Технологические процессы осаждения Ni — Р-покрытий

Технологические процессы осаждения Ni—Р-покрытий [c.21]

Технологические процессы осаждения неорганических покрытий и пленок из паровой фазы при разложении металлорганических соединений представляют большой интерес, так как позволяют относительно просто создавать неравновесные условия, обеспечивающие самоорганизацию структур и, как следствие этого, получение покрытий с многообразными [c.28]

Рекомендованные технологические процессы осаждения золотомедных сплавов из электролитов, содержащих избыток свободного цианида, не обеспечивают получения качественных покрытий тол- [c.294]

Рекомендованные технологические процессы осаждения золотомедных сплавов из электролитов, содержащих избыток свободного цианида не могут обеспечить получение качественных покрытий толщиной более 2,5—Зж/с. Осадки получаются рыхлые, шероховатые и для получения покрытий большей толщины требуется ряд промежуточных полировок, повышающих расход золота и значительно усиливающих трудоемкость операций. [c.64]

В описанных выше технологических процессах все покрытия требуют горячей сушки это необходимо для того, чтобы достигнуть максимально высоких показателей качества и обеспечить возможность организации процесса в рамках конвейера. Температура сушки может варьировать от 180 °С для грунтовок, наносимых методом катодного осаждения, до 80 °С при восстановлении отделочного слоя. Типичная схема процесса показана на рис. 9.3. [c.267]

Разработанный на основании проведенного исследования технологический процесс осаждения свинцово-оловянистого сплава в кремнефтористоводородном электролите был подвергнут производственной проверке, которая полностью подтвердила результаты лабораторных опытов и показала технико-экономическую целесообразность широкого промышленного внедрения разработанного способа покрытия свинцово-оловянистым сплавом. [c.146]

Осаждение тугоплавких металлов и сплавов из газовой фазы путем термического разложения паров летучих соединений металлов требует нагрева покрываемой поверхности, зачастую до высоких температур. Это исключает возможность покрытия материалов с невысокой температурой плавления или рекристаллизации, получения пленок тугоплавких металлов при относительно низких температурах (что необходимо для ряда физических исследований) и, в известной мере, усложняет технологический процесс. Кроме того, высокие температуры осаждения покрытия способствуют интенсивной диффузии и загрязнению покрытия материалом [c.89]

Покрытия Сатин раньше получали осаждением блестящего никеля на заранее огрубленную поверхность или введением в технологический процесс (между никелированием и хромированием) крацевания, так как на полированную поверхность они плохо осаждаются. Новый способ основан на использовании ванн блестящего никелирования, содержащих взвешенные частицы. Двухслойное покрытие Ni—Сг на основе Сатин — никель более коррозионностойко (близко, к нержавеющим сталям), чем покрытие на основе обычного блестящего или матового никеля. [c.129]

Продолжительность технологического процесса зависит от толщины покрытия и плотности тока. Поскольку продолжительность технологического процесса (т. е. осаждения металла) отличается от 100%, то применяют для расчета следующую формулу [c.162]

Качество хромового покрытия в основном зависит от состава электролита, плотности тока, температуры электролита и интенсивности его перемешивания в ванне. Изменяя указанные элементы технологического процесса и время осаждения, получают покрытия разной толщины с различными физико-механическими свойствами и равномерностью. [c.181]

В связи с этим большое количество работ, выполненных за последнее время, было посвящено разработке таких технологий нанесения покрытий, которые позволяли бы получать менее чувствительную к деформации структуру керамического слоя и более стабильный, имеющий хорошие механические свойства слой металлического связующего покрытия, обладающего повышенной стойкостью в агрессивной окружающей среде. Это может быть достигнуто более жестким контролем за фазовой структурой свеженанесенного покрытия или же намеренным введением дефектов в покрытие во время его нанесения. Как было показано, фазовый состав свеженанесенного покрытия, от которого зависит работоспособность верхнего слоя, весьма чувствителен к составу и структуре исходного порошка [35], а также к изменениям параметров процесса плазменного напыления (температура подложки, расстояние от пушки до рабочего тела и т.п.). Введение дефектов в керамический слой осуществляется при строгом контроле за этими параметрами, что необходимо для получения требуемой пористости и/или желательного развития микротрещин в осаждаемом слое [36]. Определенную пользу в получении необходимой дефектной структуры приносят также некоторые технологические операции, проводимые уже после осаждения покрытия, в том числе отжиг и закалка [37]. [c.119]

