Устройства замены инструмента в ГПМ

На второй ступени автоматизации создают автоматические технологические линии на базе специализированного и автоматизированного основного оборудования, а также автоматов, укомплектованных автоматическими вспомогательными устройствами и системами, манипуляторами и роботами, исключающими использование ручного труда. Оператор выполняет функции контроля, управления, наладки и замены инструмента. [c.231]

Главная особенность роторно-конвейерной линии и одно из основных преимуществ — возможность осуществления автоматической смены инструмента. Так как инструмент на некоторой части кинематического цикла не связан с технологическим ротором и движется на свободном участке, то появляется возможность размещения устройств АСИ без усложнения конструкции технологических роторов. Кроме того, роторно-конвейерная линия позволяет обеспечить необходимое время замены инструмента практически при любой производительности, [c.307]

Для переключения линии с одного режима работы на другой при первоначальной наладке, подналадке, переналадке, в случаях устранения неполадок и т. п. служит центральный пульт управления 7. На этот же пульт поступают сигналы от оборудования линии о ходе работы, о необходимости замены инструмента и др. По этим сигналам наладчик судит о состоянии всех устройств линии и в случае необходимости вмешивается в их работу, устраняя мелкие неполадки, заменяя инструмент и т. д. Для удобства обслуживания станков линии у каждого из них имеется дополнительный подвесной пульт 6. Основное электрооборудование для управления линией размещено в электрошкафу /, который соединен системой верхней разводки 5 со станками и устройствами линии. Для механизации вспомогательных перемеще- [c.12]

Весьма сложным вопросом является создание и использование устройств программного управления для обработки корпусных деталей, так как в этом случае мы обычно имеем дело с большим количеством переходов. Наличие нескольких отверстий требует многократного изменения взаимного положения детали и инструмента. Таким образом, здесь приходится решать по сути дела две задачи автоматизацию точной взаимной установки инструмента и детали (установка координат) м автоматизацию замены инструментов. [c.84]

Следующее звено автоматизации - оснащение станков с ЧПУ устройствами (магазинами) для размещения и автоматической замены инструмента. Это позволяет последовательно выполнять большое число разных этапов обработки, осуществляемых различными режущими инструментами без снятия заготовки со станка. В магазинах можно разместить до 300 инструментов. Режущий инструмент по команде от программы подается в рабочее положение в любой последовательности с помощью специальной автоматической руки. Все это позволяет обрабатывать, [c.338]

Переналаживаемая автоматическая линия (система автоматических линий)—это линия, которая при смене изделий — объектов производства — может быть переналажена на обработку новых, заранее не известных изделий аналогичного типа и технологии изготовления. Переналадка осуществляется путем регулировки или замены отдельных элементов технологической оснастки, транспортных и загрузочных устройств, режущих инструментов и др. [c.393]

Не исключено также возможное повреждение некоторых узлов станка. С целью немедленного обнаружения аварии с инструментом и устранения серьезных повреждений инструментальной оснастки и оборудования необходимо на станке предусмотреть специальное устройство для постоянного фиксирования состояния кромки инструмента и подачи сигналов о приближении и появлении момента катастрофического износа и возможности повреждения режушей кромки. В этот момент сигнализационное устройство должно дать команду на остановку станка с целью замены инструмента. [c.946]

Показатели безотказности P t), ш, т р в равной степени позволяют оценить как надежность срабатывания, так и технологическую (точностную) надежность. Так, для надежности срабатывания величина Pi(t) означает вероятность того, что в машине за промежуток времени t не возникает никаких поломок, перекосов, заклиниваний, сгорания и других неисправностей механизмов, устройств и инструмента. Для технологической надежности величина P it) означает вероятность того, что за время t после размерной подналадки или замены инструмента не появится ни одной бракованной детали и не потребуется новой размерной подналадки или замены инструмента. [c.122]

Помимо принудительной замены инструмента наименее прочные (стойкие) инструменты нужно заменять на основании сигнала от специального устройства, информирующего о поломке или предельном затуплении. Наиболее распространенными устройствами этого типа являются кольцевые индуктивные датчики для сигнализации о поломках сверл и ощупывающие устройства, сигнализирующие [c.155]

