника необходимо предварительно нагреть его в масляной ванне до температуры 80—90° С. При нагреве подшипник не следует класть на дно сосуда, а повесить гак, чтобы он не касался ни стенок, ни дна. После нагрева подшипник насаживают на вал легкими ударами, передаваемыми на внутреннее кольцо подшипника через медную прокладку. Наносить удары непосредственно по подшипнику не допускается. [c.117]

Подшипники большого колеса и внутренний подшипник малого колеса установлены в приливе корпуса. Осмотр механизма через нижнюю не-несущую крышку участок зацепления просматривается с торца зубьев. Для осмотра необходимо предварительно отключить валик отбора мощности. Конструкция допускает только подвесное крепление [c.77]

Разрушение сепараторов вы-зывается центробежными силами и воздействием на сепаратор тел качения. Воздействия на сепаратор тел качения особенно существенны в подшипниках, работающих с осевой нагрузкой или с предварительным натягом, когда нагружены все тела качения в подшипнике. Тогда тела качения, имея неодинаковый в пределах допуска диаметр, вращаются вокруг оси вала с неодинаковой скоростью, оказывают на сепаратор силовые воздействия, изнашивают его и сами испытывают автоколебания, связанные с неизбежным проскальзыванием. Разница в скоростях тел качения возникает также в результате перекосов осей колец. [c.351]

Нагружающие штанги расположены одна в другой и их концентричность обеспечивается подшипником качения 5. Он устроен таким образом, что допускается как вращение, так и осевое перемещение внутренней штанги относительно наружной. Осевое усилие создается упругим элементом 6, в качестве которого используется стандартный динамометр сжатия ДС-05. Предварительная осевая нагрузка создается винтом 7, который ввинчивается в планку 8, сжимая скобу динамометра до требуемой величины. Планка в свою очередь соединена с корпусом приспособления тягами 9. [c.164]

После предварительного закрепления фундаментных болтов ставят корпусы подшипников генератора и возбудителя. Под корпусы заднего подшипника укладывают изоляционные листы (фибра, бакелит, текстолит и т. п.) толщиной 3—5 мм и прокладки из листовой стали толщиной 2—3 мм. Из-под стойки подшипника изоляцию выпускают во все стороны на 15—20 мм. После этого проверяют по струне и расточкам центровку корпусов подшипников с допуском + 0,2 мм. Затем устанавливают на место нижние вкладыши подшипников генератора и возбудителя, в них укладывают ротор генератора и якорь возбудителя и проверяют индикатором правильность установки валов. Вал ротора генератора проверяют на консолях и возле бочки в шейках газовых уплотнений крышек статора. Допуск на биение для роторов, делающих 3000 об/мин, не более 0,06—0,08 мм, а при 1500 об/мин не более 0,1—0,12 мм. Результаты проверки заносят в формуляр. [c.237]

Корпус редуктора при конструкции со сварным кожухом и отдельными крышками подшипников Все размеры Чугунное литье То же Старение производится в заготовке без предварительной механической обработки. Допускается естественное старение в течение от 1 до 3 мес. в зависимости от размеров [c.399]

Процесс сквозного бесцентрового шлифования наружной поверхности колец карданных подшипников осуществляется в два прохода предварительное шлифование и окончательное. Допуск на наружный диаметр заготовки составляет 150 мкм, на предварительное шлифование — 30 мкм, ца окончательное — 9 мкм. [c.184]

Демонтируют детали плавно, без перекосов, а их рабочие поверхности перед демонтажом смазывают раствором следующего состава 50% спирта. В случаях заедания штифтов и крепежа их допускается удалять высверливанием с последующим восстановлением рабочих поверхностей увеличенного размера с обеспечением требуемой посадки. Допускается нагрев втулок составных частей соединения (пяты, втулок уплотнения и гидростатического подшипника, полумуфт) открытым пламенем без местных перегревов равномерно от периферии к центру разбираемого соединения. Температура предварительного нагрева должна быть не более 100—130 С. [c.99]

