Схема для черновой обработки

На фиг. 116 дана схема управления многорезцовым токарным станком МТ-30, который предназначен для черновой обработки детали. При получении команды из схемы прошивного станка включается магнитный пускатель 8ПМ электродвигателя 8Д привода электропневматического командоаппарата. [c.192]

Работа метчиками в комплекте возможна по нескольким схемам резания. По первой, наиболее распространенной схеме (профильной), метчики для черновой обработки имеют заниженный наружный й и средний с1> диаметры по сравнению с метчиком для чистовой обработки из комплекта. В связи с этим каждый после- [c.49]

При формировании вариантов схем станков для полной обработки детали возможно использование отдельных станков из других классов. Так, в варианте 7 черновое и чистовое растачивание отверстий В 1, 2, 3 возможно на одном станке с использованием параллельно-последовательной схемы вследствие применения двухпозиционного стола с возвратно-поступательным перемещением, но может выполняться и раздельно на двух станках. [c.199]

Схема резания для наружной обработки внутреннего кольца шарикоподшипника 310/02 (рис. 2, а) предусматривает черновую и чистовую обработку поясков, желоба и одного торца. Припуск распределен так, чтобы максимально использовать стандартные пластинки твердого сплава одинаковой формы. Окончательная обработка желоба осуществляется стандартными круглыми пластинками. Торец обрабатывается также однотипными резцами с равномерным перепадом по высоте обработки. Окончательная зачистка торца выполняется одним широким резцом. [c.177]

На рис. 10 показаны схемы обработки токарным резцом, эквивалентные встречному протягиванию и попутному круговому точению. Истинный профиль резца в заточке дан жирным контуром. Кинематическое изменение углов резания показано тонкими линиями. Следует отметить, что дополнительная заточка резцов по передней поверхности, необходимая при встречном движении, требует корректировки профиля резца на угол заточки. При попутном точении профилирующие резцы по передней поверхности можно не затачивать и поэтому они без всякой погрешности переносят свой профиль на деталь. Более того, для черновых резцов, не дающих окончательного размера на детали, передний угол можно давать И-отрицательный (с целью усиления тела резца). Но благодаря [c.190]

Фиг. 30. а — схема обработки прямозубого конического колеса б — резцы для нарезания в — резцы для прорезания при черновой обработке. [c.110]

Черновую обработку со снятием напуска проводят по-разному если перепад диаметров ступеней больше длины ступени, то обработку ведут с поперечной подачей (в противном случае - с продольной подачей). Современные системы ЧПУ позволяют вести эту обработку по постоянному циклу. При составлении программы задают исходный и требуемый контур. Система ЧПУ автоматически формирует управляющие команды для выполнения обработки. Схемы перемещения инструментов при обработке основных участков поверхности приведены на рис. 27 — 29. Обычно эти участки обрабатывают черновыми, а затем чистовыми резцами. [c.237]

Схемы обработки элементарных поверхностей. Наружные цилиндрические поверхности (рис. 35) обтачивают с помощью вертикального (рис. 35, а) или бокового суппорта (рис. 35, б). Предпочтение отдается первому способу, так как второй способ применяют только при сравнительно небольшом вылете I ползуна бокового суппорта. Однако большую точность при обработке сравнительно высоких заготовок обеспечивает боковой суппорт из-за постоянства сил отжатий. Черновую обработку двумя резцами и более по методу деления припуска (рис. 35, в) применяют для заготовок [c.250]

Растачивание отверстий начинается с грубой обдирки с припуском до Q мм на диаметр. Выполняется она по разметке с грубой прикидкой координат. Перед чистовым растачиванием производится дополнительная проверка точности установки, которая при черновой обработке могла нарушиться. Чистовое растачивание обычно начинают с центральных отверстий. Перемещение шпинделя для расточки очередных отверстий осуществляется по координатной системе, в последовательности, примерная схема которой представлена на рис. 136. [c.248]