Более совершенной является принудительная смена инструмента. В тех случаях, когда нет возможности проследить за износом режущего инструмента и по каким-либо причинам нежелательно или невозможно измерять детали, для своевременной замены инструмента используют счетные устройства, фиксирую- [c.157]

Широкое распространение получил в промышленности способ замены инструмента, получивший название взаимозаменяемой настройки системы СПИД. Наиболее совершенным его вариантом является автоматическая принудительная смена инструмента по команде, исходящей от соответствующего устройства. Сущность взаимозаменяемой настройки заключается в том, что любой новый инструмент или блок инструментов может быть установлен вместо изношенных без последующей проверки их положения на станке. Последнее достигается путем точной обработки или регулировки установочных размеров инструмента вне станка. [c.158]

Гибкая производственная система представляет собой комплекс, состоящий из ЭВМ как центрального звена управления несколькими станками с ЧПУ, устройств транспортирования, загрузки заготовок и. выгрузки деталей, контрольно-измерительной системы и системы замены инструмента. [c.167]

Снижение потерь времени на смену инструментов осуществляется сокращением времени замены каждого инструмента и применением быстросменных державок, патронов и других устройств. Кроме того, уменьшается количество остановок станков для замены инструментов, удлиняется время их работы за счет того, что каждая группа инструментов работает до полного затупления, т. е. используется полностью. [c.311]

Для увеличения периода стойкости инструментов, кроме других способов, применяют автоматическую подналадку. Bon росы автоматической подналадки были рассмотрены раньше, поэтому здесь мы только познакомимся с автоматической подналадкой на токарных Автоматах, где она дополняется простым устройством для быстрой замены инструмента (фиг. 147). По команде, поступаюш ей от контрольного устройства, гидравлический или пневматический цилиндр 1 поворачивает своим штоком-рейкой 2 шестерню 3, на ступице которой закреплена собачка 4. Собачка поворачивает храповое колесо 5 и эксцентрик который сдвигает вправо толкатель 8. Толкатель своим скосом череа плунжер 9 заставляет резец подвинуться вперед для компенсации износа. Резец удерживается на суппорте крючком 10 и силами резания и после переточки настраивается на размер вне станка с помощью регулировочного болта 7. [c.250]

В результате токарные многошпиндельные автоматы производительнее станков с ручным управлением до 20 раз. Однако это справедливо лишь при отсутствии переналадки, при обработке одних и тех же изделий, так как мобильность автоматов и полуавтоматов значительно хуже, чем неавтоматизированных станков. Так, переналадка автомата, показанного на рис. 1-5, занимает несколько часов и требует переналадки программоносителя — замены кулачков, копиров, а также регулировки рычажных передаточных систем кинематической перенастройки — замены сменных шестерен замены инструментов и технологической оснастки регулировки механизмов и устройств — суппорта, зажимных механизмов и т. д. [c.15]

В результате обработки ин( юрмации подаются команды управления станками, транспортерами, манипуляторами, устройствами для замены инструмента и т. д. [c.31]

Рис. 1Х-35. Принципиальная схема устройства для замены инструмента на токарном станке и его кинематическая схема

На рис. 1Х-35, а представлена принципиальная кинематическая схема устройства для замены инструментов на многооперационном токарном станке с ПУ. [c.63]

Рис. 4.4. Устройства для быстросменной бесподналадочной замены инструмента

Уровни ГПС по организационной структуре. Гибкий производственный модуль представляет собой автоматизированную обрабатывающую ячейку, состоящую из единицы технологического оборудования (станка, штамповочного молота, сборочного стенда), оснащенную автоматизированным устройством программного управления и средствами автоматизации технологической операции. ГПМ функционирует автономно и осуществляет многократные циклы обработки он может встраиваться в системы более высокого уровня (ГАЛ, ГАУ, ГАЦ, ГАЗ), при этом в состав ГПМ может входить робот. Средства автоматизации ГПМ могут включать в себя накопители, устройства загрузки и выгрузки, устройства замены технологической оснастки, удаления отходов, автоматизированного контроля, переналадки. Таким образом, в ходе выполнения технологической операции ГПМ производится автоматическая установка и перестановка заготовок, режущих и вспомогательных инструментов, приспособлений, автоматическая обработка заготовок с изменением при надобности режимов обработки, с подналадкой положения исполнительных органов технологического оборудования (например, в связи с притуплением режущего инструмента), удалением из зоны обработки стружки, обрезков и т. д. [c.203]