Для определения поперечного зазора оси колебания маятника нужно укрепить индикатор на стойке копра так, чтобы его измерительный стержень соприкасался с торцом оси маятника с предварительным натяжением 2 мм. После этого перемещают легким нажимом 2—3 раза ось маятника в подшипниках перпендикулярно к стойкам копра. Допускается поперечный зазор оси в пределах 0,2 мм. [c.164]

Определим допуски на влияющие размеры. Радиальное биение дорожки качения наружных колец подшипников (класс точности нормальный D 80.... ..120 мм) Кеа = 0,035 мм (см. табл. 2.4). В расчетную формулу подставляем допуски для векторных величин (размеров В2 и В ) /у = 0,035 мм. Предельные отклонения размеров Вт = Bg = 70 мм предварительно назначаем равными 0,20 мм. Следовательно, ету = ет = О, /7 = = 0,40 мм. [c.534]

Двухрядные подшипники без бортов на наружном кольце типа 3182000 (с конусным отверстием) и типа 3282000 (с цилиндрическим отверстием) допускают двустороннее осевое перемещение внутреннего кольца относительно наружного. Они могут воспринимать только радиальную нагрузку. Основное отличие подшипников типа 3182000 от подшипников с цилиндрическими роликами других типов заключается в том, что они при эксплуатации допускают регулирование радиального зазора, а в случае необходимости создание предварительного натяга между дорожками качения и роликами. Регулируют радиальный зазор осевым перемещением внутреннего кольца по конической шейке вала. [c.77]

Однорядные подшипники типов 7000 и 27000 предназначены для восприятия радиальных и односторонних осевых нагрузок. Допускается раздельный монтаж колец, а также регулирование осевой игры и радиального зазора как при установке, так и в процессе эксплуатации подшипника. Подшипники можно устанавливать с предварительным натягом, который создается при их монтаже в одной опоре. [c.107]

Основные методы выполнения предварительного натяга у радиальных и радиально-упорных шарикоподшипников при помощи прокладок (рис. 42, а) или втулок разной длины рис. 42, б) подшипники для работы с предварительным натягом должны быть подобраны попарно, по возможности с одинаковыми допусками на ширину колец и отклонения от параллельности торцовых поверхностей, а также с одинаковыми значениями осевого биения торцов радиальные однорядные шарикоподшипники, используемые в опорах с предварительным натягом, должны иметь увеличенные радиальные зазоры для повышения их осевой грузоподъемности [c.456]

Оба концевых подшипника с корытами выверяют по оси и предварительно закрепляют. Выверку по оси производят с допуском 2 мм, а по уровню с допуском 2 мм на всю длину шнека. В процессе выверки применяют гидравлический уровень и металлические подкладки и закрепляют подшипники к перекрытию фундаментными болтами. При выверке концевых подшипников по высоте следует учитывать фактическую (по измерению) высоту редуктора с тем, чтобы ось шнека расположить не ниже оси редуктора. Из концевых корыт вынимают валы и откладывают их вместе с крышками в сторону. Крышки, валы, промежуточные подшипники маркируют по корытам. [c.296]