Химические методы позволяют осаждать металлические покрытия на не проводящие ток упрочнители в виде нитевидных кристаллов (сапфир), а также на углеродные волокна (ленты, пряди). Металлическая пленка точно воспроизводит профиль волокна, и ее толщина легко контролируется параметрами технологического процесса. Сущность химического метода осаждения покрытий заключается в восстановлении ионов металлов на поверхности покрываемого вещества. [c.274]

Осаждение порошкового материала на горячие изделия. Технологический процесс нанесения и формирования покрытий, основанный на принципе осаждения порошкового материала на горячие изделия, состоит из следующих операций подготовки порошковой полимерной композиции подготовки поверхности изделия разогрева изделия нанесения порошкового материала термообработки и охлаждения изделия с покрытием. [c.102]

Процесс гальванического осаждения позволяет регулировать толщину слоя в самых широких пределах — от одного микрона до нескольких миллиметров. Покрытие обладает высокой чистотой и равномерно распределяется по поверхности металла. Однако этот способ нанесения металлических покрытий имеет недостатки а) наносить покрытия можно только на изделия небольших габаритов, что связано с небольшими размерами ванн, в которых ведется процесс б) необходимо строго соблюдать технологический процесс, иначе можно получить изделия, у которых покрытие непрочно сцеплено с основным металлом в) довольно большой расход электроэнергии. [c.254]

Покрытия, осаждаемые из газовой и паровой фазы, в настоящее время все шире исследуются и применяются в практике. Если парофазный метод распространяется главным образом на металлы и те немногие соединения, которые испаряются без изменения химического состава, то газофазный метод позволяет получать покрытия из широкого круга неорганических тугоплавких соединений, причем осаждаемые соединения отличаются высокой чистотой. Несмотря на то что первые работы в области осаждения металлов и соединений из газовой фазы выполнены более сорока лет назад [131, 132], этот метод получил достаточное развитие и применение только в последнее десятилетие. Исследованию закономерностей процессов, происходящих при осаждении покрытий из газовой фазы, аппаратурному оформлению различных технологических вариантов, исследованию свойств получаемых покрытий посвящены многочисленные работы, обобщенные и проанализированные в монографии [11]. Некоторые материалы, не включенные в эту работу и представляющие теоретический и практический интерес, будут рассмотрены в гл. V. [c.131]

Рассмотрим некоторые технологические факторы процесса осаждения из газовой фазы, существенно влияющие на свойства покрытий [398]. [c.360]

Техническое нормирование работ на гальваническом участке осуществляется для условий мелкосерийного производства с учетом сложившейся организации труда и применяемых средств технологического оснащения. Технологический процесс получения металлических гальванических (химических) покрытий является многооперационным, многоагрегатным процессом, в котором основное время нанесения покрытия в основной ванне может быть достаточно продолжительным, что позволяет рабочему во время осаждения покрытия (без его участия) в основной ванне выполнять операции по подготовке других партий [c.70]

Технологический процесс получения катодной пленки на поверхности стали предусматривает осаждение двухслойного покрытия хром — оксид хрома, причем первым слоем является обычный электролитический осадок толщиной 0,006—0,01 мкм, вторым слоем — катодная пленка той же толщины. Применялся стандартный электролит, разбавленный в 5 раз м. [c.99]

Электрофоретические покрытия. КЭП помимо электролиза можно получать методом электрофореза 315-324 Таким образом удается ввести в состав покрытия вещества практически любой природы и состава. Кроме того, ускоряется скорость осаждения покрытия, упрощается технологический процесс, образуются более равномерные по толщине покрытия. Комбинируя электролитические и электрофоретические процессы, создают различные виды композиционных материалов. [c.149]

Покрытия типа сатин можно получать и осаждением блестящего никеля на заранее огрубленную поверхность или введением в технологический процесс (между никелированием и хромированием) процесса крацевания, так как на полированную поверхность они плохо осаждаются. Новый способ основан на использовании ванн блестящего никелирования, содержащих [c.168]