На третьей ступени автоматизации комплексные автоматические линии предназначены для выполнения всех или большинства операций кузнечного производства, которые дополняются операциями обработки резанием, сварки и др. В качестве основного в комплексах используют автоматическое оборудование или автоматы, вспомогательные устройства, кантователи, манипуляторы и роботы, средства активного контроля, адаптивного автоматического управления, наладки и замены инструмента. Характерным является использование систем числового программного управления для переналадки манипуляторов и роботов. Операторы контролируют и выявляют непредусмотренные или аварийные неполадки. [c.140]

Рассмотрим определение некоторых сопоставимых показателей работоспособности на примере линии обработки поворотного кулака. В табл. 7.2 приведены результаты расчета характеристик работоспособности оборудования и инструмента на различных рабочих и холостых позициях линии (номера позиций соответствуют рис. 7.17). Для каждой позиции величина 0j определялась суммированием простоев линии из-за неполадок механизмов и устройств, замены инструмента. Простои линии по техническому обслуживанию не учитывались (Е0то=7,4%). Суммарное абсолютное время работы 0р за период наблюдений рассчитывалось по протоколам. Для каждой позиции собственные внецикловые потери Bi и коэффициент использования т)тех определялись по формулам [c.199]

Для автоматической смены инструмента, широко распространены в ГПМ на основе обрабатывающих центров (ОЦ) устройства замены инструмента пирамидные (двухрядные) и револьверные (горизонтальные). Замена инструмента осуществляется манипулятором ОЦ с помошью шпинделя, который поочередно забирает инструмент с устройства, установленного на спутник ГПМ. На рис. 4.3.7 изображено устройство замены инструмента в ГПМ "Модуль-800". [c.683]

Инструментальная подсистема включает собственно инструмент, номенклатура которого составляет около 500 наименований магазины для инструментов и устройства автоматической смены пнструмента внутри станков инструментальный склад запас исправного инструмента, подготовленного для эксплуатации участок заточки и ремонта участок предварительной наладки инструмента. Замена инструмента для выполнения следующей операции производится автоматически и приводится в действие посредством системы ЧПУ, которой оснащен станок. [c.34]

Сокращение времени на смену инструмента обеспечивается применением бесподналадочной замены инструмента. Инстру-глент предварительно настраивается на размер вне станка и после установки и закрепления в шпинделе дополнительно не регулируется. Время, затрачиваемое непосредственно на смену (перестановку) инструментов, зависит от типа и конструкции устройства. Быстрее всего сменить инструмент в револьверных головках. Здесь требуется время только на поворот и фиксацию головки. При использовании магазинов разных конструкций к этому времени добавляется еще время на перенос инструмента от магазина до шпинделя станка, на установку инструмента в шпиндель и его закрепление. Для сокращения этого времени стремятся разместить магазин возможно ближе к шпинделю, а инструмент переносить сдвоенной механической рукой. При смене инструмента один захват руки извлекает отработавший инструмент из шпинделя, а второй — из магазина, затем рука поворачивается, захваты меняют инструменты местами. На это требуется несколько секунд. [c.185]

Для расширения технологических возможностей токарных станков с программным управлением их оснащают револьверными и магазинными устройствами для автоматической замены инструмента. Токарный патронный полуавтомат с числовым программным управлением Рязанского станкостроительного завода мод. РТ 725Ф-3 оснащен автоматически поворачивающейся по заданной программе револьверной головкой. В сочетании с автоматическим изменением чисел оборотов шпинделя и другими усовершенствованиями это позволило повысить производительность труда по сравнению со станком 1М63 в 2—2,5 раза по обработке деталей простого контура и в 5—6 раз при обработке деталей с криволинейным контуром. [c.195]