Статическая балансировка. Допустимый статический дисбаланс для колес в сборе автомобилей Москвич и ВАЗ (все модели) не должен превышать 5 Н-м, ГАЗ-24, -3102, Волга — 10 Н-м. Для уравновешивания колес легковых автомобилей используют балансировочные грузики, имеющие массу от 20 до 80 г. Эти грузики крепят на закраину обода пластинчатыми пружинами с помощью специального инструмента.. Для балансировки колес грузовых автомобилей применяют грузики массой 325 и 800 г. На одно колесо грузового автомобиля допускается устанавливать не более шести малых или двух больших балансировочных грузов в различном сочетании. Статическую балансировку колес можно выполнять на ступице переднего колеса. Для этого ослабляют затяжку подшипников ступицы на 2—3 прорези регулировочной гайки и отпускают тормозные колодки до свободного вращения колеса. Поворачивая колесо, периодически останавливают его в различных положениях. Если в любом из этих положений колесо после остановки продолжает вращаться, его следует отбалансировать. Для этого предварительно снижают давление воздуха в шине на 0,05 МПа. Толчком от руки заставляют колесо вращать ся влево до полной остановки и в этом положении отмечают мелом в верхней части колеса на борту покрышки линию, перпендикулярную плоскости опоры и проходящую через ось вращения. Такую же операцию проводят при правом вращении колеса и делают вторую отметку. Разделив пополам расстояние между найденными отметками, определяют самое легкое место у колеса. Устанавливают на закраину диска колеса с каждой стороны средней отметки по одному балансировочному грузу массой 20 г каждый и снова проверяют уравновешенность колеса при его вращении. [c.85]

Наружные кольца подшипников ведомой конической шестерни главной передачи автомобиля ГАЗ-51 запрессовывают до упора в кожух полуоси. В гнезда кожуха запрессовывают предварительно пропитанные сальники. Зазор между ведомой шестерней главной передачи и опорной пластиной —в пределах 0,3—0,65 мм. Опорная пластина не должна иметь качания. Под краем пластинки допускается зазор до 0,3 мм. [c.324]

При отсутствии данных по указанным методам выверки турбин предварительная установка цилиндров и корпусов подшипников выполняется по допускам на центрирование их по струне, (табл. 4-8), на выверку их и роторов по уровню (табл. 4-9 и 4-10). [c.305]

При установке многоцилиндровых турбин методами повторения высотных отметок или реакцией опор предварительную выверку цилиндров и корпусов подшипников в горизонтальном направлении производят с помощью струны, натягиваемой через центры расточек уплотнений ЦНД (рис. 4-19). Допуски на центрирование цилиндров и корпусов подшипников по струне для многоцилиндровых турбин лмз приведены в табл. 4-8. [c.313]

При сборке изделий не допускается применение прокладок, клиньев и других компенсаторов, не предусмотренных рабочими чертежами. Элементы механизмов (соединительные муфты, штурвал лебедки, если он является маховиком) должны быть отбалансированы. Допускаемый дисбаланс указывается в рабочем чертеже. Посадка на вал подшипников качения должна производиться с предварительным их подогревом в масле до температуры от +80 до +90° С, а при посадке в корпус с предварительным их охлаждением в нейтральной среде до температуры от —80 до —90 С. [c.226]

Для того чтобы выдержать требования чертежа относительно взаимного расположения поверхностей деталей, нужно использовать при механической обработке наплавленных зубьев те же базы, что использовались при изготовлении детали, например центровые отверстия валов. В случае, когда зубчатые поверхности при изготовлении новой детали сами являлись технологической базой, необходимо создавать промежуточные базы или использовать имеющиеся конструктивные базы. Например, при обработке наплавляемых зубьев вала, не имеющего центровых отверстий, в качестве исходной базы следует использовать шейки для подшипников при обработке наплавленных зубьев отверстия зубчатого колеса нужно предварительно расточить направляющую поверхность для протяжки базируясь на зубчатый венец и т. п. Для восстановленных деталей допуски на взаимное расположение поверхностей могут быть расширены на 10—20 %. [c.100]

Нагрузка на шпиндель 1 (рис. 40, а) в основном воспринимается его передней опорой. Передняя конусная шейка шпинделя вращается в регулируемом двухрядном роликовом подшипнике 2. Регулировка подшипника имеет целью устранить излишний зазор (люфт) в опоре. Регулировка подшипника производится гайкой 3, причем предварительно должен быть ослаблен стопорный винт 4. Подтягивание внутреннего кольца подшипника 2 устраняет зазор. Правильно отрегулированный подшипник должен допускать проворот шпинделя вручную. После окончания регулировки стопорный винт затягивается. Наружный диаметр гайки 3 меньше диаметра отверстия наружного кольца подшипника 2, поэтому при разборке передней бабки можно удалять шпиндель, не нарушая положения переднего подшипника. Смазка [c.53]

