Контроль погрешности профиля

КОНТРОЛЬ ПОГРЕШНОСТИ ПРОФИЛЯ [c.216]

Контроль погрешности профиля [c.131]

Рис. 138. Контроль погрешности профиля

Контроль погрешности профиля (рис. 213). Погрешностью профиля называется расстояние по нормали между двумя теоретическими профилями зуба колеса, ограничивающими действительный профиль в пределах его рабочего участка. [c.260]

Погрешности профиля вызывают неравномерность движения колес, дополнительные динамические нагрузки, а также уменьшают поверхность контакта зубьев. Предельная погрешность профиля регламентируется допуском ff, а не предельными отклонениями, поскольку при контроле эвольвенты положение точки на идеальном профиле (номинальное положение), от которого следует отсчитывать отклонения, неизвестно, а положение всего профиля определяется допускаемыми отклонениями шага зацепления. [c.312]

Плавность работы зубчатых колес можно выявлять при контроле местной кинематической погрешности, циклической погрешности колеса и передачи и зубцовой частоты передачи на приборах для измерения кинематической точности, в частности путем определения ее гармонических составляющих на автоматических анализаторах. С помош,ью поэлементных методов контролируют шаг зацепления, погрешность профиля и отклонения шага. Шаг зацепления контролируют с помощью накладных шагомеров (схема VII табл. 13.1), снабженных тангенциальными наконечниками 2 и 3 и дополнительным (поддерживающим) наконечником 1. Измерительный наконечник 3 подвешен иа плоских пружинах 4 6. При контроле зубчатого венца перемещение измерительного наконечника фиксируется встроенным отсчетным устройством 5, При настройке положение наконечников 1 1 2 можно менять G помощью винтов 7. [c.332]

Во многих цехах заводов транспортного машиностроения для оценки плавности работы зубчатого колеса производится контроль погрешности основного шага цилиндрических зубчатых колес. Иногда применяют приборы иностранных фирм и, в частности, фирмы Мааг (Швейцария). В этом приборе имеется один тангенциальный (в виде плоскости) и один точечный измерительные наконечники. При обычных измерениях с помощью этих приборов осуществляется контроль отдельных значений основного шага. Однако в процессе рабочего зацепления погрешность основного шага проявляется на всем перекрытии соседних профилей и, следовательно, измерение отдельных значений основного шага является недостаточным. Кроме того, при определении непрерывной погрешности основного шага у зубчатых колес, боковая поверхность которых подвергается шлифованию методом обката, выясняется ошибка в заправке шлифовального круга, т, е. ошибка, которую можно рассматривать как отклонение радиуса основной окружности. [c.205]

Внедрение зубошлифования и комплексной двухпрофильной проверки зацепления в свое время являлось крупным достижением Рижского вагоностроительного завода. Дальнейшая работа по повышению качества передачи привела к модификации профиля зуба внедрению фланкирования и образованию продольных фасок на зубьях при чистовом фрезеровании. Имея в виду перспективу повышения степени точности зубчатых колес, переход к однопрофильному контролю зацепления, уже сейчас необходимо обратить внимание на контроль профиля зуба. (В разделе И показана связь погрешностей профиля не только с динамикой самой передачи, но и с работоспособностью деталей тяговых двигателей.) Следует наладить методы контроля, выясняющие непрерывное изменение контролируемого параметра, а не только его экстремальные значения. [c.233]

При производственном контроле общую погрешность профиля делят на неточность, вызванную эксцентриситетом колеса и погрешность профиля, связанную с неправильностью наладки технологической операции (например, зубошлифования). Для исключения части погрешности профиля, возникающей от радиального биения колеса, необходимо измерить три—пять профилей зубьев, равномерно расположенных по зубчатому венцу, и по средним значениям погрешностей профиля для каждого угла развернутости определить погрешность профиля fim (мкм). [c.249]

Расчет радиусов кривизны производят для контроля погрешности торцового профиля зуба. Радиус кривизны в граничной точке профиля зуба равен [c.286]

Контроль винтового движения образующих профиля резьбы условно называют контролем погрешностей шага резьбы, который сводится к определению соответствия поступательного перемещения образующей профиля углу поворота резьбы относительно оси. Это соответствие может контролироваться непрерывно по длине образованной резьбы и дискретно для различных значений углов поворота резьбы относительно оси. Наиболее часто производится контроль при дискретных значениях углов поворота резьбы, кратных одному обороту. [c.418]

