Детали — Балансировка поверхности

Балансировка деталей. Во избежание возникновения вибраций детали, вращающиеся с большой скоростью, должны быть отбалансированы. Вращающаяся деталь будет отбалансированной или уравновешенной в том случае, когда ее центр тяжести и главная ось инерции совпадают с осью вращения. Причинами неуравновешенности деталей и узлов могут быть неоднородность материала, неточность размеров и формы поверхностей, несимметричное расположение массы металла относительно оси вращения, несовпадение осей сопрягаемых деталей, вращающихся совместно. [c.29]

Основной погрешностью датчиков сопротивления является температурная погрешность. При изменении температуры сопротивление датчика меняется весьма заметно. Например, для константанового датчика, наклеенного на поверхность стальной детали, при изменении температуры на 1° омическое сопротивление меняется так же, как при изменении напряжения в стальном образце, на 0,7 МПа. С тем чтобы компенсировать температурную погрешность, датчик Д4 в мостовой схеме помещают без приклейки на датчике Д1 и закрывают сверху теплоизолирующим материалом, например тонкой фетровой полоской. Температура обоих датчиков оказывается при этом одинаковой. Тогда одинаковым будет и температурное изменение сопротивлений Д1 и Д4. Балансировка моста, следовательно, меняться не будет, поскольку соотношение (14.1) сохраняется. [c.554]

При контроле деталь / накладывают на датчик. Для этого подвижную систему датчика уравновешивают с помощью специально выведенного на корпус лимба. Затем его вставляют в текстолитовую подставку и закрывают крышкой из немагнитного материала с отверстием для магнитика, который выступает на 0,5 мм над поверхностью крышки. При 100-процентном контроле больших партий мелких деталей гораздо удобней ориентировать деталь по отношению к датчику, чем сравнительно более габаритный датчик к детали. При этом наглухо закрывают доступ к лимбу балансировки подвижной системы, что исключает его нежелательное перемещение в процессе работы, поскольку прибор градуируется при вполне определенном положении сбалансированной подвижной системы. [c.23]

Балансировка производится в целях уравновешивания вращающихся деталей и узлов машин. Балансировкой определяются место и величина дисбаланса с последующим устранением его посредством удаления эквивалентного количества материала или (реже) при помощи корректирующих грузов. Неуравновешенность может быть следствием 1) неоднородности материала детали, 2) погрешности заготовки, если на детали оставляются черные, необрабатываемые поверхности, 3) погрешностей механиче ской обработки и 4) погрешностей сборки узла из-за допущенных перекосов или смещения сопряженных деталей. Различают статическую и динамиче скую балансировки. [c.558]

В большинстве случаев при ремонте оборудования детали балансируют статическим способом. Ножи 1 и 4 (рис. 139, а) для балансировки выверяю линейкой и уровнем на горизонтальность с точностью 0,05—0,1 мм на длине 1000 мм. Рабочие поверхности ножей должны быть чисто обработаны и закалены. [c.281]

Посадочные поверхности колец подшипников качения нормальной точности и сопрягаемые с ними посадочные поверхности валов и корпусов. Подшипниковые шейки и вкладыши коленчатых валов тракторных и судовых двигателей, валов редукторов, паровых турбин, крупных насосов. Поршневые пальцы дизелей и газовых двигателей. Поршни, золотники, гильзы, цилиндры и другие детали гидравлической и пневматической аппаратуры при средних и низких давлениях без уплотнений или при высоких и средних давлениях с уплотнениями. Несопрягаемые поверхности вала паровой турбины и оправки для балансировки дисков турбин [c.301]

Балансировка. Вследствие неоднородности материала дета- ли, погрешностей заготовки (при черных необрабатываемых поверхностях) и механической обработки, а также погрещностей сборки (в результате перекоса или смещения сопряженных деталей) появляется неуравновешенность деталей и с рочных единиц машины. Различают три вида неуравновешенности 1) статическую—при смещении [c.360]

У массивных деталей (маховики) излишний материал удаляют сверлением, а у тонкостенных (шкивы, диски, крыльчатки) — его съемом по торцовой плоскости или внутренней поверхности обода. После устранения дисбаланса производят повторную (контрольную) балансировку. Статической балансировке подвергают детали, у которых диаметральные размеры превышают длину (маховики, диски, шкивы, рабочие колеса центробежных насосов, пропеллеры, гребные винты и т. п.). [c.248]

