Сварка сталей — Режимы термообработки сталей после сварки

Режимы термообработки сталей после сварки 7 [c.384]

Режимы термообработки. Для отдельных групп стали в табл. 2 приведены принятые режимы термообработки сварных соединений. Для снятия сварочных напряжений и снижения твердости сварных соединений конструкций из стали перлитного класса применяют обычно высокотемпературный отпуск. Для выравнивания свойств и улучшения структуры (например, после ЭШС) применяют нормализацию, а также полную термообработку — закалку с отпуском. При сварке листов толщиной свыше 40 мм для углеродистых и среднелегированных марок стали термообработка необходима тотчас после сварки. [c.7]

Для предотвращения или устранения указанных явлений при сварке легированных сталей рекомендуется не допускать их перегрева, строго соблюдать установленные режимы сварки, применять специальные составы флюсов и обмазок, подогревать изделия перед сваркой и проводить термообработку изделий после сварки. [c.491]

Хорошо сваривающиеся углеродистые, низко- и среднелегированные стали. Условия сварки нормальные. Литые детали с большим объемом наплавленного металла рекомендуется варить с промежуточной термообработкой (отжиг или высокий отпуск по режиму термообработки для данной стали). Для конструкций, работающих под статической нагрузкой, термообработку после сварки не производят. [c.44]

Метод по СТ 1729-г [3], В основу метода положено сравнение свойств стали в состоянии поставки (после нормализации) и после специальной термической обработки. Режимы термообработки примерно совпадают с условиями нагрева и охлаждения стали при дуговой сварке. Сопоставление результатов испытаний образцов позволяет установить ориентировочную величину и характер изменения свойств стали в наиболее опасных околошов-ных участках. [c.292]

В ряде случаев представляется целесообразным использовать для сварных изделий из перлитных и хромистых сталей режим полной термической обработки закалку с последующим отпуском. При этом обеспечивается наиболее высокая однородность сварного соединения. Данный вид термической обработки может применяться для отливок, подвергаемых крупным заваркам в целях ремонта. На сварку отливка поступает в отожженном состоянии, а после сварки деталь проходит полную термообработку по режиму для основного металла. [c.92]

Требуемые механические свойства металла шва, определяемые после термообработки, предусмотренной для данного изделия, указаны в табл. 2.3.2. При этом сварочные материалы и методы сварки должны обеспечивать временное сопротивление металла, установленного ГОСТ или ТУ для данной марки стали при том же режиме термообработки. [c.251]

Увеличить стойкость сварного соединения против холодных трещин можно, изменяя параметры режима сварки так, чтобы уменьшить скорость охлаждения металла, уменьшая тем самым опасность возникновения хрупкого закаленного участка в зоне термического влияния. Для этого можно выбирать режим сварки с повышенной энергией, увеличивая мощность источника тепла или уменьшая скорость сварки. Применяют подогрев изделия после сварки или сопутствующий подогрев во время сварки, например газовой горелкой, высокочастотным индуктором, либо второй сварочной дугой. Мелкие детали после сварки можно укладывать в ящик с песком, Детали из сталей с плохой стойкостью против холодных трещин подвергают после сварки общей термообработке (отпуску) в печах. [c.34]

Вид предварительной термообработки стали влияет на выбор техники сварки. Материалы, не подвергавшиеся термообработке, после холодной прокатки на изделиях большой толщины необходимо сваривать каскадным методом или горкой, это позволяет снизить уровень сварочных напряжений и вероятность образования холодных трещин. Термоупрочненные стали для предотвращения разрушения закалочных структур необходимо сваривать на режимах с минимальными значениями силы тока по предварительно охлажденным предыдущим сварочным валикам. При подварке дефектов в этих случаях длина подварочных швов должна быть не менее 100 мм или необходим предварительный подогрев. [c.125]

Для изготовления сосудов высокого давления, тяжело нагруженных машиностроительных изделий и других ответственных конструкций используют среднелегированные высокопрочные стали, которые после соответствующей термообработки обладают временным сопротивлением 1000. .. 2000 МПа при достаточно высоком уровне пластичности. Для сталей этой группы характерно содержание углерода до 0,5 % при комплексном легировании в сумме 5. .. 9 %. В связи с весьма высокой чувствительностью к термическому циклу сварки стали с таким высоким содержанием углерода для изготовления сварных конструкций применяют только в особых случаях. Необходимый уровень прочности при сохранении высокой пластичности достигается комплексным легированием стали различными элементами, главные из которых хром, никель, молибден и др. Эти элементы упрочняют феррит и повышают прокаливаемость стали. Увеличение степени легирования при повышенном содержании углерода повышает устойчивость аустенита, и практически при всех скоростях охлаждения околошовной зоны и режимах сварки, обеспечивающих удовлетворительное формирование шва, распад аустенита происходит в мартенситной области. Подогрев изделия при сварке не снижает скорости охлаждения металла зоны термического влияния до значений, меньших w p, и способствует росту зерна, что вызывает уменьшение деформационной способности и приводит к возникновению холодных трещин. [c.298]