Черновая обработка конических колес с модулем более 10 при радиальном врезании может выполняться специальными прорезными резцами. Ширина такого резца в зависимости от модуля принимается от 4 до 10 мм. Для прорезания применяются две схемы по первой схеме деление производится через зуб (рис. 243, б), по второй схеме деление производится на каждый зуб (рис. 243, в). Во втором случае часть металла не превращается в стружку, а выпадает в виде небольшой пластинки. Кроме того, впадина получает дополнительный развал и этим сокращается работа на последующих переходах. [c.412]

Для черновых секций сборных протяжек, выполняющих предварительную обработку, = 3,0. 2. Значения в зависимости от схемы резания [c.465]

Рис. 1.10. Схема черновой обработки для смешанного варианта

Для зубьев с криволинейным режущим периметром максимальную толщину среза определяют с учетом поправочного коэффициента 0,8— 0,6 в зависимости от кривизны режущего периметра. Для зубьев черновых секций протяжек по прогрессивной схеме резания при обработке чугуна и стали Ощах Д° 0,3—0,4 мм. [c.330]

Установка на плавающий передний центр (рис. 3, д) с базированием заготовки по торцу обеспечивает высокую точность размеров по оси (при способе автоматического получения размеров). Для уменьшения вибрации системы предусматривают стопорение центра вручную -винтом 1 или автоматически - при заклинивании центра плунжерами 2 (рис. 3, е). Наличие в конструкции поводковой шайбы 3 позволяет вести обработку заготовки за один установ, так как отпадает необходимость применения поводкового устройства. Эту схему применяют при обработке заготовок диаметром до 80 мм, длиной до 400 мм. При черновой обработке шайбу выполняют трехзубой (рис. 3, ж), при чистовой - многозубой (рис. 3, з). в последнем случае от зубьев поводкового устройства на торце детали остаются более мелкие следы. [c.448]

Для обработки широких заготовок применяются ступенчатые фрезы. При работе ими происходит разделение заданного припуска на ступени по ширине и глубине каждая ступень снимает тонкую стружку определенной ширины, а весь резец — весь заданный припуск. На фиг. 205 показана схема режущей части ступенчатой фрезы. Каждый зуб состоит из отдельных ступеней шириной от 5 до 10 мм. Высота ступени соответствует толщине стружки. Для черновых зубьев а = 0,2-т-0,3 мм, [c.243]

Применяют следуюш ие схемы технологических процессов обработки зубьев черновое и чистовое нарезание зубьев колеса и шестерни — термообработка — подбор в пары — притирка, обрабатывают конические колеса 7—8-й степени точности для легковых автомобилей и автобусов [c.435]

Схему анодно-абразивной обработки практически реализуют с помощью специальной анодно-расточной головки (АРГ). АРГ предназначена для черновой и чистовой расточки и доводки отверстий с высокой точностью и состоит из корпуса, укрепленного на штанге, с хвостовиком для крепления в шпинделе станка, токоприемника с токосъемными кольцами, микропереключателя, электродов, контрольного механизма и фетрового очистителя. [c.30]

Настройка станка для чистовой обработки. Задача чистовой обработки зубьев сводится к тому, чтобы прямобочному профилю зубьев, полученных после черновой обработки, придать эволь-вентный профиль На рис. 451 приведена схема чистовой обработки зуба. [c.563]

Дисковые модульные фрезы чаще всего применяют для черко-Бого нарезания зубьев цилиндрических колес. Для повышения производительности, особенно при обработке зубчатых колес с большим числом зубьев, производится одновременная обработка двух и трех зубьев спаренными дисковыми фрезами. Применяются различные схемы обработки черновое нарезание одновремен 0 двух и трех зубьев, а также черновое и чистовое нарезаниэ одн )-временно. В каждом рассматриваемом варианте применяют фрезы специального профиля. Спаренные дисковые фрезы требует точной установки относительно оси обрабатываемого колеса. Когда обработка ведется двумя фрезами, их устанавливают симметрично оси колеса (рис. Й, а). Если на оправке установлены три фрезы для черновой обработки, средняя фреза должна располагаться симметрично оси колеса. Когда на оправке с фрезой для чистовой обработки установлена одна или две фрезы дтя черновой обработки, центрирование относительно оси коле а осуществляется по фрезе для чистовой обработки (рис. 94, б) [c.155]

