Источники кромок

По сравнению с аргонодуговой сваркой вольфрамовым электродом плазменная дуга имеет ряд преимуществ. Во-первых, она является более концентрированным источником теплоты и вследствие этого обладает большей проплавляющей способностью. Плазменной дугой можно сваривать металл толщиной до 10 мм без разделки кромок и применения присадочного металла. При этом снижается тепловое влияние дуги на свариваемый металл и уменьшаются сварочные деформации. Во-вторых, плазменная дуга обладает более высокой стабильностью горения, что обеспечивает повышенное качество сварных швов. Это позволяет выполнять так называемую микро-плазменную сварку металла толщиной 0,025—0,8 мм на токах 0,5— 10 А. В-третьих, увеличивая ток и расход газа, можно получить так называемую проникающую плазменную дугу. В этом случае резко возрастет тепловая мощность дуги, скорость истечения и давление плазмы. Такая дуга дает сквозное проплавление и выдувает расплавленный металл (процесс резки). Недостаток плазменной сварки — недолговечность горелок вследствие частого выхода из строя сопел и электродов. [c.200]

Источник тепла при сварке перемещается вдоль соединяемых кромок, а вместе с ним движутся плавильное пространство и сварочная ванна. При дуговой сварке столб дуги, расположенный в головной части ванны, оказывает механическое воздействие — давление на поверхность расплавленного металла за счет удара заряженных частиц, давления газов и дутья дуги. Давление приводит к вытеснению жидкого металла из-под основания дуги и погружению столба дуги в толщу основного металла. Жидкий металл, вытесненный из-под основания дуги, по мере передвижения дуги отбрасывается в хвостовую часть сварочной ванны. При удалении дуги отвод тепла начинает преобладать над притоком и начинается затвердевание — кристаллизация сварочной ванны. В процессе затвердевания по границе расплавления образуются общие кристаллиты, что и обеспечивает монолитность соединения, [c.24]

При использовании дуговых, плазменных и газопламенных источников теплоты при сварке встык металла небольшой толщины форма ванны близка к форме изотермической линии температуры плавления, рассчитанной для движущегося линейного источника теплоты в пластине. С ростом толщины металла разница в размерах ванны на верхней и нижней поверхностях листа становится все более значительной, а при некоторой толщине полное проплавление уже не достигается, как показано на рис. 7.19. Для увеличения проплавляющей возможности указанных источников используют разделку кромок. Особенности различных источников нагрева в части их проплавляющей способ- [c.229]

Теплота, выделяемая по линиям АС и BD и распространяющаяся влево от АС и вправо от BD, соответствует подогреву кромок пластин шлаковой ванной. Теплота, распространяющаяся вправо от АС и влево от BD, вследствие ухода источников вперед в основном создает тепловой поток через сечение А В[, что соответствует подогреву металла ванны со стороны шлака, который имеет более высокую температуру, чем расплавленный металл в ванне. Линейная интенсивность мощности равна qj(2b ) у металлического и ш/(2Лщ) у шлакового источников теплоты. Такой нагрев предопределяет характер распределения температур в пластинах. Изотермы подходят к свариваемым кромкам под некоторым углом, отличающимся от 90 (рис. 7.22), нагрев кромок происходит задолго до их плавления. Приращение температуры в любой точке может быть подсчитано с использованием выражения (6.26) путем его интегрирования с изменением х [c.234]

В приводимых ниже вопросах и задачах рассмотрен расчет с помощью метода источников треугольных консолей и крыльев с симметричным профилем, имеющих дозвуковые и сверхзвуковые передние кромки и расположенных под нулевым углом атаки Су = 0). Показано применение этого метода для расчета треугольных крыльев с симметричным профилем, имеющих среднюю кромку, при различном характере передних и средних кромок и при угле атаки а = 0. [c.214]

Формулы (9.541) для производных потенциальной функции пригодны для условий, при которых область влияния источников расположена на поверхности крыла. Рассмотрите, какими должны быть в этом случае углы наклона передних, задних и боковых кромок у шестиугольного крыла при > 1. [c.258]

Гамма-дефектоскоп Дрозд (рис. 69, 70) предназначен для панорамного просвечивания сварных соединений в ус технологических каналов с трактами реактора. Шов контролируется по трем направлениям — по скосам кромок и перпендикулярно оси тракта. Штатив дефектоскопа монтируется с помощью мостового крана на канале, при этом ловитель центрует установку относительно оси тракта. Защитный шибер перекрывает поток излучения, выходящий из канала. Радиационная головка с установленной на ее поверхности кассетой с пленкой подвешена на гибкой тяге, намотанной на приводной барабан. По команде с пульта управления привод, связанный с барабаном, начинает опускать вниз радиационную головку и отводить в сторону шибер. Радиационная головка опускается вниз на расстояние 4 м и опирается своим фланцем на торец сварного соединения. Под действием веса головки источник излучения перемещается в положение просвечивания, а кассета с пленкой устанавливается на шов. Фланец радиационной головки одновременно выполняет роль компенсатора. [c.113]