Для предотвращения относительного смещения нажимного диска и кожуха сцепления при возможной в будущем сборке и нарушении при этом балансировки, указанные детали клеймят. Цифровые клейма выбивают на одном из выступов нажимного диска и на плоском участке поверхности кожуха сцепления, [c.97]

Сепаратор необходимо подвергать балансировке. Для получения чистой поверхности у детали перед обработкой она должна быть очищена от следов коррозии и обезжирена. [c.522]

Собранные агрегаты механизмов трансмиссии подвергают обкатке и испытанию на стендах. В процессе обкатки происходит приработка сопряженных поверхностей деталей, собранных с зазором. Продолжительность и режимы испытаний устанавливаются техническими условиями на капитальный ремонт автомобиля. Некоторые узлы и детали перед сборкой подвергают статической и динамической балансировке. Особое внимание при сборке следует уделить взаимному расположению деталей, что контролируется соответствующими инструментами, приборами и приспособлениями. В агрегатах не допускаются заедания, стуки, повышенные шумы и нагрев, подтекание масла. Для объективной оценки качества ремонта агрегатов необходимо применять приборы, с помощью которых определяют потери мощности на трение, вибрацию, шум, нагрев, суммарный угловой зазор шестеренчатых зацеплений и другие параметры. Суммарный угловой зазор на выходных валах устанавливают индикатором или гидравлическим прибором. По изменению суммарного углового зазора судят о качестве ремонта агрегата и об остаточном ресурсе. [c.180]

У шкивов, маховиков и колес некоторых типов требуется механическая обработка внутренних поверхностей контура (обода, диска и ступицы), что ведет к значительному увеличению трудоемкости. Помимо требований, касающихся точности размеров и шероховатости поверхностей после обработки, к ряду деталей этого класса предъявляют дополнительные требования по уравновешенности детали, что вызывает необходимость их статической или динамической балансировки. Заготовками деталей этого класса чаще всего бывают отливки, штамповки и поковки, холодные штамповки, прокат, трубы и др. [c.218]

Итак, точность обработки больших поверхностей на шлифовальных станках зависит в основном от статической и динамической жесткостей системы, первоначальной точности детали до шлифования (точности заготовки), деформации детали под действием усилий резания и закрепления ее на станке, точности установки детали на станке, нагрева детали, а также от балансировки и размерного износа круга и остаточных напряжений, действующих в детали. [c.93]

После выбора круга и балансировки его устанавливают на станок. Чтобы убедиться в прочности круга, его обкатывают на станке в течение 4—5 мин с установленным кожухом. Не обкатав шлифовальный круг, нельзя приступать к работе. После обкатки шли( ю-вального круга, его правят техническим алмазом, или алмазным карандашом. По окончании наладки шлифовального круга приступают к установке детали. Перед установкой детали на стол проверяют наличие забоин или других отклонений, так как качество и точность обработанной детали зависят от состояния рабочей поверхности стола. Если рабочий стол станка имеет поверхность, которая не может обеспечить качество и точность обрабатываемой детали, его шлифуют. Обычно стремятся при наименьшем съеме металла с поверхности стола получить высокую точность его поверхности. Во избежание нагрева стола рекомендуется его шлифовать глубиной резания не более 0,01 мм при минимальном числе оборотов. Общий съем металла при шлифовании стола не должен превышать 0,04— 0,05 мм. Получаемая поверхность должна быть тусклой и не иметь блестящих пятен и следов шлифовальных прижогов. После того как стол прошлифовали, его проверяют на точность. И только тогда приступают к установке деталей. Перед установкой деталей необходимо выбрать метод крепления их на столе. Детали, изготовленные из цветных металлов, немагнитны, поэтому для их крепления применяют машинные тиски и другие специальные приспособления. При шлифовании магнитных деталей, изготовленных из стали или чугуна, возможен случай продольного смещения деталей по столу под действием случайно возникших, повышенных сил резания. Поэтому шлифуемые детали необходимо охватить дополнительными подпорными стальными планками, которые являются опорой деталей. Высота опорных планок должна быть ниже шлифуемых деталей, чтобы в процессе шлифования круг их не касался. После установки деталей на рабочий стол станка, включают электромагнит и продольное движение стола. Шлифовальную бабку подводят вручную к шлифуемым деталям, постепенно вводя шлифовальный круг в соприкосновение с ними. Нельзя также подводить шлифовальный круг вплотную к детали на быстром ходу во избежание удара его [c.266]