Монтаж подшипников качения сводится к установке нх на вал с помощью молотка и оправки при малых размерах или с предварительным подогревом в масле (до 90° С) — при больших размерах и значительных натягах. При правильной их сборке должен быть зазор между телами качения и кольцами. При установке конических подшипников обеспечивают осевые зазоры, предусмотренные технической документацией. В случае неправильной установки подшипники демонтируют при помощи съемника. Передача усилия на тела кач-ения при монтаже и демонтаже не допускается. [c.189]

Уровень масла в картере ведущего моста проверяют после 3000 км пробега. Уровень масла должен быть у кромки наливного отверстия. Масло в картере ведущего моста меняют согласно карте смазки и при изменении сезона работы. Длительная работа главной передачи и опорных подшипников в значительной степени зависит от качества и чистоты масел. Не допускается применение других масел. Перед заливкой свежего масла картер ведущего моста предварительно нужно промыть жидким маслом или керосином, Для этого после слива отработавшего масла (масло следует сливать нагретым сразу же после работы) в кар-326 [c.326]

Подшипники вала ведущей шестерни главных передач автомобиля ЗИЛ-131 регулируют подбором толщины регулировочных шайб 10 (см. рис. 69). Подшипники должны иметь небольшой предварительный натяг осевой зазор не допускается. Усилие, приложенное к отверстиям фланцев б и 9, должно быть 1,3—2,7 кГ. [c.274]

При механической обработке втулок и вкладышей выполняются все требования рабочих чертежей и норм, предъявленных к устройству смазочных канавок и фасок в местах разъема вкладышей, а также к технологическим допускам, учитывающим усадку втулок при запрессовке (см. гл. VI). Перед установкой вкладышей в подшипник они проверяются на прилегание к цапфе или шейке (на краску) и пришабриваются. Втулки запрессовывают при помощи прессов, винтовых приспособлений или путем их предварительного охлаждения в жидком азоте, а затем тщательно проверяют совпадение смазочных отверстий. [c.326]

Подшипники качения, применяемые в станкостроении (и в других отраслях машиностроения), изготовляются с весьма л(ёсткими допусками и с тщательной отделкой рабочих поверхностей. Однако необходимыми условиями для полного устранения вибраций шпинделей являются отсутствие зазоров между шариками и желобами, а также уменьшение начальных упругих деформаций валов. Этим условиям удовлетворяют прецизионные подшипники с предварительным натягом. За последние годы предварительный натяг получил применение и для роликоподшипников в. автомобилестроении [7, 8, 11, 14, 15]. [c.603]

Подшипниковая система азимутальной оси представляет собой комбинацию упорного подшипника и предварительно нагруженного радиального подшипника. С каждой стороны угломестной оси имеется по два предварительно нагруженных подшипника. На каждой из указанных осей установлен моментный двигатель с тахометром, а угол поворота вала измеряется двадцатидвухразрядным цифровым датчиком типа индуктосин. Вал угломестной оси допускает благодаря специальному креплению подшипников юстировку перпендикулярности азимутальной оси. [c.210]

Схему 2 — с осевой фиксацией подшипников враспор — следует применять для сравнительно коротких валов, используя радиально-упорные шариковые или роликовые подшипники (регулируемые). Такие подшипники (без предварительного натяга) допускают регулирование осевых зазоров в необходимых пределах при их монтаже и в процессе эксплуатации. Тепловые удлинения вала не должны полностью выбирать осевые зазоры. Конструкция таких опор представлена на рис. 9.17, 9.18, 9.19. В узлах рис. 9.17, 9.18 осевой зазор регулируется комплектом металлических прокчадок б толшиной 0,05 — 0,5 мм, установленных между корпусом (стаканом) и крышкой. [c.184]