Электроды для сварки легированных теплоустойчивых сталей. Стандартные марки этих электродов, их полное условное обозначение, технологические особенности и назначение представлены в табл. 4.27, а механические свойства наплавленного металла при 20 и 520 °С после указанных режимов термообработки — в табл. 4.28. [c.119]

С и выдерживают в течение времени из расчета 2-3 мин на 1 мм толщины металла. Заготовки из среднеуглеродистых сталей после выдержки охлаждают до 300 °С с печью, а затем - на воздухе. Для сталей, склонных к охрупчиванию, температура отпуска 550 -560 °С. Для крупных заготовок применяют местный высокий отпуск с нагревом с помощью переносных индукционных печей или газовых горелок. Местный отпуск проводят в сварочных кондукторах сразу же после сварки. Для снятия остаточных напряжений сжатия в околошовной зоне проводят термопластичный отпуск - нагрев смежных зон основного металла, параллельных шву. Сведения о режимах термообработки сварных заготовок приведены в табл. 86, 87. [c.299]

Металлоконструкции, изготовленные из сталей, обладающих плохой, ограниченной и удовлетворительной свариваемостью, подвергают термообработке по режиму основного материала до и после сварки. [c.346]

Металлоконструкции, изготовленные из стали с хорошей свариваемостью и работающие в условиях статической нагрузки, термообработке не подвергают, а работающие при динамической нагрузке термически обрабатывают после сварки по режиму основного материала. [c.346]

Необходим предварительный подогрев стали до 200—300° С. Следует применять многослойную сварку. Перерывы в сварке делать нельзя. Если перерыв неизбежен, то при возобновлении сварки необходим предварительный подогрев. Нельзя производить сварку на сильном ветре, сквозняке и при отрицательной температуре окружающего воздуха. После сварки швы подвергаются термообработке при режимах, указанных для данной марки стали. [c.123]

Сварка сталей — Режимы термообработки сталей после сварки 7 [c.384]

Режим термообработки, обработки давлением и сварки аналогичны режимам для стали марки Ж1- После сварки рекомендуется проведение термообработки отжиг при температуре 770—800° с последующим медленным охлаждением, закалка при нагреве до температуры 1000—1050° в масле или на воздухе и отпуск при температуре, обеспечивающей требуемую твердость. [c.232]

Сплав меди с 0,25—0,45% хрома и малыми добавками циркония и титана -(по 0,04—0,08%) в термически обработанном состоянии обеспечивает твердость НВ 140—150 и электропроводность 74—80% от меди. Он обладает высокими пластическими свойствами при повышенных температурах. Сплав после термомеханической обработки имеет более крупное зерно, чем серийная хромовая бронза, что может быть объяснено меньшим содержанием хрома и принятыми режимами термообработки. Высокие прочностные и пластические свойства этого сплава, особенно в интервале температур работы электродов, малые добавки легирующих элементов 2т и Т1, благоприятно влияющие на сопротивление ползучести, по вышеизложенным исследованиям (см. гл. II) позволяют считать этот сплав одним из лучших для сварки малоуглеродистых и низколегированных сталей. [c.35]

При сварке деталей толщиной до 3 мм применяют левый способ сварки, толщиной более 3 мм — правый способ. Для предохранения выгорания хрома и удаления из сварочной ванны окислов хрома применяется флюс следующего состава борной кислоты — 55%, окиси кремния— 10%, ферромарганца—10%. феррохрома—10%, ферротитана — 5%, титановой руды 5% и плавикового шпата — 5%. После сварки проводится термообработка по режиму, предусмотренному для данной марки стали. [c.234]

Своевременная термообработка соединений может полностью устранить опасность образования холодных трещин. Дело в том, что закаленные стали после отпуска, особенно высокого, практически не снижают прочности при длительном статическом нагружении, т. е. они становятся несклонными к замедленному разрушению. Термообработку соединений сразу же после сварки можно осуществить при помощи индукционного или пламенного нагрева или же наложением дополнительного слоя с применением соответствующего режима сварки. Индукционный или пламенный нагрев сравнительно просто осуществить для соединений небольших толщин простой формы. [c.545]