После того как круг сбалансирован его устанавливают вместе с фланцами на шлифовальный станок для первой правки, а затем подвергают повторной балансировке, после этого круг устанавливают на станок для работы. В период работы круга на станке следует провести несколько балансировок. Повторную балансировку особенно важно проводить для кругов, выполняющих ответственные отделочные операции (1—2 класс точности, высокий класс чистоты поверхности обрабатываемой детали, жесткие допуски по некруглости и т. п.), а также для кругов больших диаметров. Если круг не удается отбалансировать, то его не следует применять для работы на станке и нужно заменить другим. После балансировки станок закрывают чехлом. Оснастку (фланцы, оправку и др.) очищают от пыли, проверяют отсутствие на ней внешних дефектов, смазывают легким слоем машинного масла и раскладывают по ячейкам стеллажа. Оправки удобно хранить в специальных многогнездных стойках, [c.37]

На шероховатость обработанной поверхности влияют вибрации, возникающие в процессе резания. Особое значение в этом случае приобретают чрезмерные зазоры в направляющих суппорта и в подшипниках, неточности зубчатых передач станка, плохая балансировка вращающихся частей станка, нежесткость обрабатываемой детали, углы резца, его вылет и многие причины, отмеченные в разных главах книги. Все эти вредные явления при токарной обработке вызывают продольную шероховатость поверхности. [c.116]

Ленточное шлифование получило большое распространение в различных областях машиностроения. Преимуществами этого метода являются постоянство скорости резания, эластичность и упругость ленты, возможность обработки большой поверхности детали, уменьшение силы резания и тепло-напряженности по сравнению со шлифованием кругом, отсутствие балансировки и правки инструмента, безопасность работы и др. [c.3]

Статическая балансировка. Балансируют детали на специальных призмах. Призмы изготовляют из стали и после закалки шлифуют рабочие поверхности. Длину призмы подбирают [c.42]

Статической балансировке подвергают плоские детали, имеющие небольшое отношение длины к диаметру зубчатое колесо тягового редуктора, крыльчатку вентилятора холодильника и т. п. Статическая балансировка ведется на горизонтально-параллельных призмах, цилиндрических стержнях или на роликовых опорах (рис. 97). Поверхности призм, стержней и роликов должны быть тщательно обработаны. Точность статической балансировки во многом зависит от состояния поверхностей этих деталей. [c.124]

Основы статической балансировки. Вращающиеся детали, центр тяжести которых не находится на оси их вращения, называются неуравновешенными. Вращение неуравновешенных механизмов ускоряет износ трущихся поверхностей и, в частности, подшипников. По этой причине подшипники станков теряют точность, а обработанные на станках поверхности не получают нужной формы и чистоты. [c.120]

Точность балансировки деталей на призмах зависит от силы трения, возникающей между призмами и шейками валов или оправок, на которых устанавливаются проверяемые детали. Поэтому для повышения точности балансировки рабочие поверхности призм и шейки оправок необходимо подвергать закалке до твердости HR 50—56 и чистовому шлифованию до 8 класса. Рабочую длину [c.405]

Модернизация шлифовальных станков. Производительность работы на шлифовальном станке может быть повышена за счет установки на станок балансирующего узла (рис. 154). Этот узел позволяет выполнять операцию балансирования шлифовального круга на самом станке — во время его работы. Два груза 3 и 4 расположены относительно друг друга так, что они компенсируют неуравновешенность шлифовального круга Перемещение грузов происходит при затормаживании рукояток 1 или 2. Этот механизм экономит время на балансировку и обеспечивает получение требуемой чистоты поверхности обрабатываемой детали без лишнего выхаживания . Устанавливают механизм на планшайбе шлифовального круга. [c.331]

Исходные данные для проектирования технологических процессов механической обработки. В тех случаях, когда технологические процессы проектируют для новых заводов, исходными данными являются рабочий чертеж, определяющий материал, конструктивные формы и размеры детали технические условия на изготовление детали, характеризующие точность и качество обработанных поверхностей, а также особые требования (твердость и структура материала, термическая обработка, балансировка и пр.) объем выпуска изделий, в состав которых входит изготовляемая деталь, с учетом выпуска запасных частей планируемый интервал времени (обычно в годах) выпуска изделий и запасных частей. Если выпуск во времени неравномерный, то его указывают по годам или другим периодам времени. [c.229]

