Выбор материалов технологического процесса сварки

Следует отметить необходимость разработки комплексных исследований по предупреждению деформаций сварных конструкций рациональный выбор конструктивных форм, обеспечение симметричного распределения в конструкциях внутренних сил, возникающих в зонах сварных соединений, целесообразный выбор технологического процесса сварки, регулирование реактивных усилий, выбор мест приложения активных нагрузок, применение предварительной обработки металлов при укладке швов и т. д. Одним из рациональных мероприятий по устранению или уменьшению остаточных деформаций сварных тонкостенных конструкций, применяемых в МВТУ, является прокатка сварных швов и прилегающих зон при дуговой сварке и обжатие сварных точек — при контактной. Прокаткой можно не только устранить остаточные деформации, вызванные сваркой, но и деформировать конструкции в обратную сторону. Ближайшей задачей является расширение сферы применения прокатки для конструкций разной формы. Перспективным является регулирование остаточных деформаций при сварке конструкций подбором материалов и технологических процессов, умение правильно рассчитывать ожидаемые величины деформаций для принятия мер по их устранению (термическая и механическая правка). [c.140]

Развитие сварки плавлением двухслойных сталей привело к разработке общих принципиальных положений, касающихся особенностей подготовки кромок, выбора присадочных материалов, методов контроля качества сварки. Наиболее разработаны способы сварки сталей, плакированных нержавеющими хромистыми и хромоникелевыми сталями [И, 12]. Технологические процессы сварки двухслойных сталей ориентированы на обеспечение сплошности поверхности плакирующего слоя и достаточной прочности основного несущего слоя. Сплошность плакировки должна гарантировать необходимую коррозионную стойкость сварного соединения. Конструкционная прочность сварного соединения, оцениваемая, как правило, по основному слою, должна быть не ниже прочности основного металла. Главным требованием к сварке двухслойных сталей является недопустимость разбавления металла шва высоколегированным металлом плакирующего слоя или наплавки, которое может приводить к образованию хрупких участков и появлению зародышевых трещин. [c.109]

Внутренние напряжения и деформации могут устраняться или значительно уменьшаться различными способами. В этом отношении прежде всего необходимо обращать внимание на правильность конструирования отдельных сварных узлов и, если возможно, во время ремонта делать исправления. Необходимо также обращать внимание на выбор материалов, электродов, разработку и соблюдение правильных технологических процессов сварки и наплавки с учетом особенностей сварных конструкций. [c.40]

После выбора нескольких вариантов получения заготовок для каждого из них конкретизируют последовательность выполняемых операций (например, штамповка на прессе, затем на ГКМ вальцовка, затем штамповка и сварка), используемое оборудование, основные и вспомогательные материалы. Если ни у одного из отобранных способов получения заготовок нет определенных преимуществ, укрупненно проектируют несколько наиболее приемлемых заготовок и технологических процессов их производства. [c.30]

Третье направление связано с технологией изготовления и сборки узлов машин и конструкций. К технологическим мероприятиям прежде всего следует отнести требование значительного улучшения качества сварки, т. е. отсутствие различного рода сварочных дефектов (трещин, непроваров, рыхлости и др.). Технологические особенности процесса сварки должны разрабатываться в каждом отдельном случае с учетом выбранных материалов в конструкции. Следует обратить внимание на выбор таких методов контроля сварки, которые обеспечивали бы наиболее достоверную информацию о качестве сварки. При изготовлении сварных конструкций необходимо предусмотреть проведение отпуска для снятия сварочных напряжений. После правки, гибки [c.237]

Следует подчеркнуть, что в ПГТУ, работающих с регенерацией тепла и без нее, все без исключения теплообменники являются низкотемпературными. Поэтому при их конструировании, выборе материалов и изготовлении каких-либо трудностей не возникает. Однако материалы, применяемые для изготовления теплообменников, должны быть коррозионно-стойкими к воде и водяному пару, а также технологичными в производстве (должны допускать механическую обработку, сварку, пайку и т. д.). Что касается требований, предъявляемых непосредственно к теплообменным аппаратам ПГТУ, то, в основном, они являются типичными для обычных теплообменников (соблюдение условий технологического процесса, малые гидравлические сопротивления, устойчивость [c.81]