Сварные соединения, не подвергающиеся термообработке после сварки. Большие скорости кристаллизации и остывания металла шва позволяют при соответствующем легировании и подборе режима сварки обеспечить его равнопрочность с основным металлом для среднелегированных сталей с временным сопротивлением до 100 кгс/мм. При этом пластичность и вязкость металла шва остаются достаточно высокими. Столь высокие свойства дости- [c.550]

Титан сваривают в камерах с аргоном по режимам, установленным для стали, но с увеличенным припуском на оплавление. Многие сплавы титана после сварки подвергают термообработке. [c.46]

Коэффициент фе зависит от вида сварки, сварочных материалов и режима термообработки и равен 0,9 для сварных соединений низкоуглеродистых сталей при ручной и автоматической сварке под флюсом в исходном состоянии. После отпуска этих сварных соединений, а также для сварных соединений аустенитных сталей можно принимать ф . = 1,0. [c.201]

Сварку необходимо вести как можно быстрее, без перерывов и повторного нагрева одного и того же места шва пламенем горелки. Тонкие листы сваривают левым способом, более толстый металл — только правым. Рекомендуется использовать флюс следующего состава 55 % борной кислоты, 10 % оксида кремния, 10 % ферромарганца, 10 % феррохрома, 5 % ферротитана, 5 % титановой руды (концентрата) и 5 % плавикового шпата. Флюс предохраняет хром от выгорания и способствует растворению и удалению в шлаки из наплавленного металла тугоплавких оксидов хрома, титана и ниобия. После сварки рекомендуется подвергать изделие термообработке по режиму, предусмотренному для данной марки стали. [c.405]

Мартенситное превращение характерно для сплавов, претерпевающих при охлаждении в твердом состоянии после сварки и термообработки полиморфные превращения. Мартенситное превращение имеет место при сварке среднеуглеродистых и легированных сталей на малых погонных энергиях без применения подогрева. Мартеиситная а -фаза образуется при сварке титановых сплавов в широком диапазоне тепловых режимов [4]. [c.109]

Для сварных соединений из сталей, не терпящих существования в зоне контакта любых резко контрастных структур, после сварки осуществляют термическую обработку. Для инструментальных заготовок операции подогрева и операции после сварочной термообработки осуществляют в термических печах по программам, хорошо известным из заводских технологических инструкций. Такого рода печная технология бывает необходима по двум причинам. Первая — это необходимость обеспечения точного рецепта температурных режимов во времени. Такой нагрев в стыковой машине обеспечить невозможно не только по величине температуры, но и по времени выдержки деталей при заданной температуре. Вторая причина механически точно обработанные стальные заготовки нельзя подвергать грубому процессу выплавления металла методом прерывистого нагрева, особенно посредством размыканий контакта. [c.144]

Критерии расчетного выбора технологии и режимов сварки, основанные на установлении связи между параметрами термических циклов и изменениями структуры и механических свойств сварных соединений с учетом рационального сочетания режимов термообработки до и после сварки характеристики свариваемости сталей и сплавов титана различных структурных классов и рекомендации по их легированию повышение прочности сварных соединений сталей и сплавов титана с помощью термомеханической и механико-термической обработки. [c.6]

Согласно основным положениям по ремонту барабанов из сталей 22К, 16ГНМ и 16ГНМА при необходимости удаления отдельных кронштейнов крепления внутрибарабанных устройств завод-изготовитель выдает рекомендации по креплению их механическим способом. Только при невозможности крепления механическим способом кронштейны приваривают с предварительным и сопутствующим подогревом без последующей термообработки. Зона нагрева долл<на быть не менее 150 мм от сварного шва в обе стороны. Режимы были описаны подробно выше. После сварки сопутствующий подогрев продолжают еще 3 ч и обеспечивают затем плавное охлаждение под слоем теплоизоляции. Кронштейны крепят двусторонним швом со сплошным проваром и катетом не менее 6 мм. Шов и око-лошовную зону контролируют визуально и магнитопорошковой дефектоскопией. [c.439]

Технологические указания по ремонту барабана сваркой и наплавкой разрабатывает ремонтная организация, которая согласовывает их с заказчиком, заводом-изготовителем и ЦНИИТМАШ в соответствии о Основными положениями по технологии ремонта барабанов паровых котлов, изготовленных из стали 16ГНМ и 22К . Технологические указания по ремонту барабана должны содержать краткую техническую характеристику барабана характеристику выявленных дефектов и их эскизы рекомендации по устранению дефектов указания по подготовке к выполнению ремонтных работ сваркой и наплавкой сведения по материалам и оборудованию, применяемым при ремонте барабана указания по режимам сварки и наплавки указания по предварительному и сопутствующему подогреву при сварке, а также по термообработке после сварки мероприятия по обеспечению безопасности проведения ремонтных работ другие необходимые сведения. [c.461]

