Системы автоматические для контроля размеров

Вследствие того что в системах автоматического ориентирования опознавание осуществляется в его наиболее простейших формах (т. е. контролируется один параметр, а поток изделий разделяется только на две группы годных и негодных), то воспринимающие и опознающие органы обычно совмещаются в одном устройстве, например в двухконтактном датчике. Вместе с тем появились более сложные системы опознавания, в частности опознавания геометрических параметров, предназначенные для контроля размеров загружаемых, в сборочные машины деталей (рис. 1). По аналогии с вычислительной техникой работа этих [c.146]

Автоматические системы в зависимости от выполняемой ими задачи могут быть разделены на системы автоматического контроля, автоматического управления и автоматического регулирования технологических процессов. Они представляют собой сложные устройства, состоящие из различных механических, гидравлических, электрических и других звеньев. Однако все звенья, составляющие автоматическую систему, по выполняемым ими функциям могут быть разделены на типовые функциональные элементы, тогда системы — представлены в виде функциональных блок-схем (рис. 1П.1), характеризующих последовательность воздействий в их структурной цепи. Элемент В воспринимает измерительный сигнал от объекта контроля О/С и реагирует на изменение измеряемой величины. Воспринимающими элементами измерительных систем для контроля размеров деталей являются измерительные стержни, измерительные губки, рычаги и др. [c.128]

Система управления автоматическими линиями. Для последовательной работы всех механизмов автоматических линий применяют комплекс автоматического управления, включающий а) систему управления всеми движениями и очередностью работы основных и вспомогательных механизмов б) систему блокирования, обеспечивающую безаварийность работы машин, механизмов и инструментов в) систему регулирования, служащую для под-наладки станков и инструментов г) систему контроля, служащую для контроля размеров обрабатываемых заготовок д) систему сигнализации, облегчающую обслуживание линии е) программируемые контроллеры. [c.383]

Машина-автомат и автоматическая линия. Машина-автома есть машина, в которой все преобразования энергии, материалов и информации выполняются без непосредственного участия человека. Совокупность машин-автоматов, соединенных между собой автоматическими транспортными устройствами и предназначенных для выполнения определенного технологического процесса, называется автоматической линией. Применение машин-автоматов и автоматических линий требует участия человека (оператора, наладчика) лишь для контроля за их работой и возможного устранения отдельных неполадок. Наибольшее распространение имеют технологические машины-автоматы, которые предназначены для изменения формы, размеров или свойств обрабатываемого предмета. В технологических машинах каждое твердое тело, выполняющее заданные перемещения с целью изменения или контроля формы, размеров и свойств обрабатываемого предмета, называется исполнительным органом. Обычно исполнительные органы соединены с выходными звеньями механизмов, но могут быть приведены в движение и непосредственно от двигателей (например, шлифовальный круг, помещенный на валу электродвигателя). Движение исполнительных органов в машинах-автоматах определяется программой, под которой понимается совокупность предписаний, обеспечивающих выполнение технологического процесса. Для автоматического выполнения программы предусматривается система управления, т. е. система, обеспечивающая согласованность перемещений всех исполнительных органов в соответствии с заданной программой. [c.509]

Для того чтобы при измерении определялся действительный размер изделия, погрешности измерения должны быть достаточно малыми. Перечисленным требованиям с прогрессом в области быстродействующих, точных и надежных средств измерения, автоматических процессов контроля должны удовлетворять системы технического контроля (СТК) в совмещении своих функций с функцией управления технологическими процессами (ТП). Общая тенденция совмещения функций контроля и технологии, т. е. СТК и ТП, прослеживается по схеме рис. 8.22. [c.343]

Для предупреждения выхода геометрических размеров швов за допустимые пределы, задаваемые соответствующими стандартами, системы управления дуговой сваркой должны обеспечивать автоматическую коррекцию параметров режима по результатам контроля регулируемых размеров поперечного сечения швов. Обычно такие системы используют для стабилизации провара, величины выпуклости шва, так как эти параметры наиболее чувствительны к большинству типовых (и, особенно трудноустранимых технологических) возмущений. [c.105]

Выбор измерительных инструментов производится применительно к точности обработки на основании допуска и посадок, которые проставлены на чертежах. Так как токарные автоматы и полуавтоматы применяются в массовом, в серийном производстве, то в качестве измерительных инструментов в основном используются предельные скобы для контроля наружных размеров изделия и предельные калибры для контроля отверстий (рис. 85). Кроме того, применяются измерительные приборы (рис. 86). В новых конструкциях автоматических станков измерительные устройства связывают с системой управления таким образом, что в случае, если размеры обрабатываемых деталей подходят к пределу допуска, происходит выключение станка (пассивный контроль) или автоматическая его подналадка (активный контроль). [c.133]