Направление зубьев проверяется теми же методами, что и у зубчатых колес. Детали шлицевых сопряжений с эвольвентным профилем контролируют также комплексными шлицевыми калибрами предназначенными для контроля суммарных отклонений толщины зубьев валов и ширины впадин отверстий, т. е. суммы действительных отклонений и отклонений в результате влияния погрешностей профиля и расположения зубьев. [c.438]

Необходимо рассмотреть контроль трех показателей плавности работы колес — отклонение основного шага (зацепления), погрешности профиля и волнистости винтовой линии, которые не были рассмотрены ранее. [c.466]

Показателем плавности хода зубчатой передачи являются разность окружных шагов и погрешность профиля или отклонение основного шага и разность окружных шагов. Окружным шагом называется расстояние между одноименными профилями двух соседних зубьев, измеренное по делительной окружности. Контроль окружного шага определяет разность между двумя окружными шагами (А/ = /2 — 1). т. е. выявляет неравномерность окружного шага и одновременно накопленную погрешность окружного шага (рис. 22). Накопленную ошибку и разность окружных шагов контролируют шагомерами (рис. 23). [c.65]

Погрешностью профиля зубчатого колеса называется расстояние по нормали между двумя теоретическими профилями зуба, ограничивающими действительный профиль в пределах его рабочего участка. Для контроля профиля цилиндрических прямозубых и косозубых колес применяют измерительные приборы — эвольвентомеры (рис. 26). [c.66]

Эвольвентомеры предназначены для контроля соблюдения допуска ff на погрешность профиля. Их действие основано на методе обката, используемом, как известно, при зубообработке колес с эвольвентным профилем зубьев. Эвольвентомер с индивидуальными дисками имеет диск / (рис. 9.10,6), диаметр которого равен основному диаметру йь контролируемого зубчатого колеса, посаженного с диском на одну оправку. Диск катится без скольжения по линейке 5, закрепленной на каретке 6, при вращении ходового винта 5 от маховичка. На уровне контактной поверхности линейки 3 располагают измерительный наконечник рычага 4, второе плечо которого контактирует с измерительным наконечником индикатора 8. Наконечник рычага 4 описывает относительно колеса 2 теоретическую эвольвенту окружности db, отклонения от которой передаются индикатору 8. Круговую шкалу 9 используют для определения угла развернутости контролируемого колеса, а прямолинейную шкалу 7 — для определения перемещения каретки из исходного положения — начала касания измерительным наконечником эвольвентной поверхности зуба. Величина перемещения каретки 5 и угол ф поворота диска в радианах связаны соотношением S—db[c.300]

Шевера с точно эвольвентным профилем не всегда обеспечивают правильный профиль зубьев колеса, в результате чего пятно контакта располагается на головке или ножке зуба. После изготовления первых деталей производят поэлементный контроль основных параметров как зубьев колеса, так и шестерни. На основании анализа полученных результатов измерения вводят изменения в геометрию профиля зубьев фрезы и диаграмму профиля зуба шевера. Обычно один из шеверов, который обеспечивает лучшее качество зацепления, остается с точно эвольвентным профилем, Такие шевера проще в изготовлении. Другой шевер, для обработки сопряженного колеса, если не обеспечивает требуемого качества по геометрии и уровню шума, подвергается корригированию по профилю зуба. Отметим, что погрешности в направлении длины зуба обычно исправляют изменением угла скрещивания осей, а погрешности профиля — путем корригирования профиля зуба шевера. Погрешности профиля и направления зуба зависимы друг от друга, поэтому их корректировку следует производить одновременно, окончательное решение о их правильности принимают при номинальном размере зубьев колеса. Характерные формы пятна контакта и способы их исправления приведены в табл. 33. [c.200]

Колебание измерительного межосевого расстояния за оборот колеса измеряют на приборах комплексного двухпрофильного контроля (рис, 138, а). Проверяемое колесо 1 находится в плотном зацеплении с измерительным колесом 2 под небольшим давлением пружины 4. При взаимном обкате вследствие погрешностей проверяемого колеса происходит изменение межосевого расстояния Л". Индикатор 3 фиксирует смещения одного пз колес. Разность между наибольшим и наименьшим межосевым расстоянием при повороте колеса на полный оборот характеризует колебание измерительного межосевого расстояния (ИМР) за оборот. На величину ИМР оказывают суммарное влияние погрешности профиля шага, радиальное биение, размер по толщине зуба и т. д. Измеряемые параметры при двухпрофильном контроле показаны на графике рис. 138, б. [c.257]