Техническая характеристика сборочных автоматов приведена в табл. 18. Автоматы для сборки шариковых подшипников работают с магазинами, обеспечивающими хранение в отдельных ячейках шариков, предварительно рассортированных по размерам. Магазины выдают шарики определенной группы в автоматы для сборки по командам контрольного устройства. Поступающие из АЛ механической обработки наружное и внутреннее кольца подшипника устанавливаются на рабочие позиции контрольного устройства и аттестуются по размерам беговых дорожек. Определив суммарный допуск, контрольно-упра-вляющая система выдает соответствующую команду на вызов шариков одной нужной группы, рассортированных в ячейках бункера с интервалом мкм. Комплект шариков, требуемых для одного подшипника, подается на соответствующую позицию автомата для сборки. Сепараторы хранятся в ориентированном положении в кассетах рядом с позициями установки сепараторов. Комплект колец, уложенных одно в другое, перемещается шаговым конвейером с позиции на позицию, останавливаясь под рабо- [c.459]

При центровке по струне производится замер расстояния от струны (струна предварительно натягивается по оси турбины) до боковых сторон расточки корпуса под уплотнения. Замеры производятся микрометрическим штихмассом, целью является совпадение правого и левого замеров с допуском 0,05—0,1 мм. При центровке по расточкам уплотнений (ротор уже уложен в подшипниках) с помощью штихмасса или специального приспособления и щупа в расточках корпуса для уплотнений производится замер боковых и нижнего зазоров между расточкой и валом. Целью замера является совпадение боковых замеров с допуском 0,1 мм, нижний зазор должен совпадать со средне-арифметическим боковых зазоров с допуском 0,15 мм. [c.282]

Вибрация двигателя и износ коренных подшипников зависят от балансировки коленчатого вала и сцепления. Допустимый дисбаланс коленчатого вала двигателя ГАЗ в сборе со сцеплением равен 70 ГС-см. В действительности около 70% названных узлов имеют дисбаланс более допустимого. По данным КазНИПИАТ амплитуда вибрации двигателя ЗИЛ-164 при значениях дисбаланса коленчатого вала О и 500 гс см соответственно равна 0,08 и 0,3 мм, т. е. отмечается ее увеличение более чем в 3,5 раза, что резко увеличивает износ большинства деталей двигателя и нарушает нормальную работу его систем. Большие отклонения от допустимых значений дисбаланса отмечаются при проверке карданных валов. При допуске дисбаланса 50 гс см на сборку автомобилей ГАЗ поступают карданные валы с дисбалансом до 1120 гс-см. Проведенные в МАДИ [6] исследования показывают, что при величине дисбаланса карданных валов автомобиля ЗИЛ-164, равной 50, 100, 300 ГС см, срок их службы соответственно равен 99,42 и 17 тыс. км. Исследования МАДИ показывают, что применение комплектования с предварительной сортировкой деталей по массе, размерам и другим качественным параметрам позволяет повысить долговечность работы сопряжений в 1,5—1,7 раза. [c.140]

Натяг подшипников ведущей шестерни регулируют так, чтобы момент сопротивления ее вращению находился в пределах 0,6—0,12 кгм у автомобиля М-20, 0,06 — 0,14 кгм у автомобиля ГАЗ-51, 0,10—0,35 кгм у автомобиля ЗИЛ-150. Замер крутящего момента производят при непрерывном вращении в одну сторону до пяти полных оборотов шестерни. Подшипники предварительно смазывают. При проверке крутящего момента ведущей конической щестерни автомобиля ЗИЛ-150 крышку переднего подшипника сдвигают в сторону фланца так, чтобы центрирующий выступ ее вышел из гнезда стаканов подшипников, а сальник не оказывал сопротивления вращению шестерни. При отсутствии динамометрического ключа допускается регулировка подшипников ведущей конической шестерни автомобиля ЗИЛ-150 с осевым зазором 0,05—0,10 мм. После окончательной регулировки гайку затягивают до отказа и зашплинтовывают. При затягивании гайки фланец поворачивают, чтобы ролики подшипников заняли правильное положение в кольцах. Отвертывание гайки для совмещения шплинтовых отверстий не допуска(ется. [c.321]