На рис. IV-П показаны группа разнотипных деталей и групповое приспособление для их закрепления на токарно-револьверном станке. Как видно, детали группы обладают большим разнообразием базовых, прижимных и фиксирующих поверхностей. Однако групповое приспособление позволяет обрабатывать все указанные детали. На рис. IV-И, б показана конструкция этого приспособления, устанавливаемого на планшайбе револьверного станка. Оно состоит из угольника 1, в котором устанавливается сменный вкладыш 3, планшайбы 2 и зажимного устройства, состоящего из прихвата 9 с качающейся прижимной планкой 10. Угольник 1 и неподвижный противовес 11 крепятся к планшайбе винтами 15. Между угольником и неподвижным противовесом встроен передвижной противовес 4, предназначенный для балансировки патрона. Для настройки патрона в соответствии с обрабатываемой деталью выбирается вкладыш и своим фигурным хвостовиком встраивается в паз угольника 1. Затем заводятся два костыля 13, которые путем затяжки гаек 14 прижимают вкладыш к опорной поверхности угольника. После установки и фиксации детали на вкладыше производится регулировка зажимного устройства в зависимости от высоты детали. Для этого рым-гайку 8 поднимают или опускают по шпильке 6 на величину, обеспечивающую зажим детали. Таким же образом поступают и с гайкой 12. Прихват 9 с помощью [c.113]

Балансировка моста производится в статике при заданном начальном зазоре б о между открытой торцовой поверхностью индуктивной измерительной головки и поверхностью детали, перемещения которой предполагается регистрировать. Балансировка осуществляется путем последовательного приближения к нулевой отметке выходного напряжения моста с помощью потенциометров и 7 з- [c.138]

Статическое и динамическое уравновешивание барабана дробилки с закрепленными ножами осуществляют для совмещения оси вращения с главной центральной осью инерции. Статическое уравновешивание, т. е. балансировка, производится путем установки вала барабана на две горизонтальные параллельные шлифованные призмы. При этом барабан будет катиться по призмам, пока его центр тяжести не займет наиболее низкое положение. После этого на торцовой поверхности барабана проводят через его центр вертикальную линию и добавляют с противоположной стороны (наверху) груз, статический момент которого равен статическому моменту балансируемой детали относительно оси вращения. [c.166]

На специальных автоматах 77 и 79 зачищаются заусенцы в пересечении каналов, по периметру шпоночных пазов, притупляются кромки выходов масляных каналов на поверхности коренных и шатунных шеек. Электролитом служит 15 %-ный раствор NaNOa. Далее коленчатый вал транспортируется на автомат 81 для динамической балансировки, где измеряют дисбаланс детали в двух плоскостях и доводят ее до нормы путем удаления металла и дополнительного сверления в противовесах. [c.91]

Для выполнения центровки нужно соединить канатами балансиры с барабанами лебедки управления конусами, снять сальниковое уплотнение и бронзовую втулку на штанге малого конуса (узел В на фиг. 179) и проверить балансировку большого конуса. Последнюю операцию проводят, опустив конус на 150—200 мм (фиг. 182). Выждав время, чтобы движения конуса успокоились, проверяют положение проточенной части с помощью водяного уровня по нескольким диаметрам. При этом допустимы отклонения риски от горизонтали не более 2 мм. Необходимое улучшение балансировки достигается привариванием грузов к внутренней поверхности конуса. Балансировка большого конуса производится при изготовлении конуса. Небольшой небаланс может получиться в результате того, что при монтаже конус подвешивают на неотбалансированные детали штанга, клин, валики и др. Этот небаланс должен устраняться при монтаже. [c.329]

Нагрузка постоянного направления— износ вращающегося элемента будет равномерным по всей поверхности, а неподвижного элемента — сосредоточен на одном участке поверхности. В результате ось вращения сместится в сторону местного износа при этом центричность вращения детали и ее балансировка не нарушаются. Неподвижным может быть как охватывающий, так и охватываемый элемент (фиг. 35, а). [c.458]

Детали характеризуются формой, размерами, материалами, массой, сбалансированностью, а также допусками (формы и расположения поверхностей) прямолинейности, плоскостности, круглости, цилиндричности, параллельности, перпендикулярности, соосности, симметричности, позиционного отклонения, пересечения осей, радиального и торцового биения, наклона, формы заданного профиля. В процессе эксплуатации кроме изменения формы, размеров, массы и расположения поверхностей возникаЕОт трещины, обломы, сколы, забоины, нарушается балансировка. [c.16]

Устройство для статической балансировки деталей на качающемся диске (рис. 5.8) лишено указанного недостатка. Его статически отбалансированная дискообразная площадка 2 имеет опорно-установочные элементы (цилиндрическую поверхность и плоскость) для балансируемой детали. Соосно с цилиндрической поверхностью установлено острие 3, которое соприкасается с опорой 4 ответным коническим углублением. Две стрелки 1 диска расположены во взаимно перпендикулярных направлениях. Балансируемую деталь устанавливают на диск и ориентируют центрирующим пояском. Если диск с деталью наклонились, то их приводят в горизонтальное положение путем перемещения по поверхности детали компенсирующего фуза. Место нахождения груза и его масса показывают величину и направление дисбаланса. [c.550]