Контроль прямолинейности контактной линии. Проверка этого параметра имеет смысл в тех случаях, когда контактная линия колеса является следом нескольких режущих кромок инструмента, как, например, у зубчатых колес, образованных зубофрезерованием червячными фрезами. В этом случае отклонение контактной линии от прямой в определенной мере характеризует погрешность профиля колеса. [c.310]

Измерение можно производить как в нормальном, так и в осевом сечении детали. Наибольший угол поворота люльки для контроля в нормальном сечении и измеряемый угол профиля составляют 30°. Погрешности при контроле непрямолинейности образующих не превышают 0,0015 мм, при контроле угла профиля 0,003 мм, при контроле ширины впадины 0,01 мм. [c.345]

На основании результатов однопрофильного контроля по запи сям регистрирующего прибора можно судить о погрешности колеса по отдельным элементам е — радиальному биению А/о — отклонению основного шага Дф — погрешности профиля — величине колебания бокового зазора. [c.86]

Основные окончательные проверки точности червяков заключаются в проверке отклонений винтовой линии червяка, накопленной погрешности осевого шага и погрешности профиля. Точность червяков проверяется на универсальном микроскопе или специальных приборах. У червячных колес проверка разности соседних окружных шагов и накопленная погрешность шага проверяются по окружности, проходящей примерно посередине высоты зуба с центром на оси вращения колеса в сечении, перпендикулярном той же оси. Окончательной проверкой червячной передачи служит комплексная проверка — контроль отклонений межосевого расстояния, а также определение расположения пятна контакта (см. рис. 140), по расположению которого определяют смещение средней плоскости колеса и перекос осей. Для проверки межосевого расстояния червячных пар используют кронштейн (см. рис. 145 и 147), что и для проверки конических [c.138]

На заводах применяется только комплексный двухпрофильный контроль, погрешность профиля на существующих эвольвептомерах можно определять лишь для малого зубчатого колеса редуктора электропоезда. [c.219]

Выборочный контроль предназначен для контроля отдельных элементов зубчатого зацепления после фрезерования, долбления, шевингования и окончательно изготовленных зубчатых колес. Выборочный контроль осуществляет контролер специальными приборами с записывающим устройством, установленными в комнате, хорошо защищенной от шума, рядом с участком изготовления зубчатых колес. В лаборатории контролируют погрешность профиля, погрешность направления зуба, разность шагов, радиальное биение, колебание МОР, уровень звукового давления, пятно контакта, отклонения длины общей нормали. Основными параметрами, которые определяют геометрию профиля зуба, являются погрешности профиля и направления зуба. Оба эти параметра измеряют на четырех равнорасположенных по окружности зубьях с обеих сторон профиля на одном приборе. После зубофрезерования и зубодолбления погрешности профиля и направления зуба обычно контролируют один раз в смену, а также после замены инструмента и наладки станка. В процессе шевингования контроль погрешностей профиля и направления зубьев осуществляют чаще, особенно по мере затупления ше-вера. Контроль проводят в начале смены, после замены инструмента, а также каждой 100-й детали с каждого станка. Результаты измерения контролер вносит в таблицу для каждого станка, что позволяет постоянно анализировать его работу. Пятно контакта и уровень звукового давления после шевингования проверяют у тех же зубчатых колес, у которых измеряли профиль и направление зуба. Разность шагов, радиальное биение и отклонение длины общей нормали контролируют по мере необходимости. Для контроля деформации в процессе термической обработки измеряют два зуба, расположенных под углом 180°. Погрешность профиля зуба измеряют в трех сечениях по длине зуба (середине и двух крайних), а погрешность направления - в трех сечениях по высоте (середине, головке и ножке). [c.355]

Контроль нормируемых в ГОСТе 1643-56 (в нормах плавности работы) таких параметров, как погрешность профиля и разность окружных шагов и в ГОСТе 1758-56 разность и отклонение окружных шагов, не получил большого распространения в цеховых условиях. Объясняется это в основном продолжительностью контроля этих параметров и существованием более простого и производительного средства для характеристики плавности работы — контроля колебания измерительного межцентрового расстояния или межосе-вого угла на одном зубе, осуществляемого на приборах для комплексного двухпрофильного контроля. [c.202]

Погрешность определяется разностью расстояний между проверяемой поверхностью и шаблоном посредством оценки на просвет, щупами или рычажными приборами па специальных приспособлениях. При контроле соответствия профилей двух сопрягаемых тяжелых деталей (типа столов, планшайб) проверка может производиться с использованием свинцовых пластинок или проволоки по степени сплюш.ивания пластинок определяют величину отклонений. [c.583]