Для уменьшения влияния износа на погрешности размеров обрабатываемых деталей на ряде станков используются системы автоматической подналадки (см. стр. 510). В системах автоматической подналадки производится контроль размеров очередной обрабатываемой детали или контроль износа инструмента. При выходе отклонений за пределы, установленного. допуска подается сигнал подналадки, которая осуществляется смещением соответствующих рабочих органов на величину, компенсирующую износ. В системах автоматической подналадки осуществляется также автоматическая смена режущего инструмента. [c.174]

Системы автоматического контроля размеров и системы автоматического управления размером и формой детали отличаются от замкнутых систем регулирования только тем, что являются разомкнутыми системами. Но это не является препятствием к использованию указанных выше критериев для исследования устойчивости системы. [c.99]

Программа — это совокупность команд (электрических сигналов) электродвигателю управления механизмами станка для исполнения рабочих операций (установки и снятии заготовки, контроля размеров и т. д.). Программа содержит последовательную запись команд, которые реализуются в виде механической подачи режущего инструмента, обрабатывающего деталь, т. е. каждая команда несет информацию, определяющую режим работы станка. Таким образом, с помощью команд, записанных специальным образом на программоносителе (чаще всего перфоленте) производится автоматическое управление механизмами станка в процессе обработки деталей. В каждом случае для обработки деталей, различных по форме и размерам, записывается новая программа и для обработки их переналадка станка не требуется, а производится установка программы в специальное устройство управления, на что расходуется незначительное время. Металлообрабатывающие станки с программным управлением могут работать по авто> ати-ческому и полуавтоматическому циклам. Кроме того, станки можно соединять в поточную линию, а также создавать системы станков с программным управлением для автоматического выполнения различны. процессов. [c.105]

В прежних, более примитивных машинах реакция человека была достаточной для того, чтобы изменить режим движения и работы машины, если эти режимы и работа отклонялись от нормальных. Теперь, когда продолжительность многих рабочих процессов измеряется весьма малыми долями- времени, когда многие процессы являются непрерывными, физиология человека лимитирует его непосредственную реакцию на отклонение рабочего процесса от нормального. Поэтому человек стал создавать искусственные средства управления, контроля и измерения. Такими средствами, хорошо известными в технике, являются различные регуляторы и системы автоматического регулирования рабочих процессов, приборы контроля и измерений параметров этих процессов и т. д. В некоторых случаях стало целесообразным создание специальных машин для управления и контроля процессами. Так, например, для автоматизации контроля размеров поршневых колец, пальцев, шариков для шарикоподшипников и многих других объектов стали создаваться контрольно-измерительные машины, которые производят не только обмер деталей, но и их сортировку по размерам и другим показателям. В современные автоматические линии встраиваются различные контрольно-измерительные машины и приборы, которые не только контролируют процесс, но и управляют им, сигнализируя и автоматически корректируя этот процесс в процессе работы автоматических линий и систем. Такие машины называются контрольно-управляющими. [c.14]

В настоящее время известно использование при обработке на станках автоматического регулирования в чистом виде, К таким системам относятся, например, устройства для стабилизации упругих перемещений системы СПИД (станок — приспособление — инструмент —деталь), разработанные на кафедре Технология машиностроения Московского станкоинструментального института [6]. Подобные системы являются весьма перспективными. Они позволяют компенсировать как систематические, так и случайные погрешности, вызываемые силовыми деформациями технологической системы. Однако следует отметить, что для полной компенсации технологических погрешностей (для компенсации износа инструмента и тепловых деформаций) системы автоматического регулирования, осуществляющие стабилизацию упругих перемещений системы СПИД, должны быть дополнены обычными средствами активного контроля в виде, например, подналадочных устройств. Комплексное использование методов автоматического регулирования размеров и существующих систем активного контроля является весьма перспективным. [c.5]

В приборах для автоматического контроля размеров линейные перемеш,ения обычно преобразовываются в другие виды энергии, удобные для дистанционных измерений, а также для связи с системами автоматического регулирования технологического процесса. [c.123]