Выверка турбин по высотным отметкам опор с применением гидравлического уровня производится для турбин ХТГЗ по данным формуляра стендовой установки с точностью до 0,05 мм. Для предварительной выверки цилиндров и корпусов подшипников относительно продольной оси ЦНД, завод использует не струну, а проверочные валы. Допуск на такую выверку по контрольным расточкам корпусных узлов турбины составляет 0,1 мм. В поперечном направлении уклон цилиндров и корпусов подшипников не должен превышать 3 делений уровня типа Геологоразведка . Величины уклонов цилиндров корпусов подшипников и роторов в направлении продольной оси турбины не имеют жестких допусков и являются производными от выверки этих узлов по высотным отметкам, проверочным валам и центрированию роторов. [c.306]

При изготовлении заготовок деталей, имеющих форму колец, раскатывают кольцевые заготовки. Этим достигается повышение точности заготовок за счет почти полного устранения их разно-стенности и овальности, приближение формы сечения заготовки к форме сечения готовой детали и получение колец значительно больших размеров, чем это допускает мощность современных горизонтально-ковочных машин, на которых обычно предварительно получают кольцевую форму заготовок. Раскатка широко применяется при изготовлении заготовок для колец подшипников качения. Раскаткой получают кольцевые заготовки с требуемым фасонным профилем. [c.19]

Настройка автоматического стана. Величина и режим деформации в автоматическо м стане определяются размерами калибра и Оправок для каждого прохода. Предварительное измерение калибра в то время, когда стан не работает, нецелесообразно, так как в процеосе прокатки вследствие наличия люфтов в подшипниках и в резьбе нажимных винтов, а также в следст вие некоторого прогиба валков фактические размеры калибра будут иными. Поэтому при настройке стана обычно устанавливается заведомо больший зазор между валками. При прокатке первой гальзы эта величина корректируется. Валки сближаются после каждого прохода до тех пор, пока не получится труба заданного размера. При прокатке первых труб число проходов может быть несколько большим, чем при налаженной работе. В дальнейшем положение валков, как правило, не изменяется. Некоторая корректировка может производиться лишь при смене оправок, поскольку их размеры (в пределах допуска на изготовление) несколько различны. [c.203]

Перед сборкой подшипникового узла подшипник промывают в горячем минеральном масле или бензине. Посадочные поверхности вала и корпуса чисто протирают и слегка смазывают. На вращающуюся деталь кольцо подшипника (внутреннее — на вал, наружное — в корпус) монтируется с натягом, на невраща-ющуюся — с посадкой, обеспечивающей значительно меньший натяг или зазор. Для облегчения посадки подшипника на вал с натягом подшипник предварительно нагревают до 80—90° С в горячем минеральном масле или при помощи электроиндук-ционной установки. Усилие напрессовки прикладывают к тому кольцу, которое монтируется с натягом (рис. 12. 35), не допуская передачи усилий напрессовки через тела качения. Демонтируют подшипники при помощи съемников (рис. 12.36) й. других приспособлений, исключающих удары. [c.344]

Припиленный затылок вкладыша должен соприкасаться с поверхностью гнезда подшипника не менее чем на 75% и иметь равномерное распределение пятен краски по поверхности. Зазор между гнездом и верхней частью вкладыша допускается не более 0,05 мм на глз бину 5 мм. Продольный разбег вкладыша в гнезде не должен превышать 0,05 мм. Предварительная пригонка подшипников к шейкам также производится по краске. Шейку смазывают краской, затем вкладыш кладут на шейку. По отпечаткам краски на баббите судят о прилегании вкладыша к шейке. Обычно вкладыш сначала не садится полностью на шейку, касаясь ее только краями. Постепенно, снимая баббит при помощи шабера, добиваются полного охвата шейки вкладышем. [c.78]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...