Балансировка. Вследствие неоднородности материала детали, погрешностей заготовки (при черных необрабатываемых поверхностях) и механической обработки, а также погрешно- [c.330]

Для устранения неуравновешенности применяют балансировку, которая заключается в нахождении величины и направления неуравновешенности и компенсации этой не уравновешенности, путем снятия или добавления металла в соответствующем месте детали. После балан-снровки не допускаются никакие виды обработки детали (за исключением в некоторых случаях полирования или суперфиниширования отдельных поверхностей). [c.360]

Применительно к деталям машин рабочие чертежи должны содержать все данные, необходимые для их изготовления проекции, разрезы и сечения, обес-печиваюш,ие полное освоение конструктивных форм детали размеры с указанием допускаемых отклонений классы чистоты обрабатываемых поверхностей допускаемые отклонения от правильных геометрических форм, допускаемые пространственные отклонения во взаимном положении элементарных поверхностей детали материал, применяемый для изготовления детали, с указанием его марки вес детали с указанием допускаемых отклонений прочие технические требования, предъявляемые к детали и ее элементам (термообработка, твердость, покрытие, балансировка и т. п.). [c.170]

Для конкретных условий обработки требуется абразивный инструмент с определенными физико-механическими данными. В связи с этим, круги подвергаются маркировке, в которой кратко дана полная характеристика круга. Например, маркировка ЧАЗ, Э46СМ25К, ПП 500 X 150 X 305, 35 м сек означает, что шлифовальный круг имеет следующую характеристику ЧАЗ — завод-изготовитель, Э — электрокорунд нормальный, зернистостью 46 СМ2 — средней мягкости 2 структура № 5 К — на керамической связке ПП — форма плоская прямого профиля с наружным диаметром — 500 мм шириной (высотой) 150 ММ, диаметром отверстия 305 мм окружная скорость вращения не более 35 м/сек. Практически в маркировке упускается номер структуры. Выбор круга является важным фактором при наладке станка. Доброкачественный шлифовальный круг может оказаться непригодным, если его характеристика не соответствует условиям работы. Только при правильно установленном режиме обработки и правильном выборе характеристики шлифовального круга можно обеспечить производительную работу и высокое качество шлифования. Правильно выбранный круг способен длительно работать без правки, что экономит время и сокращает затраты на обработку. Не следует выбирать круги разных характеристик для выполнения работ, близких по условиям, так как перестановка круга занимает много времени. На качество поверхности и точность размеров детали при шлифовании оказывает значительное влияние уравновешенность шлифовального круга. Если шлифовальный круг недостаточно уравновешен, то наблюдается неравномерное шлифование (выхваты), быстрое изнашивание подшипников шпинделя и преждевременный выход из строя станка. Причинами неуравновешенности шлифовального круга являются неодинаковая плотность материала круга, неточная рма наружной его поверхности расположение отверстия в круге и установка круга на фланцах шпинделя с эксцентрицитетом. Неуравновешенность круга носит название дисбаланс, а операция уравновешивания называется балансировкой. На заводе-изготовителе к балансировке кругов предъявляются требования в соответствии с ГОСТом 3060—55. Наладчик перед установкой круга на фланцах внимательно проверяет нет ли в круге трещин. Иногда для этой цели круг подвешивают и простукивают [c.245]

В первую очередь детали защищают от уеталостных разрушений и износа. Эти два фактора определяют долговечность деталей. Износ отдельных трущихся поверхностей приводит к увеличению зазоров, а следовательно, величине переменных нагрузок, что является причиной повреждения и поломки деталей, например поломка чугунных коленчатых валов, выкрашивания вкладышей подшипников, залитых баббитом. Большое влияние на срок службы деталей оказывает химическая, электрохимическая и газовая коррозия. Повысить износостойкость многих деталей можно применением соответствующего металла, подбором пар трения, достижением оптимально правильной геометрии, точности изготовления, шероховатости поверхности, качества приработки, балансировки. Так, например, замена на существующих тепловозных дизелях чугунных коленчатых валов с неупроч-ненными шейками на стальные с закаленными токами высокой частоты шейками увеличивает срок службы до обработки в 3—4 раза, а [c.41]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...