Существенным в автоматизации станочного оборудования является стандартизация захватных приспособлений и универсальных магазинных загрузочных устройств, а также приемных и транспортирующих механизмов автоматического действия. Неотложными задачами, выдвинутыми техническим прогрессом, являются унификация и нормализация основных звеньев системы автоматического управления режимом работ на станках с охватом элементов программного управления и автоматического контроля размеров обрабатываемых деталей, узлов и устройств, механизирующих и автоматизирующих вспомогательные операции по загрузке, креплению и съему заготовок, а также элементов межстаночного транспорта для подачи деталей на станок и отвода стружки. [c.124]

В фотоэлектрических системах автоматического контроля применяются датчики типа ДФМ. Эти системы позволяют сортировать детали на большое число размерных групп (до 50) с точностью 0,8 мк. Производительность контроля устройств с фотоэлектрическими датчиками не ниже производительности электроконтактных систем. Вследствие значительных габаритных размеров фотоэлектрического датчика создание на его основе автоматов для контроля нескольких параметров детали затруднительно. [c.8]

Управляющий автоматический контроль и его роль в системе автоматического управления хонингованием. Автоматизация контроля размеров обрабатываемой хонингованием детали создает предпосылки для автоматического управления рабочим циклом или различными этапами этого цикла. Ниже будут рассмотрены особенности, систем управляющего контроля, их основных элементов и измерительных устройств. [c.112]

В системах с косвенным контролем по времени или по числу двойных ходов задается определенная длительность процесса хонингования, необходимая для съема припуска и обеспечения требуемого размера отверстий. По истечении заданного времени или числа двойных ходов обработка автоматически прекращается. Зная величину снимаемого припуска Д/г в мм и среднее значение времени I в сек, приходящиеся на снятие (Х01 мм (определяют опытным путем), можно с достаточной степенью точности рассчитать машинное время обработки при установившемся процессе хонингования [c.122]

Однако пневмоэлектрические контрольные устройства имеют сравнительно малые пределы измерений и требуют тщательной очистки и стабилизации давления воздуха, используемого в системе. В фотоэлектрических системах автоматического контроля применяются датчики типа ДФМ. Эти системы позволяют сортировать детали на большое число размерных групп (до 50) с точностью 0,8 мкм. Производительность устройств контроля с фотоэлектрическими датчиками не ниже производительности электроконтактных систем. Вследствие значительных габаритных размеров фотоэлектрического датчика создание на его основе автомата для контроля нескольких параметров детали затруднительно. [c.252]

АВТОМАТИЧЕСКИЕ СИСТЕМЫ ДЛЯ ПАССИВНОГО КОНТРОЛЯ РАЗМЕРОВ [c.470]

Автоматические системы для пассивного контроля размеров [c.518]

Исследованиями, выполненными в Уральском, Ленинградском и Львовском политехнических институтах, Севастопольском приборостроительном институте, установлена возможность эффективного применения виброгенераторных датчиков для контроля размеров деталей в процессе шлифования на кругло-и внутришлифовальных станках, при хонинговании с высокими требованиями к точности обработки. Кафедрой технологии машиностроения ленинградского политехнического института имени М. И. Калинина виброгенераторные датчики ВГД-10 (конструкции Г. Л. Перфильева) успешно использованы в системе автоматического регулирования токарных станков, обрабатывающих крупные и точные валы. [c.125]

Системы автоматические для пассивного контроля размеров. — см. Автоматические сивтемы для пассивного контроля размеров Системы автоматические контрольные — см. Автоматические контрольные системы Скобы рычажные 310, 311 Соединения гладкие цилиндрические — Интервалы номинальных размеров 56 [c.525]

В связи с повышением производительности машин и скоростей движения отдельных их органов, а также в связи с требованиями к высокому качеству изделий человек стал испытывать непреодолимые затруднения в управлении машинами, контроле технологических процессов, выполняемых машинами, измерении отдельных параметров выпускаемой продукции и т. д. В прежних, более примитивных машинах реакция человека была достаточной для того, чтобы изменить режим движения и работы машины, если эти режимы и работа отклонялись от нормальных. Теперь, когда продолжительность многих рабочих процессов измеряется весьма малыми долями времени, когда многие процессы являются непрерывными, физиология человека лимитирует его непосредственную реакцию на отклонение рабочего процесса от нормального Поэтому человек стал создавать искусственные средства управления, контроля и измерения. Такими средствами, хорошо известными в технике, являются различные регуляторы и системы автоматического регулирования рабочих процессов, приборы контроля и измерения параметров этих процессов и т. д. В некоторых случаях стало целесообразным создание специальных машин для управления процессами и их контроля. Так, например, для автоматизации контроля размеров поршневых колец, пальцев, шариков для шарикоподи]ипников и многих других объектов стали создаваться контрольно-измерительные машины, которые производят не только обмер деталей, но и их сортировку по размерам и другим показателям. В современные автоматические линии встраиваются различные контрольно-измерительные машины и приборы, которые не только контролируют процесс, но и управляют им, сигнализируя и автоматически корректируя этот процесс в процессе работы автоматических линий и систем. Такие машины называются контрольно-управляющими. [c.13]