Сокращается время, связанное со сменой инструментов и с установкой инструмента на размер в результате применения устройств для автоматической беснодналадочной замены инструмента. Сокращается время на установку и изменение режимов резания путем использования устройств для предварительного набора чисел оборотов и подач и устройств для автоматического регулирования режима резания в процессе обработки. [c.197]

Выборочный контроль предназначен для контроля отдельных элементов зубчатого зацепления после фрезерования, долбления, шевингования и окончательно изготовленных зубчатых колес. Выборочный контроль осуществляет контролер специальными приборами с записывающим устройством, установленными в комнате, хорошо защищенной от шума, рядом с участком изготовления зубчатых колес. В лаборатории контролируют погрешность профиля, погрешность направления зуба, разность шагов, радиальное биение, колебание МОР, уровень звукового давления, пятно контакта, отклонения длины общей нормали. Основными параметрами, которые определяют геометрию профиля зуба, являются погрешности профиля и направления зуба. Оба эти параметра измеряют на четырех равнорасположенных по окружности зубьях с обеих сторон профиля на одном приборе. После зубофрезерования и зубодолбления погрешности профиля и направления зуба обычно контролируют один раз в смену, а также после замены инструмента и наладки станка. В процессе шевингования контроль погрешностей профиля и направления зубьев осуществляют чаще, особенно по мере затупления ше-вера. Контроль проводят в начале смены, после замены инструмента, а также каждой 100-й детали с каждого станка. Результаты измерения контролер вносит в таблицу для каждого станка, что позволяет постоянно анализировать его работу. Пятно контакта и уровень звукового давления после шевингования проверяют у тех же зубчатых колес, у которых измеряли профиль и направление зуба. Разность шагов, радиальное биение и отклонение длины общей нормали контролируют по мере необходимости. Для контроля деформации в процессе термической обработки измеряют два зуба, расположенных под углом 180°. Погрешность профиля зуба измеряют в трех сечениях по длине зуба (середине и двух крайних), а погрешность направления - в трех сечениях по высоте (середине, головке и ножке). [c.355]

Принцип действия и конструкция устройств для автоматизированной замены инструмента во многом зависят от того, вращается инструмент в процессе обработки или нет. Замена вращающегося инструмента обычно осуществляется применением магазина для инструмента и автоматически действующего загрузочноразгрузочного устройства типа механической резки. [c.85]

Сервомеханизмы [гидравлические или пневматические F 15 В (комбинированные с телеприводами 17/(00-02) конструктивные элементы 13/(00-16) системы 9/00-11/22) F 16 К <в обратных 15/18 в предохранительных (сбросных) 17/32) клапанах-, в приводах (рулей на судах В 63 Н 25/(14-32) тормозов В 60 Т 13/(00-74)) в рулевых устройствах автомобилей, тракторов и т. п. В 62 D 5/00-5/32 в системах (регулирования горения F 23 N 3/08 управление тяговыми электродвигателями транспортных средств В 60 L 15/14) следящего действия G 05 G 19/00 для управления коробками передач транспортных средств F 16 Н (59-63)/00 в устройствах управления ДВС F 02 D 11/(06-10)] Сервоусилители В 64 С <в приводах регулируемых лопастей несущих винтов 27/(59-635) в системах управления самолетов и т. п. 13/(38-50)) Сердечники [В 28 В (для изготовления изделий трубчатых 21/(86-88) для производства фасонных изделий из материалов 7/28-7/34) керамических крыльев шин В 60 С 15/(04-05) В 65 Н <в намоточных или укладочных устройствах, замена и снятие 67/(00-08) обертывание наматыванием 81/00 для хранения полотнищ, лент и нитевидных материалов 75/(02-32)) В 29 (для резиновых покрышек, изготовление и пропитка D 30/(48-50) для формования пластических материалов С 33/76)] Серьги [F 16 G <как детали машин 15/(06-08) для цепей 15/(06-08)) сцепные транспортных средств (В 60 D 1/02 ж.-д. В 61 G 1/36-1/38)] Сетки [из пластических материалов В 29 D 28/00, 31/00 подкладочные для гибки абразивных материалов В 24 D 11/02 предохранительные для осветительных устройств <15/02 крепление 17/(00-06)) F 21 V проволочные (изготовление 27/(00-22) устройства и инструменты для обработки 33/(00-04) из проволочных колец 31/00) В 21 F светогазокалильные F 21 Н] [c.173]