При проектировании сварных заготовок следует учитывать требования к технологичности их изготовления. Под технологичностью понимают выбор такого конструктивного оформления заготовок, которое обеспечивает удобство и простоту изготовления любыми видами сварки и при различных режимах автоматизацию и механизацию максимального числа операций технологического процесса низкую себестоимость процесса сварки за счет экономии сварочных материалов повышения производительности и высокого уровня механизации сведения к минимуму искажений формы, вызываемых тепловым и механическим воздействиями при сварке. [c.288]

Серьезное внимание следует уделять выбору сварочных материалов и технологическому процессу при сварке соединений из разнородных сталей и сплавов [56, 60, 89]. [c.252]

Основу современной техники составляют металлы и металлические сплавы. Правильный выбор металлических материалов для деталей машин, механизмов и конструкций, создание новых, все более совершенных сплавов, обеспечивающих снижение массы и габаритов машин и приборов, повышение их эксплуатационной надежности и долговечности, развитие ядерной, ракетной, космической и других новейших областей техники во многом зависят от наших знаний металловедения. Металловедение является научной основой для разработки оптимальных технологических процессов — термической обработки, литья, прокатки, штамповки, сварки и т. п. [c.86]

Однако при сварке, в отличие от способов механического крепления заготовок, возникает ряд специфических проблем, связанных с тепловым воздействием источников нагрева при сварке плавлением, с приложением механических усилий без сопутствующего нагрева при соединении заготовок под давлением. В результате в металле протекают физико-химические процессы, которые могут повести к нежелательному изменению его свойств, развитию физической (структурной) и химической неоднородности и появлению остаточных деформаций и напряжений. Особенно сложны эти проблемы при соединении разнородных металлов, отличающихся кристаллическим строением и теплофизическими характеристиками. Поэтому при проектировании сварных соединений следует учитывать совокупность конструктивных и технологических факторов, а также свойства соединяемых материалов. Принятые конструктивные формы в известной мере ограничивают технологические возможности в смысле выбора способа сварки, от которого зависит, в свою очередь, конечный результат технологического процесса изготовления конструкции. Под технологичностью сварной конструкции понимают такое конструктивное оформление, при котором вместе с удобствами изготовления обеспечивается возможность применения высокопроизводительных технологических процессов при максимальной механизации и автоматизации отдельных технологических операций. При создании наиболее рациональных конструкций необходимо в процессе их проектирования исходить нз условий обеспечения максимальных удобств при выполнении отдельных технологических операций и минимального веса при заданном качестве сварного соединения. Кроме того следует учитывать, что неизбежные искажения формы, вызываемые тепловым эффектом сварочного процесса, должны быть минимальны. [c.376]

На крупных машиностроительных предприятиях, где большинство сварочных операций автоматизировано, ряд рабочих мест автоматической сварки объединено в участок. Каждый производственный процесс, в том числе и сварочный, должен иметь техническую подготовку, которая складывается из двух частей — конструкторской и технологической. Конструкторская подготовка включает работы по проектированию конструкции новых машин и усовершенствованию выпускаемых, технологическая — все работы по проектированию технологических процессов, установлению обоснованных норм, выбору способа технического контроля. К технологической подготовке сварочного производства относится также конструирование специальных приспособлений, облегчающих и улучшающих процесс сварки. Между конструкторской и технологической подготовкой существует тесная связь. Технологическая подготовка производства дополняется комплексом работ, цель которых — своевременно обеспечить производство необходимыми материалами, инструментами, приспособлениями, документацией и т. д. Этот комплекс работ называется оперативной подготовкой производства, которая входит в круг работ планово-производственного отдела и соответствующих цеховых бюро. [c.140]

По сигналам АЭ возможно адаптивное управление параметрами технологического процесса приборы АЭ могут стать элементом системы управления сварочным процессом. Актуально использование метода для отработки технологии сварки и выбора сварочных материалов. Кроме того, метод АЭ дает возможность судить об изменении напряженно-деформированного состояния материала объекта, о процессах коррозии под напряжением и действии других факторов, влияющих на долговечность конструкции. [c.302]