В настоящее время сварные соединения можно образовывать двумя принципиально разными способами действием тепла при температурах плавления металлов или использованием явления схватывания металлов (ультразвук, холодная сварка и др.). Большие перспективы открывают возникшие в последнее время новые виды сварки — концентрированным потоком электронов в вакууме (электронно-лучевая сварка) и когерентным лучом (лазеры). При этих видах сварки можно проплавлять металл узким кинжальным швом, вследствие чего не требуется разделки кромок под сварку, снижаются термические деформации и повышается стойкость швов к образованию горячих трещин. Использование новых высококонцентрированных источников нагрева с предельно малым термическим воздействием, т. е. оказывающим наименьшее отрицательное влияние на изменение свойств основного металла (что является одной из важных задач технологии сварки новых материалов, в особенности высокопрочных и стойких против коррозии), приведет к значительному уменьшению объемов доводимого до расплавления [c.143]

Во-первых, силы объемного сопротивления почти во всей области решения в несколько раз превосходят инерционные силы, которые, в свою очередь, во много раз больше сил вязкостного взаимодействия. Во-вторых, только в области кромок входного и выходного окон, где существенны градиенты скорости инерционного и вязкостные силы играют заметную роль там же находятся и главные источники функции завихренности, определяющие характер течения. Этот расчетный факт находит и экспериментальное подтверждение. [c.207]

Сущность данного способа в отличие от всех других способов сварки заключается в том, что источником нагрева для расплавления свариваемых кромок и электродов служит тепло, выделяющееся в жидкой ванне при прохождении электрического тока от электрода к изделию через расплавленный шлак. [c.519]

При открытиях и закрытиях щелей золотника рабочими кромками появляются возмущающие явления, связанные с изменением режимов потока масла (нестационарностью процесса течения жидкости). Эти явления отрицательно сказываются на работе привода. При уменьшении числа рабочих кромок условия работы привода улучшаются, поскольку сокращаются источники возмущения. [c.79]

Аргонодуговая сварка. В производстве источников света, как и в электровакуумном производстве, распространена аргонодуговая сварка. Процесс сварки основан на расплавлении металлов при действии дугового разряда между вольфрамовым электродом и изделием в атмосфере аргона. Аргонодуговая сварка может производиться в наполненных аргоном камерах и на воздухе с местным обдувом кромок соединяемых деталей (рис. 3-23 и 3-24). [c.225]

При зажигании дуги напряжение между электродом и свариваемым изделием должно быть 60 В, реже 70 В для электродов некоторых марок. Зажигание дуги осуществляют путем кратковременного прикосновения концом электрода к изделию. Существуют два основных способа зажигания клевком и чирком . Первый способ - электрод торцом ударяют в место сварки с небольшим усилием, отводят электрод либо вверх на высоту 4...5 мм, либо вбок и затем приподнимают его на эту высоту. Во втором случае торцом электрода чиркают по месту сварки так, чтобы в конце движения торец был над деталью. Второй способ зажигания используют на только что смененном электроде. Через некоторое время после зажигания дуги на торце электрода образуется козырек (рис. 68). При повторном зажигании электрода козырек нужно разрушить резким ударом торца электрода о свариваемую деталь. Если расстояние между торцом электрода и деталью в момент зажигания дуги будет больше 5...6 мм, то дуга может не возникнуть. В момент отрыва электрода источник питания должен обеспечить быстрый рост напряжения до 20...25 В, что необходимо для возбуждения дуги. После зажигания вести дугу нужно так, чтобы обеспечить проплавление кромок детали и получить требуемое количество наплавленного металла. Для этого нужно поддерживать длину дуги постоянной, равномерно по мере расплавления подавая электрод к изделию. Уменьшение длины дуги ухудшит формирование шва и может вызвать короткое замыкание электро- [c.116]

Однако при аргонодуговой сварке неплавящимся электродом уже при толщине кромок более 2...3 мм требуется несколько проходов, а при толщине более 10 мм требуется разделка кромок (табл. 20). Чтобы повысить производительность процесса, необходим более концентрированный источник теплоты. В качестве такого источника используют трехфазную дугу, которая представляет собой факел из поочередно [c.195]