На фиг. 95 показана схема протягиваиия прямого зуба конического зубчатого колеса. Для протягивания применяется круговая протяжка /, состоящая из 18 секторов. Секторы 1—11 предназначены для черновой обработки, асекторы13—16 предназначены для чистовой обработки. Протяжка обеспечивает черновое и чистовое протягивание промежутка между зубьями за один оборот протяжки. При проходе сектора 17 протяжки мимо нарезаемого зубчатого колеса 2, шпиндель 3, на котором закреплено обрабатывае- [c.158]

Схема построения обобщенного маршрута (рис. 3.2) иллюстрируется примером технологии обработки ступенчатых валов. Базовый маршрут Mi включал в себя следующее операции 1) отрезка заготовки 2) подрезка торцов и зацентровка при установке заготовки в само-центрирующихся призмах 3) черновая обработка ступеней вала на токарном гидрокопировальном полуавтомате 4) чистовая обработка ступеней вала на том же станке 5) обработка левой стороны вала на токарном станке 6) термическая обработка шеек вала 7) шлифование шеек вала 8) мойка 9) контроль. В присоединяемом маршруте Лij операции 1—5 совпадают с операциями ]—5 маршрута Ми затем следуют операции 6) фрезерование шпоночного паза 7) зачистка заусенцев 8) мойка 9) контроль. Обобщенный маршрут с учетом вышеприведенных условий представляет собой упорядоченное множество операций для обработки двух (в данном случае) разновидностей дета.лей. Далее происходит присоединение следующего маршрута и т. д. [c.101]

Комплекс автоматических линий для обработки поршней автомобилей Волга . Заготовки поршня (см. рис. 66) после отрезки прибыли на фрезерноотрезных станках и искусственного старения в печи поступают на комплекс АЛ для механической обработки и лужения, состоящий из пяти линий (рис. 71). Заготовки из контейнера вручную укладывают на ленточный конвейер У через подъемник 2 они следуют на вертикальный шестишпиндельный роторный токарный автомат 3 для чернового обтачивания поверхности головки, юбки и подрезки днища с проточкой бобышки для центрового отверстия. На рис. 72 представлен общий вид такого автомата, а на рис. 73 приведена схема черновой обработки поршня и патрона для зажима заготовки поршня. Поршни передаются на дисковый стол 4 (см. рис. 71) для контроля отсутствия раковин и других дефектов. Через подъемник 5 поршни непосредственно или с заходом в магазин 6 поступают на АЛ 7 для сверлильно-фрезерных операций. [c.128]

На рис. 82 представлена структурная схема системы автоматических линий для обработки шпилек трех типов (номера операций указаны в скобках). Заготовки шпилек одного типа загружают ориентированно в чашу магазина /, который имеет сменные чаши для установки шпилек с различной длиной в заданном диапазоне. Шаговым конвейером 2 заготовки шпилек перемещаются к цепному конвейеру 3 и подаются им в первый бесцеп-трово-шлифовальный автомат 4 мод. МЕ297С2 для чернового шлифования наружной цилиндрической поверхности. Конвейером 5 шпильки передаются ко второму бесцентрово-шлифовальному автомату 6 для получистового шлифования. Приводным роликовым конвейером 7 шпильки забираются после обработки в автомате 6 и передаются на шаговый конвейер 8, который предназначен для создания раз-рыпа между штокамп бесцентрово- [c.152]

На рис, 23 показана транспортная система АЛ для черновой токарной обработки гильз автомобильного двигателя на вертикальных двухшпиндельных токарных автоматах. Из конвейера предыдущей АЛ гильзы 1 переталкивателем 2 подаются на позицию загрузки подъемника 3. На схеме показан париаит встройки [c.325]

Для черновых зубьев протяжки при прогрессивной схеме резания максимальная толщина среза при обработке гуруна и стали принимается в пределах Ящах = 0,2ч-0,4 мм. [c.200]