Стыковая сварка — высокопроизводительный легко автоматизируемый процесс соединения материалов, весьма эффективный в массовом и крупносерийном производстве, где сравнительно быстро окупаются высокие затраты на оборудование. Она успешно применяется при изготовлении деталей автомобилей (фиг. 1, а) и котлов (фиг. 1, б), инструмента (фиг. 1, в), оконных переплетов (фиг. 1, г), велосипедов (фиг. 1, (9) и различных деталей (фиг. 1, е) сельскохозяйственных машин, измерительных и бытовых приборов, а также при соединении рельсов, нефтепроводов, арматуры железобетона, цепей, проводов и др. Ее применение обеспечивает непрерывность многих процессов переработки металла (горячей и холодной прокатки, травления, лужения и др.), в несколько раз сокращает расход быстрорежущей стали при изготовлении инструмента, позволяет в 1,5—2 раза повысить срок службы рельсов и в 2 раза увеличить производительность при монтаже трубопроводов, упрощает технологические процессы и снижает стоимость изготовления многих изделий (оконных переплетов, колес автомобилей, больших колец подшипников и др.). Экономическая целесообразность этого вида сварки особенно велика при механизации вспомогательных операций, правильном выборе режима и использовании специализированного оборудования. [c.3]

При разработке технологического процесса необходимо запроектированное конструктивное оформление сварных соединений дополнить данными, подразделяемыми на следующие три группы 1) определение рациональной степени механизации сборочно-сварочных операций исходя из технико-экономической ее эффективности в условиях проектируемого производства примерами решаемых при этом вопросов могут служить сборка в стационарных либо в передвижных приспособлениях с ручным или с механизированным приводом, сварка ручная, полуавтоматическая либо автоматическая и т. п. 2) выбор наиболее целесообразных приемов и последовательности выполнения сборочносварочных операций с целью повышения точности изготовления заданных изделий и снижения общей трудоемкости работ, например сборка без прихваток либо с прихватками, с предварительным обратным выгибом деталей или без него и т. д. 3) установление рациональных режимов сварки и (если требуется) термообработки, зависящих от свойств свариваемых материалов, их толщины и конструктивных форм выполняемых соединений. [c.55]

В монографии рассмотрены вопросы теории фазовых превращений в сталях и сплавах титана в неравновесных условиях, характерных для сварки, а также ряд процессов термической и термопластической обработки,, осуществляемых при непрерывном изменении температуры. Дан анализ механизма задержанного разрушения закаленной стали и сплавов титана с различным пределом текучести и условий образования холодных трещин в сварных соединениях этих материалов. Систематизировать и предложены новые меры предупреждения трещин путем рационального легирования и применения технологических средств сварки термической и термомеханической обработки. Разработана система критериев расчетного выбора параметров режимов и технологии сварки и последующей термообработки, обеспечивающих оптимальные свойства и структуру сварных соединений. Рассмотрены новые пути повышения прочности сварных соединений и конструкций с помощью термомеханической и механико-термической обработки. [c.4]

Изучение упомянутых дисциплин предполагает достаточно глубокое изучение студентами таких вопросов, как классификация способов сварки, теоретические основы источников теплоты, используемых при сварке, физико-металлургические и тепловые процессы при сварке, процессы кристаллизации металла сварного шва и технологическая прочность сварных соединений и т.п. Поэтому основное внимание в данном учебнике уделено технологии сварки плавлением, а по сварочному оборудованию приведены только сведения, дополняющие курс источников питания. В разделах по технологии сварки авторы не стремились привести все данные о сварочных материалах, режимах и т.п., учитывая, что эти данные имеются в справочной литературе, и уделили основное внимание освещению основ выбора технологии. [c.7]

В случае растяжения, изображенном на рис. 20, а, основным признаком, очевидно, будет сопротивление отрыву или усталостная прочность. Условию равнопрочности будет удовлетворять тот клей, прочность которого равна прочности слабейшей из склеиваемых компонент. Если разрыв произошел не вдоль площадки склеивания, то такой клей следует считать удовлетворительным. Дальнейшее сравнение производят по стоимости. Экономический критерий может заранее ограничить применение слишком дорогих клеев, в особенности для маловажных элементов. Этот процесс можно использовать также для выбора оптимального метода сварки или какого-либо другого технологического способа сцепления двух материалов. [c.80]

Аналогичный процесс алгоритмизации можно использовать для выбора оптимального метода сварки или какого-либо другого технологического способа сцепления двух материалов. [c.231]