При выборе оборудования учитывают возыол ность его переналадки иа обработку однотипных деталей, удобство его обслуживания и замены инструмента, возможность установки на нужную высоту транспортера для перемещения обрабатываемых деталей. Особое внимание уделяют экономической целесообразности применения типовых станков широкого назначения, типовых транспортных систем и загрузочных устройств. [c.9]

Механизмы автоматической замены инструмента служат для съема одного инструмента из патрона шпинделя и установки в него другого. Эти устройства изготавливают в виде одно- или двухзахватных автооператоров. Однозахватный оператор работает следующим образом перемещается к шпинделю с инструментом и зажимает его, вынимает инструмент из патрона шпинделя, переносит его к магазину и устанавливает в гнездо. Далее автооператор отходит от магазина, магазин поворачивается на один шаг, автооператор подходит к магазину и [c.65]

Естественно, что приведенные примеры не исчерпывают всех возможностей повышения производительности и снижения себестоимости обработки на автоматическом оборудовании за счег усовершенствования инструмента и методов его эксплуатации. Мнегие исследовательские институты, и в первую очередь Всесоюзный научно-исследовательский инструментальный институт, проектные организации, конструкторские бюро, лаборатории резания, технологические лаборатории в Советском Союзе и за рубежом ведут работы в этом направлении. Одна из проблем, над которыми работают в СССР и за рубежом, это создание устройств для автоматической замены инструментов на автоматических и полуавтоматических станках. [c.250]

Длины сборных резцов приняты одинаковыми с длинами нанай-ных резцов соответствующих, сечений по ГОСТ. В отдельных случаях общее конструктивное решение суппортной группы и устройства для автоматической замены инструмента на станках с ЧПУ может потребовать уменьшения длины резцов или инструментальных блоков. Резцы могут работать в прямом и перевернутом положениях. Для этого рабочая высота резца всегда равна высоте державки (Я = Я). Минимальный вылет резца из блока или резцедержателя ограничивается длиной выступа на головке резца Е этот выступ должен учитываться при проектировании вспомогательного инструмента и оснастки для станков с ЧПУ, Резцы для контурного точения с главным углом в плане 50—63° с параллелограммными и правильными трехгранными пластинками имеют координату = 0,65. Резцы разных типов конструируются как в правом, так и в левом исполнении, причем на большом числе моделей станков с ЧПУ левые резцы являются основными. Основные габаритные размеры резцов приведены в табл. 133—137. [c.270]

II — смена и регулировка резцов к потерям вида III — устранение отказов механизмов и устройств, связанных с поломками, несрабатыванием, разрегулированием н т. д. к потерям вида IV — отсутствие прутков, уборка стружки, несвоевременный приход и уход наладчиков и операторов к потерям вида V — время, затраченное на обработку бракованных деталей к потерям вида VI — переналадка кулачков на РВ, замена инструмента, регулировка механизмов, кинематическая настройка и т. д. [c.49]

К постоянным функциям системы программного управления следует отнести поиск и подготовку к смене последующего инструмента смену и фиксацию рабочего инструмента в щпинделе фиксирование углового положения шпинделя для осуществления замены инструмента индексацию стола и автоматическую смену заготовки. Постоянные функции повторяются многократно в процессе эксплуатации системы управления, поэтому их стремятся не вносить в основной программоноситель, что значительно сокращает его длину и, следовательно, емкость. Управление постоянными функциями осуществляется средствами путевой автоматики и вспомогательными командо-аппаратами. В основной программоноситель при этом, как правило, вносят лишь команды на включение вспомогательных устройств в процессе отработки программы. Одним из средств уменьшения емкости основного программоносителя является выделение подпрограмм обработки с использованием дополнительного (второго) программного устройства. Этими устройствами могут быть специальные выносные панели с многопозиционными переключателями, настройка которых осу(Цествляется вручную. При этом в подпрограмму выделяют взаимосвязь частоты вращения шпинделя и скоростей рабочих подач, коды инструментов, расположенных в накопителе, а в основной программоноситель вносят лишь сигналы на смену рабочего инструмента. Прн наличии такого сигнала вся процедура замены инструмента осуществляется от подпрограммы. [c.313]