Рассмотрим схему определения оптимального режима резания применительно к черновой обработке точением. Вначале задаются глубиной резания. Так как глубина резания не является определяющим фактором стойкости инструмента и качества поверхности, стремятся весь припуск срезать за один проход, тем самым увеличивая производительность точения. Если требования точности и возможности станка не допускают этого, то припуск срезается за два прохода. При первом (черновом) проходе снимается 80% припуска, а при чистовых проходах — остальные 20%. Затем, пользуясь нормативными справочными данными, выбирают станок, инструмент и максимальную подачу 3, обеспечивающую заданную шероховатость поверхности Яц с учетом мощности станка, жесткости и динамических характеристик СПИД. После этого определяется скорость резания. Скорость главного движения резания оценивается по эмпирической формуле (31.5), связывающей все параметры обработки. Стойкость резца Г задается по справочным значениям исходя из обеспечения допустимого значения износа для инструмента из выбранного материала. После вычисления скорости резания определяется соответствующая этой скорости частота вращения шпинделя станка, м/с и = 1000 и/(60тс )з,,,). [c.581]

Для обеспечения равномерносци толщины стенок формы рекомендуется измерять толщины в двух перпендикулярных плоскостях на расстоянии 10ОО мм. Существенным оказывается также измерение толщины стенки после черновой и окончательной обработки. Так, разнотолщинность, возникшая в результате черновой обработки, сохраняется и после чистовой обработки. Рекомендуемая схема измерения толщины стенок формы приведена на рис. 22. [c.35]

На рис. 112, б приведена схема наладки цилиндра среднего давления под черновую обработку полости со стороны присоединения к выхлопной части на токарно-карусельном станке. Для базирования и закрепления применен универсальный унифицированный набор, иоиолненньп до-полните.иьными элементами оснастки. Так, совмещение сопряженных плоскостей горизонтального разъема с осью вращения шпинделя станка обеспечивается специальным устано-вом 1, базирующая цилиндрическая поверхность которого помещена в центральную полость планшайбы. Перемещение при установке цилинд- [c.498]

На рис. 136, а показана принципиальная схема устройства, шредназначенного для автоматического контроля диаметра желоба наружного кольца шарикоподшипника. В начале обработки измерительный шпиндель 7 занимает нилснее положение при этом угловой контактный рычаг 6 (под действием пружины 3) прижат к левому контактному винту 4. По мере увеличения размера отверстия обрабатываемой детали измерительный шпиндель поднимается вверх и поворачивает контактный рычаг 6 вправо. В момент окончания черновой обработки измерительный шпиндель поднимается настолько, что левый контакт размыкается, благодаря чему происходит переключение подачи с черновой на чистовую и загорается сигнальная лампочка [c.282]

Следует также отметить повышенные трудозатраты при изготовлении штампов по вышеприведенной технологической схеме, вызываемые неблагоприятным технологическим потоком после черновой механической обработки штамповые кубики транспортируют из механоштампового отдела в термический отдел, а затем снова в механоштам-повый отдел для чистовой обработки (снятие припуска), где повторяют трудоемкую операцию установки и закрепления кубика на карусельном (копировально-фрезерном) станке. Перечисленные нерациональные приемы работы, повышенный расход режущего инструмента и дополнительные технологические затраты труда можно устранить применением безокислительного нагрева штампов под термообработку. [c.179]

Для лучшего использования токарнокарусельного станка по мощности и для сокращения продолжительности обработки рекомендуется растачивание и обтачивание больших по размерам поверхностей вести одновременно двумя суппортами. При этом возможна обработка поверхности с делением общего припуска между двумя последовательно работающими резцами или параллельная обработка двумя резцами двух поверхностей. Первую схему применяют при черновой обработке крупных бандажей, имеющих большие припуски. Вторую схему применяют преимущественно при обработке ступенчатых поверхностей. [c.227]

Схемы двухцикловых наладок для обработки валика на многошпиндельпых полуавтоматах непрерывного действия представлены на фиг. 113 (черновая обработка с двух сторон) и на фиг. 114 (чистовая обработка с двух сторон). [c.271]