В первом томе приведены теоретические основы сварки, виды сварных соединений, технологические основы проектирования сварных конструкций, сущность процессов, оборудование, сварочные материалы, выбор режимов сварки дуговой, электрошлаковой, электрической, контактной, концентрированными источниками питания, давлением, газовой и т.д. Изложены сведения по газовой сварке и резке, а также гидро- и гидроабразивной резке их способы, оборудование и области применения. [c.4]

Зоны и другие ЁознйкаюЩие при сварке дефекты. Поэтому при разработке технологического процесса сварки особое внимание должно быть уделено выбору таких приспособлений, материалов, способов и режимов сварки, при которых минимальна вероятность образования дефектов. В процессе формирования сварного соединения возникают деформации и создается поле остаточных напряжений, которые могут снизить прочность конструкции в целом. [c.174]

Таким образом, знакопеременное нагружение и термоциклиро-вание способствуют образованию и развитию диффузионных зон в переходном слое биметалла. Увеличение таких зон приводит к некоторому снижению циклической прочности биметалла, а с другой стороны, оно не сказывается на статических прочностных характеристиках биметалла. Эту склонность композиционного материала необходимо учитывать при разработке технологического процесса наплавки и сварки разнородных по структурному классу материалов. Выбор соединяемых материалов необходимо связывать с условиями дальнейшей эксплуатации такой композиции. [c.86]

Если по условиям изготовления термообработка невозможна, то технологическим процессом должны быгь предусмотрены операции для снижения уровня напряжений до безопасной величины (как, например, проковка, сварка поперечной горкой, правильный выбор режимов и материалов). [c.20]

По свариваемости эта сталь не чувствительна к образованию холодных трещин, но проявляет склонность к горячим и термическим трещинам типов I и III, Основные требования по технологическим особенностям процесса сварки и необходимость проведения послесварочной термической обработки по режиму аустенизации для выполнения стыков паропроводов аналогичны сварочно-термической технологии стали 12Х18Н12Т. Отличие состоит лишь в выборе сварочных материалов. Так, [c.327]

Тепловая труба состоит из пяти основных частей, как это показано на рис. III.1, а именно корпуса, фитиля, торцевой крышки, заливной трубки и теплоносителя. Выбор теплоносителя, материала и определение размеров составных частей тепловой трубы достаточно подробно были обсуждены в ч. I и ч. II. В настояшей части описывается методика изготовления тепловых труб. На рис. III.2 схематически представлена карта последовательности основных технологических процессов изготовления тепловой трубы, составленная на основе материалов, опубликованных Эдельстейном и Хаслеттом [14]. Главными этапами изготовления, как можно видеть из этого рисунка, являются изготовление деталей, промывка и очистка, сборка и сварка, откачка и заливка, заварка заливной трубы и приемные испытания. Все эти этапы являются предметом описания гл. 8. [c.165]

Как известно, в большинстве случаев рабочая частота сварочной машины фиксирована и незначительно меняется в процессе сварки время х— параметр, зависящий от Л" и причем выбор и так или иначе зависит от природы свариваемых материалов и их толщины. Мощность же без учета 01 не является характеристикой режима вполне реален случай, когда на преобразователь подается большая мощность, а сварки по целому ряду причин не происходит. Что же касается формы, размеров и материалов наконечника и опоры, а также формы (размеров) деталей, то это не параметры, а технологические характеристики сварочной машины и соединяемых деталей. Поэтому в качестве основных параметров режима сварки, с точки зрения образования соединения, рассхмотрим величины и и зависящую от них величину т при определенных технологических условиях некоторые из них влияют на выбор Л и т. [c.76]

Конструктивно-технологическое решение (КТР) есть способ реализации силовой схемы в виде конкретных деталей, конкретных конструкционных материалов и технологии их изготовления, а также конкретных способов их соединения. Современная промышленность располагает многими приемлемыми конструкционными материалами, а также технологиями производства конструкций летательных аппаратов литьем, штамповкой, сваркой, клепкой и т. д., а также различными комбинациями этих технологий. В пределах заданных ограничений на применение конструкционных материалов и технологических процессов, не укладывающихся в оптимальную стоимость конструкции (см. подразд. 7.1), конструктор должен выбрать конкретные марки материалов для всех деталей, конкретные технологические процессы для изготовления и общей сборки. Критерием при таком выборе является минимальная масса конструкции (при иепревышении заданных затрат). [c.249]