Точные размеры инструменту (регулировка на размер) придаются вне станков инструмент соответствующей конструкции, регулируется (настраивается) на требуемый размер с помощью измерительных устройств и уже в таком виде поступает на станок. Режущие кромки такого инструмента, называемого бесподнала-дочным, займут при замене точно место кромок изношенного, и таким образом надобность в подналадке на размер и соответствующие простои оборудования отпадут. Чтобы снизить время на замену изношенного инструмента острым в автоматизированном производстве инструмент снабжается быстросменными хвостовиками и державками процесс замены инструмента частично или полностью автоматизируется. [c.336]

Устройства АСИ с инструментальным магазином и манипуляторами. Токарные станки с ЧПУ могут также быть оснащены устройствами АСИ, состоящими из магазинов-накопи- елей инструмента и манипуляторов, кото рые автоматически заменяют инструмент в резцедержателе. Применение таких устройств АСИ имеет следующие преимущества перед револьверными головками исключается возможность сталкивания инструментов, что значительно упрощает программирование и составление карт наладки , наличие большего числа инструментов в магазине позволяет обра ботать максимальное число поверхностей с одной установки обеспечивается возможность замены инструментов в магазине во время работы станка, что сводит к минимуму подготовительно-заключительное время на смену комплекта инструментов, по скольку смена инструментов в магазине осуществляется во время работы станка. На токарных станках применяются магазины дисковые, барабанные, цепные и линейные. [c.396]

Устройства для автоматической смены инструмента. С целью сокращения времени простоя станков, затрачиваемого на смену инструмента, многоцелевые станки в большинстве случаев оснащаются устройствами для автоматической смены инструмента, к которым предъявляются следующие основные требования минимальное время на смену инструмента, высокая жесткость шпиндельного узла, достаточная емкость накопителя инструментов, компактность и небольшая потребная площадь накопителя, отсутствие ограничения рабочей зоны, долговечность и надежность работы. Устройства для автоматической смены инструмента состоят из следующих компонентов инструментальных магазинов, являющихся накопителями инструмента (блоков режущего и вспомогательного инструмента или инструментальных шпинделей) за-грузочно-разгрузочных устройств — инструментальных загрузочных автооператоров (манипуляторов), предназначенных для съема и установки инструмента в шпинделе станка промежуточных транспортных устройств — транспортных автоопергаторов — носителей (перегружателей) инструмента, предназначенных для передачи инструмента от магазина к загрузочно-разгрузочным устройствам при больших расстояниях от шпинделя до магазина промежуточных накопительных позиций, являющихся местом замены инструмента при больших расстояниях магазина от шпинделя и больших емкостях магазина, [c.183]

В устройствах для автоматической смены инструмента многооперационных станков фирмы Monar h (США) с вертикальным шпинделем и магазином барабанного типа с вертикальной осью вращения емкостью 15 инструментов или горизонтальным цепным магазином применяют однозахватные автооператоры с поворотом относительно оси, перпендикулярной оси шпинделя. Последовательность работы такого автооператора показана на рис. 135. По окончании очередного перехода рычаг автооператора поворачивается к шпинделю (положение /), захват извлекает инструмент (положение II), автооператор поворачивается в направлении магазина (положение ///) и устанавливает инструмент в его гнездо (положение IV). Затем захват клещевого типа раскрывается, освобождая инструмент. После этого магазин поворачивается, устанавливая очередной инструмент в разгрузочную позицию. Автооператор извлекает инструмент из гнезда магазина (положение V), затем поворачивается в направлении шпинделя (положения VI и VII) И устанавливает новый инструмент в гнездо шпинделя (положение VIII). Время замены инструмента составляет 5,5 с. Конструк- [c.189]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...