Черновое фрезерование станин в 2—3 раза производительнее строгания. В крупносерийном производстве широко используют специальные многошпиндельные продольно-фрезерные станки для одновременной (параллельной) обработки многих поверхностей с использованием наборов фрез, оснащенных пластинками из твердых сплавов. Такая концентрация операций позволяет обработать все плоские поверхности станины на двух-трех специальных станках. Схема черновой обработки станины токарно-винторезного станка на девятишпиндельном (/—IX) продольно-фрезерном станке приведена на рис. 224. Закрепление станины производится с помощью быстродействующих электромеханических зажимов. [c.256]

Сказанное выше показывает насколько сложной задачей является создание высоконадежных автооператоров для станков предварительной обработки, и несмотря на накопленный опыт, их надежность является низкой. Так, автооператоры в автоматической линии Князькова имеют на станках черновой обработки коэффициент надежности = 20н-25, т. е. отказы происходят в среднем через 20—25 рабочих циклов. В автоматической линии. Морозова этот показатель несколько выше = ЗОн-35). Важнейшим условием обеспечения высокой надежности при черновой обработке является улучшение качества заготовок, прежде всего геометрической точности и разброса размеров. Если эта проблема не будет удовлетворительно решена, то надежность автооператоров и эффективность автоматизации будут низкими. Низкая экономическая эффективность автоматических линий, в которых не обеспечена высокая надежность автооператоров, обусловлена снижением производительности и увеличением количества наладчиков по сравнению с аналогичными поточными линиями. Это положение можно иллюстрировать на примере автоматической лннии системы Н. М. Князькова, схема которой была показана на рис. 59. [c.276]

На рис. 207 показана схема черновой и чистовой обработки двух поверхностей заготовки двумя фрезами последоват ьно при непрерьГвном вращении стола с перекладыванием деталей попарно из позиции / в позицию II. Подобные операции можно проектировать и для групповой обработки различных деталей. [c.421]

На рис. 5 показана структурная схема автоматической линии для шлифовальной обработки наружного кольца роликоподшипника. Автоматическая линия состоит из трех участков плоскошлифовального III, бесцентрового круглошлифовального II и внутришлифовального /, отделенных н акопителями. Внутришлифоваль-ный участок в свою очередь имеет четыре группы станков чернового, чистового и доводочного шлифования и снятия наката. Чтобы сократить простои внутри участка, транспортная система, выполненная в виде цепных подъемников, транспортеров и лотков, является небольшим межопе-рационным накопителем заготовок. [c.10]

Соосность отверстий, обрабатываемых инструментом с одной стороны заготовки, направляемым двумя кондукторными втулками, в большей степени зависит от жесткости инструмента и в меньшей степени от зазоров в сопряжениях втулка — инструмент. В связи с этим схему обработки отверстий с двух сторон заготовки целесообразно использовать во всех случаях черновой обработки соосных отверстий она имеет преимущества также при чистовой обработке отверстий небольшого диаметра (18—20 мм), расположенных на значительном расстоянии друг от друга (6 7) й]. В случае обработки подобных отверстий с одной стороны заготовки из-за упругих деформаций нежесткого инструмента может быть получена большая несоосность. Для отверстий большого диаметра (30—40 мм) существенно снижаются упругие отжатия инструмента, и по условиям точности имеет преимущества схема обработки соосных отверстий с одной стороны заготовки. [c.337]

Обработка на внутришлифовальных станках. Шлифование отверстий деталей из твердых металлов производят на внутришлифовальных станках. На рис. 11.25 представлена схема шлифования отверстия с применением продольной подачи. Наружный диаметр шлифовального круга К меньше диаметра обрабатываемого отверстия, обычно /)к= (0,7ч-0,9) Дз. Заготовка 3 вращается со скоростью Из- Шлифовальный круг вращается со скоростью резания и и совершает возвратно-поступательное перемещение со скоростью продольной подачи 5п/ 5п= (0,25- 0,75)5, мм/об заготовки. Поперечная подача поп совершается периодически. Обычно /поп = (0,005-Ь -Ь0,075) мм/дв. X для чернового шлифования /поп= (0,002ч--Ь0,010) мм/дв. X для чистового шлифования. Основное технологическое время определяют по формуле [c.232]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...