Для высоколегированных сталей газопламенная сварка - самый плохой способ сварки, особенно это относится к коррозионно-стой-ким и кислотостойким сталям, содержащим хром. Большая зона нагрева ведет к потере коррозионной стойкости. Сварку таких сталей следует вести нормальным пламенем пониженной мощности ( 70 л/ч ацетилена на 1 мм толщины кромок) на большой скорости, не допуская перерывов. Тонкие кромки сваривают левым способом, толстые -только правым. После сварки хромистых сталей рекомендуется термообработка изделия по режиму для данной стали. При Сварке хромони- [c.77]

Свариваемость двухфазных хромоникелевых сталей переходных классов по сравнению с однофазными выше, особенно сопротивляемость образованию трещин и межкристаллитной коррозии. Мартенситно-стареющие коррозионностойкие стали (08Х15Н5Д2Т и др.) могут иметь в зоне сварного соединения ослабленные участки в отношении величины ударной вязкости и стойкости против коррозии. Антикоррозионные свойства сварных соединений восстанавливаются после полной термической обработки. Рекомендуется для этих же целей отпуск перед сваркой при 600—650 °С. Для предотвращения старения металла в зоне сварного соединения в процессе эксплуатации конструкции и последующего снижения его пластических свойств применяют термообработку после сварки (при 600—650 °С). Хромоникелевые стали сваривают практически всеми методами. Режимы стремятся подбирать так, чтобы сварка происходила при малых значениях погонной энергии. Успешно сваривают хромоникелевые стали контактной сваркой. [c.511]

При сварке высокопрочных сталей в околошовной зоне возможно образование холодных трещин. Поэтому до сварки рекомендуется их ау-стенитизация для получения высоких пластических свойств металла, а после сварки - упрочняющая термообработка. Подбор химического состава металла шва, получение в нем благоприятных структур за счет выбора режима сварки и термообработки, снижение уровня остаточных напряжений за счет уменьшения жесткости сварных соединений или термообработки - основные пути предотвращения охрупчивания сварных соединений и образования в них холодных трещин. Предварительный или сопутствующий подогрев до температуры 350. .. 450 °С служит этой же цели. [c.357]

Из уравнения (4.1) следует, что при постоянном размере кристаллита (зерна) критическая температура хрупкости линейно зависит от отношения (1-4 )/( + / ) [46]. Линейный тип связи Tjq с отношением (1-4)/(1+4) свойствен сталям после разных режимов термообработки (отпуска) и сварки (рис. 4.30). При построении зависимости Tgr, от (1-4)Д1 + 4) для стали 2,25 Сг-1 Мо использовали табличные данные [102]. Для конструкционных сталей в термоулучшенном состоянии (закалка + высокий отпуск) коэффициент пропорциональности k в зависимости от fe (l-4)/(l-i-4)варьируется от 80 до 270 С [46]. Вариация значений k обусловлена изменением механизма распространения хрупких трещин. При значительном зернограничном охрупчивании (f > 65%) распространение треш ин происходит предпочтительно по границам бывших зерен аустенита. [c.165]

Основные детали теплообменника корпус, изготовляемый из отдельных обечаек и днищ посредством сварки (обечайки изготовляют из листовой стали и перед сборкой корпуса внутри обтачивают) патрубки выемная часть, состоящая из ряда деталей в виде решеток, отражателей, вытеснителей верхняя крышка. Технологический цикл сборки теплообменника продолжается около года. Одновременно с теплообменником изготовляют трубопроводы в виде коллекторов, колен, гнутых в различных пространственных положениях участков труб. Диаметры труб от 160 до 325 мм, толщина стенки от 8 до 15 мм. Изготовление перечисленных узлов и деталей производится в различных цехах завода, после чего они поступают на сборку. В процессе сборки отдельные детали и трубопроводы подвергают электродуговой или ручной аргоно-дуговой сварке. После сварки парогенераторы в собранном виде подвергаются термообработке — отпуску при температуре 720—740° С, гидравлическим испытаниям, пропариванию при различных режимах (наибольшая температура пара 300° С и давление 5—7 кгс/см ), вакуумным испытаниям. Трубки 16x20 мм проходят перед запуском в производство ультразвуковой контроль при полностью очищенных поверхностях от загрязнений и консервирующих веществ. В процессе производства трубки подвергают холодной гибке, резке, обработке кромок и в сборках — всем перечисленным выше операциям. [c.89]