Производительность установок определ i-ется непрерывностью ведения процесса испарения и согласованием времени выполнения ряда технологических операций (загрузки деталей, нагрев, осаждение покрытия) с операциями охлаждения деталей, извлечения из вспомогательной камеры, загрузки новой партии лопаток. Для решения этих задач в установке ES -30/300S (рис. 1. 9) фирмы Лей-больд-Гереус предусмотрены четыре шлюзовые устройства (по два с каждой стороны камеры испарения). После подогрева лопаток в промежуточной камере детали вводятся в рабочую камеру, оснащенную прямоугольным испарителем, где на них наносится покрытие. Электронно-лучевой испаритель состоит из водоохлаждаемого медного тигля 3 (120 х 4S0 мм), через днище которого снизу вверх одновременно подаются пять слитков, и двух аксиальных электронно-лучевых пушек 12 мощностью 150 кВт каждая. Для подогрева изделий в процессе осаждения покрытия применяются дополнительные электронные пушки, которые снабжены отклоняющей системой, разворачивающей лучи на угол более 90°. [c.432]

Технологические процессы, связанные с использованием ионизированных атомов для упрочняющей обработки поверхностей трения, например ионное азотирование, хорошо освоены современной промышленностью. Ионно-лучевые технологии требуют применения вакуумной техники, высоких ускоряющих напряжений и в машиностроении стали широко использоваться лишь в последние два десятилетия. Очевидные преимущества этой группы методов включают легкость управления пучком заряженных частиц, возможность разгонять их до практически любой необходимой энергии и легко изменять вид используемых ионов, исключительную чистоту методов, воспроизводимость и контролируемость параметров обработки. Степень необходимого вакуума определяется средней длиной свободного пути частиц и требованиями к чистоте получаемых поверхностных стрз стур. При давлении порядка 10 Па средняя длина свободного пути частиц исчисляется метрами. В зависимости от энергии используемых частиц преобладающими оказываются процессы осаждения покрытий (энергия 10 —10 Дж), распыления обрабатываемой поверхности (10 —10 Дж), имплантации (10 —Дж). Рассмотрим кратко основные методы ионно-лучевой обработки материалов [c.74]

Снижение внутренних напряжений возможно путем изменения технологического процесса нанесения покрытий. При изготовлении зеркал, например, тонкая пленка серебра может отслаиваться от стекла после осаждения на нем меди. Причиной этого процесса является возникновение внутренних напряжений в слое меди и малая адгезионная нрочность серебра со стеклом. Добавка в электролит 0,2 г/л сегнетовой соли устраняет отслаивание. Снижение внутренних напряжений никелевых покрытий и увеличение их адгезионной прочности может быть достигнуто путем введения в электролит к-толуолсульфамида [233]. [c.309]

Впервые разработка технологического процесса осаждения свин-цовоталлиевого сплава была проведена Финком и Конардом [61 ]. Электроосаждение покрытия осуществлялось в электролите, содержащем соли свинца и таллия и свободную хлорную кислоту. [c.150]

Наиболее важные факторы формирования покрытия - температура подложки, ее тепловое состояние при ионной очистки и напылении. Поэтому при разработке технологии ионно-вакуумной обработки температурные условия рассматриваются как главный оптимизационный параметр. Управление тепловыми условиями осаждения покрытий осуществляют посредством кратковременного подключения высокого напряжения, изменением величины напряжения на подложке, варьированием силы тока, подогревом или охлаждением подложки внешними источниками тепла, а также использованием специальной технологической оснастки с определенной теплоемкостью. В целом изменение температурных условий во время технологического цикла происходит в соответствии с тремя стадиями (рис. 8.10). Завершающий этап технологического процесса - стадия охлаждения, которое должно осуществляться до определенных температур в вакуумной камере. Охлаждение изделия в рабочей камере проводят для предотвра1цения окислительных процессов на его поверхностях. Выбор состава покрытий и конструирование поверхностных слоев с повышенной сопротивляемостью конкретному виду изнашивания материала трибосистемы базируются на экспериментальных результатах исследования триботехнических свойств модифицированных материалов. [c.250]

Во втором издании (первое —в 1975 г.) рассмотрены новые технологические процессы газотермическое напыление алюминием, скоростные процессы гальванического осаждения цинкового и цинконикелевого покрытия на трубы и муфты, хромирование труб из паст и др. Освещены разрушающие и неразрушающие способы и приборы контроля толщины различных покрытий. Описаны вопросы хранения, складирования и транспортировки труб с металлическими покрытиями. Приведены эксплуатационные характеристики труб с металлическими покрытиями. [c.58]