Система автоматического мапш-толюминесцентного контроля стержней с помощью телевидения (КНР). Отличительной особенностью является использование электронного усилителя со спектром, соответствующим люминесценции магнитного порошка. Система перспективна для автоматизации выявления индикаторных магнитолюминесцентных следов размерами более [c.180]

Система автоматического сопровождения и сортировки труб предназначена для запоминания бракованных труб по результатам контроля качества, сопровождения их до места укладки и выдачи необходимых команд для сортировки по видам дефектов. Система обеспечивает автоматическую сортировку труб на четыре группы одну годную и три по видам брака. Трубы из стали незапланированной марки независимо от остальных пакетируются в первый карман брака. Во второй карман брака укладываются трубы с недопустимыми линейными размерами по диаметру и толщине стенки. Трубы с дефектами на наружной и внутренней поверхностях пакетируются в тре-1ИЙ карман. Информация о дефектах труб автоматически вводится в систему сопровождения путем замыкания контактов реле соответствующих приборов контроля. Возможен также ручной ввод информации с пульта оператора в момент прохождения трубы соответствующего прибора контроля. [c.324]

Для повышения, технологической надежности оборудования необходимо шире применять системы, восстанавливающие работоспособность машины, утрачиваемую вследствие медленных процессов, протекающих при ее работе, и в первую очередь из-за износа. Для этой цели могут быть использованы разнообразйые методы и идеи, в том числе применяемые в самонастраивающихся системах автоматического контроля линейных размеров (см. рис. 145, в). В них производится периодическая проверка работы исполнительных органов по эталону и, если настройка сбивается (из-за деформации, износа контактов и других причин), то производится автоматическая подналадка их положения. [c.463]

Вертикально-хонииговальный автомат СС-311А предназначен для чернового, получистового и чистового хонингования отверстия в гильзах с активным контролем размеров. Обработка ведется в резиновых диафрагмах с зажимом по наружной цилиндрической поверхности с подачей СОЖ от централизованной системы. Автомат, оснащенный специальной наладкой, можно встраивать в автоматические линии. Подвод заготовок и отвод обработанных деталей в автоматах ВТ-46А, ЛЗ-195А, ВТ-81 обеспечивается через лотки транспортной системой автоматической линии. [c.314]

Сборник содержит ре.чультаты моделирования на ЭВМ различных задач машиноведения. Решаются попроси динамики зубчатых передач, гидравлического привода исследованы многосвязанные колебательные системы, пневматические стабилизаторы повышенной точности, логические модули иневмоавтоматики. Разработаны алгоритмы для решения задач автоматического контроля размеров изделий. [c.2]

Такая система в литературе обычно называется системой путевого контроля, однако правильнее ее назвать рефлекторной, так как в отдельных узлах схем применяется автоматическое управление давлением, скоростью, факт11ческим размером обрабатываемого изделия и т. п., т. е. командный импульс может поступить не только от положения рабочих органов. Управление давлением применяется, например, в зажимных устройствах (при работе до жесткого упора) и в системах смазки. Элементом управления в этом случае является реле давления. Управление скоростью применяется при автоматизации процессов торможения асинхронных двигателей, для контроля вращения режущего инструмента и контроля снижения скорости при индексации (фиксированный останов стола, шпинделя). Управление осуществляется при помощи реле скорости. [c.26]

Автоматическая подналадка по системе С. О. Ягнятинского и М. М. Мусина (1ГПЗ и другие заводы) производится непрерывной медленной подачей ведущего круга, компенсирующей износ шлифовального круга. Скорость этой подачи устанавливается экспериментально для каждой операции на основе промера ряда последовательно обработанных деталей. Регулирование скорости подачи осуществляется изменением числа оборотов электродвигателя постоянного тока, используемого для привода цепи подналадки. Известно применение и ряда других средств активного контроля размеров процесса обработки. Рассмотрение принципа их действия выходит за рамки настоящей работы. [c.370]