Термообработка после сварки различна для разных марок стали. Для отливок из стали ЗОЛ и 35Л при заварке сквозных трещин и вварке усилительных вкладышей обязателен отжиг или высокий отпуск. Для улучшения механических свойств сварного соединения и его обрабатываемости при заварке мелких дефектов на углеродистой стали, содержащей углерода более 0,35%, термическая обработка рекомендуется по режиму для данной стали. Для других сталей, сваренных в термически обработанном состоянии, обязателен отпуск с нагревом до температуры на 50—100° ниже температуры отпуска стали. Для стали 27ГС, 20ХГС и других сталей, склонных к отпускной хрупкости, температура отпуска после сварки должна быть вне области температуры отпускной хрупкости. [c.188]

Термообработка после сварки имеет следующие особенности. При заварке крупных дефектов стали ЛХН2 требуется термическая обработка по режиму для данной стали. После заварки мелких дефектов в термически обработанной отливке обязателен повторный отпуск по режиму для данной стали. Для всякой другой стали рассматриваемой группы, сваренной в термически обработанном состоянии, обязателен отпуск для снятия напряжений с нагревом до температуры на 50—100° ниже температуры отпуска стали. Для стали ЗОХГСА и других сталей, склонных к отпускной хрупкости, температура отпуска после сварки должна быть вне области отпускной хрупкости. [c.189]

Следует отметить, однако, что металл шва при указанном режиме и сварочных материалах получает крупностолбчатое строение. В околошовной зоне у линии сплавления также образуется крупнозернистая структура. Поэтому изделия из стали 22К, изготовленные с применением электрошлаковой сварки, подвергаются нормализации при 900—910° С. После такой термообработки металл шва приобретает феррито-перлитную структуру с размером зерна № 7—8 (ГОСТ 5639—65). [c.276]

Третья группа с ограниченной свариваемостью (Свкв в пределах 0,35—0,45). К этой группе относят стали, которые в обычных условиях сварки склонны к образованию трещин. Как правило, сварка таких сталей производится по специальной технологии, регламентирующей режимы предварительной термообработки, подогрева и тепловой обработки после сварки. [c.46]

Для контактной стыковки сварки оплавлением ленточных пил толщиной 1...3 и шириной 100...300 мм предназначена машина К-274М. Она снабжена гидравлической следящей системой и обеспечивает термообработку после сварки в автоматическом режиме. Серию машин (BAS-040 - BAS-210, рис. 5.85) для сварки оплавления ленточных пил по металлу и дереву, а также ленточных ножей шириной до 210 и толщиной от 0,4 мм, в том числе из коррозионно-стойких, биметаллических и легированных вольфрамом сталей, выпускает фирма Ideal . Машины имеют устройства обрезки кромок, удаления грата, контроля параметров режима сварки и заключительной термообработки. [c.401]

Закаливающиеся низколегированные стали сваривают на относительно жестких режимах при повышенном на 15—20%) Рсж с последующей печной термообработкой. Появление трещин предупреждается снижением скоростей сварки и уменьшением шага. На конце шва для устранения трещин ток за 5—7 периодов снижают. Свинцовые, цинковые и оловянистые покрытия деталей трудно очищаются после сварки от роликов. Для устранения этого и повышения скорости от 6 до 14 м1мин для черной жести толщиной 0,6 мм и белой толщиной 0,5 мм используется отожженная медная или латунная проволока диаметром 1,5 мм, которая непрерывно перемещается в пазах ролика (см. рис. 64, н). На одной из деталей иногда делают гофр по диаметру проволоки. [c.99]

Для исследования в/шяния режимов термообработки на сопротивляемость водородной коррозии в работе [83] была выбрана сталь типа 2,25Сг — 1,0 Мо со следующим содержанием химических элементов, % 0,13 С 0,13 81 0,54 Мп 0,009 Р 0,005 5 0,024 Си 0,028 N1 2,21 Сг 0,93 Мо <0,01 V 0,025 А1 0,001 5п 0,001 8Ь 0,002 Аз. На образцах стали имитировали термические циклы, соответствующие условиям сварки с погонной энергией д1г, равной 17 20 40 и 70 кДж/м. Последующая термообработка включала выдержку в течение 2 ч при температуре соответственно 600, 650, 700 и 750 °С. Затем образцы выдерживали в среде водорода под давлением 25 МПа при температуре 600 °С в течение 1000 ч. По результатам испытания на растяжение определяли показатель охрупчивания = ( о — 115о и —относительное сужение до и после воздействия водорода. [c.140]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...