Запатентован способ нанесения покрытий на углеродное волокно с использованием двустороннего направляемого потока электролита, что обеспечивает более равномерное покрытие отдельных волокон в пряди. Запатентован также метод нанесения металлических покрытий на углеродные волокна, включающий окислительную обработку волокон перед процессом электроосаждения (патент Англии, № 1215002, 1970 г.). В качестве окислителя рекомендуется использование, например, концентрированной азотной кислоты и растворов, содержащих ортохромовую кислоту. Процесс нанесения покрытия может быть использован как окончательная технологическая операция, позволяющая получать готовые детали сложной формы, например носовой конус самолета из никеля, упрочненного углеродными волокнами. При изготовлении его выполняются следующие операции осаждение слоя никеля на оправке, укладка углеродной ленты на осажденный слой, последующее осаждение никеля до получения изделия 178 [c.178]

Процесс осаждения алюминия является более требующим специальных условий и специального технологического оборудования. Электролит для осаждения алюминия, предложенный в 1952 г. Коухом и Бреннером, состоит из хлорида алюминия — 464 г/л, алюмината лития (лнтийалюминиевого гидрида) — 16 г/л и ди-этилового эфира. Электролит должен быть установлен в герметическом боксе, заполненном сухим азотом. На воздухе довольно быстро происходит отравление электролита образующимся углекислым газом и водой. В процессе осаждения анод необходимо постоянно очищать от образующегося на нем шлама во избежание попадания последнего на покрытие. При соблюдении правильного режима н условий осаждения можно получить чистый, плотный слой, который после отжига приобретает удовлетворительную пластичность [103]. [c.180]

Технологический процесс осуществляют следующим образом. Сначала проводят обезжиривание в органических растворителях, сушку, промывку в теплой и холодной воде. Далее снимают окисную пленку сначала в щелочном растворе едкого натра или кали при 70—80° в течение 3—10 мин, а затем в растворе хромового ангидрида при комнатной температуре в течение 3— 12 мин. После промывки в холодной воде следует травление в растворе, содержащем 375 мл фосфорной кислоты и 625 мл этилового спирта при комнатной температуре в течение 5—7 мин, промывка в холодной проточной воде, а далее контактное осаждение цинка из раствора следующего состава цинк сернокислый — 45 г/л, натрий пирофосфориокислын — 200 г/л,. калий фтористый— 10 г/л, калий углекислый — до pH =10—10,5 при 80—90° за 4—8 мин при механическом перемешивании. После промывки в холодной воде проводят меднение изделий в электролите, содержащем 40— 45 г/л цианистой меди, 11—16 г/л цианистого натрия, 45—50 г/л калия виннокислого, 6—8 г/л едкого натра и 25—30 г/л углекислого натрия, при 60—70° и плотности тока 1,5—2,5 А/дм , Далее следует промывка в холодной воде, прогрев детален при 250°С в течение часа, снятие окисной пленки в растворе цианистого натрия, снова промывка и, наконец, гальваническое покрытие никелем, серебром, кадмием из известных электролитов. [c.179]

Это газофазные, химические и электрохимические процессы получения армированных. металлических композитов, Главной технологической операцией процессов осаждения-напыления является нанесение на арматуру покрытий из матричного металла, который, заполняя пространство между ар.мирующими элементами, образует матрицу композита. [c.108]

Разработка новых покрытий для суперсплавов будет активно продолжаться н в будущем. Вероятно, более интенсивно будут вестись работы по созданию надежных ТЗБП для лопастей турбинных лопаток. В связи с постоянным повышением рабочих температур турбин будут требоваться все более стойкие к окислению покрытия со все более высокой термоусталостной прочностью, а появление больших стационарных турбин, потребляющих извлекаемое из угля топливо, может потребовать создания вообще новых типов покрытий. Будут развиваться новые технологические процессы, такие как лазерное оплавление и плакирование или ионная металлизация распылением, но в то же время методы физического осаждения из паровой фазы с испарением электронным пучком, плазменного напыления при низком давлении и нанесения алюминидов диффузионным осаждением из засыпок, вероятнее всего, останутся основными промышленными процессами нанесения покрытий. [c.121]