Если система автоматического управления имеет в своем срставе приборы для автоматического контроля тех или иных размеров обрабатываемой поверхности, то соответствующие сигналы управления подаются в функции получаемых размеров. Приборы автоматического контроля контролируют в течение всего периода обработки изменяющиеся размеры обрабатываемой поверхности и по получении заданного значения подают сигналы, поступающие в систему управления, которая при этом вырабатывает сигналы управления, предусмотренные программой для следующего этапа цикла. [c.488]

Системы управления процессами обработки по измерительной гнформации предназначены для управления основным движением формообразования поверхности и корректирующими движениями. Управление основным движением осуществляется путем формирования команд на переключение с одного режима обработки на другой и на прекращение обработки, В табл, 4 приведены основные характеристики типовых приборов активного контроля, предназначенных для управления шлифовальными станками. Все эти приборы автоматически измеряют отклонение размера в процессе обработки. Предел допусти-, ой погрешности Д и нестабильность срабатывания команд 8 (табл. 4) являются характеристиками статической точности прибора, определенными вне станка. Точность управления приборами активного конт- [c.73]

Для наладки и проверки одинаковых приборов, применяемых в большом количестве на автоматических. чиниях, используют специальные стенды. Порядок наладки пнев.матической системы на стенде разобран на примере прибора для контроля посадочных отверстий внутренних колец подшипников (рис. 120). Данный прибор обеспечивает визуальный контроль и автоматическое управление размерами по мере снятия припуска на обработку. Визуальный контроль производится по шкале пневматического датчика 6. Автоматическая подача ком нд производится на изменение режимов резания в процессе шлифования и прекращения обработки при достижении заданного размера. [c.204]

Токарный станок 163 с САУ [37 ]. Для повышения точности и производительности обработки валов большой длины и низкой жесткости станок 163 был оснащен системой программного управления размером статической настройки. Как известно, обработка валов малой жесткости характерна большой погрешностью формы в продольном сечении из-за собственных деформаций обрабатываемой детали. Эта погрешность достигает величин порядка 0,5—1 мм. Ее устранение связано с увеличением числа проходов и снижением режимов обработки, что приводит к потери производительности. Принципиально система автоматического управления ничем не отличается от САУ станка 1А616. Разница заключается лишь в конструкции датчика пути, чертеж которого представлен на рис. 8.4. В задачу датчика входит автоматическое измерение во время обработки координаты положения суппорта в продольном направлении. Устройство контроля положения суппорта представляет собой многосекционный реохорд I кругового типа, ползушка 2 которого через зубчатые передачи 4 кинематически связана с ходовым валиком 3 станка. [c.530]

По методу силового воздействия на заготовки системы автоматического манипулирования (САМ) можно разделить на механические, пневматические, магнитные, электрические, комбинированные. Во всех перечисленных системах осуществляется комбинированное силовое воздействие на заготовки, однако тип системы можно определять по преобладающему силовому воздействию при перемещении, ориентировании, совмещении и фиксации заготовок. В механических системах реализуются методы контактного манипулирования, основанные на передаче заготовке силового воздействия от рабочего органа или другой заготовки путем непосредственного давления или соударения. Работа пневматических систем манипулирования основана на контактном методе давления струи сжатого воздуха на заготовку, однако в отличие от механических они позволяют практически исключить повреждения малопрочных и нежестких заготовок с особо чистыми поверхностями. Кроме того, специальные пневматические системы обладают высокой чувствительностью, обеспечивая распознавание положения заготовок в позиции контроля с размерами ключа ориентирования до 10 мкм. Пневматические системы целесообразно применять для манипулирования группой заготовок, харатеризующихся сравнительно небольшой плотностью материала, развитыми опорными поверхностями или значительной повер-сно-стью обтекания с определенными зна- [c.352]