Основной шаг определяют как расстоякие менаду параллельными касательными к двум соседним правым (или левым) эвольвентным профилям зубьев. Шагомер с помощью концевых мер настраивают на номинальный размер. Действительная величина основного шага равна алгебраической сумме показаний прибора и размера блока концевых мер. Контроль кромочными наконечниками б в сравнении с тангенциальными а включает методическую погрешность в результат измерения включаются местные погрешности профиля. Отклонение основного шага определяют как среднее значение за оборот разностей действительных и номинального значений основного шага [c.523]

Эвольвентомеры предназначены для контроля соблюдения допуска ff на погрешность профиля. Их действие основано на методе цобката, они делятся на эвольвентомеры с индивидуальными дисками и универсальные эвольвентомеры. Эвольвентомеры имеют пределы измерения по модулю от 0,7 до 10 мм, по наружному диаметру — до 300 мм, по длине валковых колес — до 350 мм и по углу развернутости — до 80°. Цена деления индикатора составляет 2 мкм, а предельная погрешность измерений — 3 мкм. [c.129]

Предельная погрешность профиля в квчественной передаче регламентируется в виде допуска, а не предельных отклонений, по следующим соображениям. При контроле профиля остается неизвестным положение точки на идеальном профиле (номинальном положении), от которого отсчитываются отклонения. Установить точку действительного профиля, в которой отсутствует погрешность, можно было бы лишь после проверки основного шага в нескольких точках профиля, однако в производственных условиях это усложнит контроль изделий. [c.408]

Метод непосредственной оценки результата измерений погрешности шага резьбы. Данный метод заключается в непосредственном измерении расстояния L между двумя любыми образующими (впадинами) профиля резьбы. В связи с тем, что в этом случае отсутствует образцовый винт (винтовая пара), т. е. прототип контролируемого образца, этот метод контроля погрешностей шага резьбы называют также беспрототипным методом. [c.418]

Во многих случаях для технологического контроля применяются приборы, снабженные не только показывающими отсчетными устройствами, но также и записывающими. Использование самопишущих устройств позволяет при контроле определить величину обнаруженного отклонения контролируемого элемента и характер изменения этой неточности по какому-либо аргументу (углу поворота колеса, длине зуба и т. д.). Определение закономерности изменения неточности элемента во многом облегчает установление технологической причины возникновения данной погрешности. В качестве примера можно указать, что, например, двухгорбая диаграмма погрешности профиля у фрезерованного колеса указывает на наличие биения червячной фрезы, или волнистость на диаграмме погрешностей винтовой линии косозубого колеса, в зависимости от шага волны, может быть вызвана циклической погрешностью делительной червячной передачи зубообрабатывающего станка или же осевым биением винта подачи станка. [c.445]

Независимо от того, производится ли контроль зубчатых колес на автоматических линиях, приборах-автоматах, однопрофильных приборах или контрольнообкатных станках, необходимо периодически контролировать в лабораторных условиях погрешности профиля, направления зуба и ошибки шага. [c.253]

Контроль погрешности производящей поверхности инструмента Др. Введение этого элемента в ГОСТ 3675-56 вызвано невозможностью контроля профиля червячного колеса. Равномерность работы червячной передачи в значительной мере зависит от идентичности производящей поверхности инструмента и винтовой поверхности витков червяка. С точки зрения контроля иногда бывает легче осуществить проверку идентичности, чем проверять в отдельности точность червяков и инструмента. В приборе для контроля идентичности червяков и червячных фрез (фиг. 35) может осуществляться непосредственное сравнение червячной фрезы, которая будет нарезать червячное колесо, с червяком, работающим с этим колесом. Однако контроль червячной фрезы может также осу-зцествляться сравнением с образцовым червяком, либо с теоретической [c.599]

В результате исследования комплекта измерительных устройств на заводе МЗКРС удалось сделать следующий вывод при измерении накопленной ошибки шага червяков и червячных фрез при помощи накладных приборов для контроля угла профиля предельная погрешность измерения не превышает 0,0045 лж на длине 400 мм. [c.352]

На выпуске зубоизмерительных приборов, в которых используется фотоэлектрический метод измерения, специализируется английская фирма Голдер Микрон , выпускающая следующие зубоизмерительные приборы однопрофильные приборы для контроля кинематической и циклической погрешностей зубчатых колес автоматические приборы для определения накопленной погрешности окружного шага, эвольвентомеры для измерения погрешностей профиля зуба. [c.119]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...