Армирующие углеродные волокна являются хрупкими и не обладают способностью к пластическим деформациям. Этот фактор ограничивает выбор методов переработки металлокомпозитов. Как указывалось выше, анизотропия механических характеристик армированных углеродными волокнами материалов дает возможность получать материалы с регулируемыми свойствами. Это достигается в процессе формования готового изделия из полуфабрикатов. При использовании армированных металлов в самолетостроении часто возникает необходимость последующих технологических операций соединения изделий из армированных металлов с деталями из других металлических материалов, частичное усиление армированными металлами элементов металлических конструкций и т. д. Однако обычная сварка армированных металлов затруднена. Поэтому необходимо прибегать к методу диффузионной сварки и другим способам соединения металлов, не требующим плавления металла. Другой путь решения этой задачи — соединять детали из металлокомпозитов с элементами из чистых металлов в процессе формования ме-таллокомпозита. [c.245]

Надежность работы в значительной мере зависит от соответствия примененных материалов и их качества требованиям нормативнотехнологической документации. Действующие нормы и правила предусматривают механические испытания и металлографический анализ основного металла и сварных соединений котлов, трубопроводов пара и горячей воды и сосудов, работающих под давлением. Объемы и методы механических испытаний и металлографических исследований строго регламентированы [23, 24, 25]. Механические испытания ставят своей задачей определение механических свойств при комнатной и рабочей температуре, без знания которых нельзя правильно выбрать материал для изготовления детали и оценить состояние металла в процессе эксплуатации. Основными видами механических испытаний являются испытания на растяжение, твердость и на ударный изгиб (динамические испытания). Технологические испытания на загиб, раздачу и свариваемость служат для оценки возможности проведения технологических операций, необходимых для изготовления и монтажа оборудования (сварки, гибки, вальцовки и т. п.). Такие важнейшие для котельных материалов испытания, как испытания на ползучесть, длительную прочность, сопротивление усталости, релаксацию напряжений, не предусматриваются действующими правилами котлонадзора в качестве контрольных и служат в основном для выбора допускаемых напряжений и установления ресурса работы элементов, изготовленных из различных сталей. [c.8]

При выборе того или иного сочетания исходят главным образом из условий работы аппарата или установки, для изготовления которых предназначается биметалл агрессивная среда, нагрузки, температура и т. п. Учитывают также технологические требования к материалу, вытекающие из конструкции аппарата и процесса его изготовления необходимость сварки, гибки, штамповки и т. д. Поскольку эксплуатационные и технологические услория чрезвычайно разнообразны, в последнее время наблюдается тенденция к расширению марочного состава двухслойных сталей по числу марок основного и плакирующего металлов. Возможности для этого имеются в связи с освоением новых способов получения биметалла, позволяющих соединять практически любые металлы. Это, разумеется, не означает, что возможно и целесообразно любое сочетание из приведенных выше металлов. Определенные ограничения накладываются возможно<стями совместной термической обработки двух металлов, различием в коэффициентах линейного расширения или другим факторами. [c.135]

При изготовлении сварных конструкций из разнородных сталей используется большинство существующих способов сварки. Наибольшее распространение из них получила ручная дуговая сварка как процесс, обеспечивающий наибольшую гибкость регулирования степени проплавления свариваемых кромок. При сварке сталей одного структурного класса в большинстве случаев отсутствуют ограничения по уменьшению степени проплавления и соответственно могут применяться те же способы и режимы, что и для однородных соединений. При сварке сталей разного структурного класса выбор способа сварки и ее режима определяется предельной степенью проплавления свариваемых кромок. При использовании способов с повышенным проплавлением кромок, как, например, при электрошлаковой сварке, технологическая и конструктивная прочность соединения должны определяться подбором сварочных материалов, обладающих низкой чувствительностью к повышению степени проплавления. Перспективным является использование электронно-лучевой сварки как при непосредственном контактировании свариваемых кромок, так и с вбедением промежуточной прослойки, состав которой выбирают из условия получения оптимальных свойств щва. Для стыковки труб в котлостроении широко применяют контактную сварку сопротивлением, в компрессоро-строении и других отраслях широко внедрена сварка взрывом, все большее распространение находит диффузионная сварка. [c.438]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...