При срабатывании реле замыкается соответствующий контакт —6 ), вследствие чего реле становится на самопитание. Одновременно замыкаются контакты реле 1Р1—1Р6, которые щунти-руют сопротивления / , включенные в цепь исполнительного реле РС (реле срабатывает, когда окажутся щунтированнымн три сопротивления / ). В этот момент размер медианы близок к размеру образца, по которому настраивается датчик. Контакты Г—6 должны последовательно размыкаться при включении соответствующих контактов 1—6. Таким образом, при поступлении на измерительную позицию седьмой детали импульс, полученный от первой детали, автоматически снимается . Прибор фиксирует значение скользящей медианы. В этом случае центры группирования двух соседних выборок отстоят друг от друга на величину а. Из схемы следует, что при таком методе контроля грубые погрещности обработки и измерения практически мало влияют на результат измерения. Это объясняется тем, что для срабатывания датчика достаточно, чтобы размер детали превысил настроечный. Величина же самого превышения не имеет значения. Для срабатывания системы достаточно, чтобы 50% размеров деталей выборки имели размеры больше настроечного и 50%—меньше. Следовательно, данная система работает по принципу да — нет . При этом веса отдельных результатов измерения являются одинаковыми, независимо от их величины. [c.110]

В хонинговальных станках широко применяются различные системы автоматического контроля. Наиболее благоприятные предпосылки для широкого развития и внедрения систем полуавтоматического и автоматического контроля размеров в процессе обработки создаются при алмазном хонинговании. Вследствие высокой стойкости алмазных брусков (в ряде случаев возможность обработки одним комплектом брусков до 30 тыс. изделий) отпадает необходимость частых переналадок станка, связанных с заменой изношенного комплекта хо- нинговальных брусков, и устраняются остановки станка на период многократных промеров вручную в течение каждой операции. [c.120]

В самонастраивающихся системах, кроме контроля правильности выполнения команд, осуществляется непрерывный контроль формы и размеров изготовляемых деталей и при появлении отклонений от эталона система автоматически поднастраивается для ликвидации этих отклонений. [c.496]

Устройство автоматических дренчерных сооружений, а) Расчет диаметров труб дренчерной сети. Дренчерная сеть автоматич. действия имеет группы дренчеров с открытыми отверстиями истечения диам. 8 м.ч. Каждая группа дренчеров обслуживается одним автоматическим пусковым клапаном ( контролем ), Контроли устанавливаются на распределительных трубопроводах, соединенных с питательными трубопроводами. Питательные трубопроводы должны отделяться от магистральных трубопроводов контрольно-сигнальными аппаратами. Автоматические дренчерные устройства м. б. водяной или воздушной системы. При водяной системе все трубопроводы до контроля заполнены водой под давлением водопитателя. При воздушной системе водой заполнены только магистральные трубопроводы от водопитателя до контрольно-сигнального клапана выше этого клапана до контроля (пускового автоматич. клапана) сеть заполнена воздухом, нагнетаемым компрессором сеть от дренчеров до контроля находится под атмосферным давлением. От одного контроля могут питаться не более 8 дренчеров. Длп питания одного дренчера м. б. употреблена труба диам. 12 мм, а для питания от двух до 8 дренчеров — 19 мм. На одной ветви распределительной трубы должно устанавливаться не более 4 контролей. Размеры труб, питающих ветви с контролями, и количество этих контролей определяются следующими цифрами [c.160]

В справочнике юдр0б)ю рассмотрен принцип действия и технические характеристики универсальных и специальных средств измере ния, широко применяемых в машиностроении штангенинструментов и микрометрических инструментов, механических, оптикомеханических и оптических приборов. Рассмотрены методы и средства измерения отклонений формы, расположения и шероховатости поверхностей деталей, резьб, зубчатых колес, углов, автоматические средства конгроля размеров, в том числе автоматические средства для активного контроля и самонастраиваюш,иеся измерительные системы, которые все шире применяются в нашей промышленности. [c.9]

По окончании замера твердости валы той же транспортирующей системой подаются на позицию 28 контроля геометрических размеров. Измерительная установка предназначена для контроля поковок в 17 или 21 точке. Подъемником поковки поднимают и подают в измерительное устройство. Соосное положение вала обеспечивается с помощью самоцентрующих призм. Измерительное устройство состоит из опорной конструкции, на которой смонтированы салазки, подвижные в зоне точек измерения. Салазки оснащены электрическими твердосплавными щупами, через которые показания измерений передаются на центральный пункт, где данные печатаются на самопишущем приборе. На каждой поковке коленчатого вала закрепляется бирка с распечаткой данных. Кроме того, передается сигнал на кодирующее устройство для цветной маркировки. Отсортировывание дефектных поковок по твердости, отклонениям геометрических размеров и прогибу происходит автоматически. Качественные поковки маркируются краской, и тельфером размещаются на цепном конвейере 29. [c.239]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...