Технологический процесс подготовки под гальванопокрытие матриц из этих материалов состоял из тщательного обезжиривания поверхностей матриц. Матрицы в ванну для осаждения меди завешивали под током. Коррозия матриц из этих материалов в этилен-диаминовом электролите не наблюдалась. Матрицы из алюминия и его сплавов перед покрытием подвергали двойной цинкатной обработке [5]. [c.117]

Технологический процесс нанесения и формирования покрытий, основанный на принципе осаждения расплавленного полимерного материала на поверхность изделий, состоит из тех же операций, что и при осал<дении порошкового материала на горячие изделия. [c.111]

Первые исследования процесса газофазного осаждения карбидов, нитридов и боридов переходных тугоплавких металлов с целью получения тугоплавких соединений высокой чистоты выполнены в работе [132]. Было изучено влияние некоторых технологических параметров, в том числе температуры подложки (вольфрамовой нити) и концентрации реагентов, на скорость осаждения, структуру и свойства осадков. Полученные при этом принципиальные результаты были в дальнейшем подтверждены многочисленными исследованиями [11 ] и легли в основу разработки конкретных технологических процессов. В работе [132] показано, что для получения качественных осадков необходимо для каждой системы экспериментально подбирать оптимальную температуру подложки и концентрацию (парциальное давление) компонентов паро-газовой реакционной смеси. Существенное значение для скорости осаждения покрытия имеет состояние поверхности подложки. [c.362]

Начало развития они получили в 60-х гг. нашего столетия. Сюда относится обработка газообразных, жидких, дисперсных н других материалов (рис. 5). Наиболее широко распространена обработка дисперсных материалов. Данные технологические процессы можно разделить на три группы по способу вывода готового продукта процессы с осаждением, когда идет образование твердых покрытий или изделий с охлаждением, когда выводимый материал проходит стадию естественного охлаждения с закалкой готового материала при проведении обратимых хи ушческих реакций в плазме. [c.14]

Ремонт деталей хромированием дорог из-за использования де-фпцитиь1Х материалов, большой энергоемкости и длительности процесса (10—20 ч) при относительно малой толщине покрытия (0,05—0,5 мм). Более производителен и экономичен ремонт оста-ливанием. Его можно применять для восстановления деталей с большим износом (до 10 мм). Электролитами при этом служат растворы хлористого железа, а аноды изготовляют из малоуглеродистой стали марок 10 и 20. Кро , е стали, для анодов используют соляную кислоту, стальную стружку и поваренную соль. Эти материалы дешевы и недефицитны, а энергетические характеристики процесса (л и с по табл. 33) более благоприятны, чем при хромировании. Этим обусловлена меньшая энергоемкость и длительность данного процесса. Технологический процесс осталивания аналогичен процессу хромирования, но вместо декапирования при нем применяют анодное травление, имеющее то же назначение — обеспечить осаждение первых атомов железа на совершенно чистую поверхность детали, что необходимо для получения прочного сцепления. Осталиванием наносят покрытия разл1 чной твердости мягкие НВ 200) и твердые (5500—6000 НУ). Мягкими наращивают неответственные детали и бронзовые втулки, а также детали, подлежащие последующей хи.мико-термической обработке, твердыми— шейки валов, гнезда подшипников и другие детали. [c.321]

Несоблюдение указанных требований приводит к на-К01плению в окрасочной ванне примесей из зон предварительной подготовки поверхности и появлению дефектов на покрытии [183]. Такими примесями являются хромовый ангидрид, фосфорнокислые соли и соли жесткости. При содержании 5 мг хромового ангидрида в 1 л грунтовки ФЛ-093 на покрытии появляются дефекты, повышение концентрации ангидрида до 10 мг/л вызывает также увеличение электропроводности грунтовки на 15—20°)/о, рост плотности тока осаждения и снижение условного выхода по току. Поэтому в некоторых случаях из технологического процесса исключают операцию пассивации стали раствором хромового ангидрида, заменяя ее дополнительной промывкой обессоленной водой. Однако необходимо учитывать, что это вызывает некоторое снижение защитных свойств осажденного лакокрасочного покры-гия. [c.73]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...