По типу применяемого электрода различают аппараты для ЭШС электродными проволоками, пластинчатыми и ленточными электродами, а также плавящимся мундштуком. По числу электродов и способу их подключения к источнику питания аппараты могут быть одно- или многоэлектродными, однофазными или трехфазными. По наличию устройств для перемещения вдоль свариваемых кромок аппараты делятся на самоходные (рельсовые и безрельсовые) и подвесные. В зависимости от способа принудительного формирования шва бывают аппараты со скользящими ползунами или с переставляемыми накладками. Например, аппарат рельсового типа А-535 обеспечивает вертикальное перемещение формирующих ползунов по мере образования шва и поперечные колебания электродов в сварочной ванне. Его применяют для сварки прямолинейных и кольцевых швов стыковых и угловых соединений проволочными и пластинчатыми электродами. На базе этого аппарата создан автомат АШ-112 с тремя индивидуальными приводами подачи проволоки. Он обеспечивает механизированное изменение сухого вылета электрода в процессе сварки и имеет систему автоматизированного контроля режимов сварки на базе микропроцессора с электронным программатором, а также индикатор уровня сварочной ванны. [c.217]

Просвечивание стыковых швов (рис. 179) обычно проводят перпендикулярно поверхности либо по направлению разделки кромок, так как возможно образование дефектов по линии сплавления. При контроле угловых швов направление просвечивания выбирают по биссектрисе угла либо по направлению разделки кромок. При контроле сварных соединений труб и коробчатых конструкций наилучшим вариантом является размещение источника излучения внутри изделия, так как в этом случае, во-первых, появляется возможность панорамного просвечивания за одну экспозицию, а во-вторых, стенки изделия ослабляют поток ионизирующего излучения в окружающую среду. При невозможности помещения источника излучения внутри просвечивание проводят снаружи, в том числе через две стенки под углом к оси шва во избежание наложения изображений швов друг на друга (рис. 179, в). Лишь около 1 % фотонов ионизирующего излучения, проходящих через пленку, взаимодействуют с ней. Поэтому для повышения чувствительности контроля и ускорения просвечивания используют усиливающие флуоресцентные или металлические экраны из фольги тяжелых металлов (чаще свинца), наклеенной на гибкий пластик. [c.346]

Источниками водорода в сварочной ванне служат ржавчина, влага и другие загрязнения, находящиеся на поверхности свариваемых кромок и присадочного металла, а также защитный газ и материалы, входящие в состав покрытия или флюса. Основным способом ограничения поступления водорода и водяного пара в [c.31]

Сварку выполняют на режимах, обеспечивающих у стыковых образцов без разделки кромок полный провар и получение обратного валика заданной ширины, а у стыковых образцов с разделкой кромок — заданную ширину и высоту шва при фиксированной скорости сварки, м/ч для ручной дуговой — 7,5 для аргонодуговой — 12 для сварки в среде Oj -- 24. С целью выбора режима сварки, исключающего образование горячих трещин, меняют ее скорость, а мощность источника выбирают из условия получения необходимых габаритов шва. [c.44]

Отклонение мундштука по вертикали приводит к изменению длины дуги, в результате чего изменяется настройка системы дуга — источник питания, температура предварительного разогрева электрода и, следовательно, скорость его плавления. Это может вызвать непровар кромок, искажение формы шва и другие изменения. [c.184]

Электрошлаковая сварка вертикальных швов предусматривает одновременное выполнение следующих операций нагрев шлаковой ванной свариваемых кромок и присадочного материала до температуры их плавления подачу в зазор между кромками электродного и дополнительного металла подвод к электроду сварочного тока удерживание сварочной ванны в зазоре перемещение источника нагрева и формирующих устройств по мере образования шва возвратно-поступательное перемещение источника нагрева в зазоре для равномерного проплавления кромок толстого металла и др. [c.190]

В первую группу входят методы, предусматривающие сварку с применением источников, обеспечивающих концентрированный нагрев с малыми погонными энергиями рафинирование и модифицирование основного металла применение аустенитных и легированных ферритных электродных проволок с пониженной температурой плавления ослабление непосредственного воздействия источника нагрева на свариваемые кромки путем увеличения количества расплавляемого присадочного металла за счет горячей или холодной присадки, крошки и др. применение наплавки кромок и т.д. [c.306]

Для сварки металлов толщиной более 5 мм может быть использована сварка плавящимся электродом со струйным переносом электродного металла на повышенных токах. Сварку плавящимся электродом осуществляют от источников постоянного тока на обратной полярности. Сварка магниевых сплавов плавящимся электродом осуществляется за один проход при толщинах до 5 мм без разделки кромок, толщинах 10. .. 20 мм -с V-образной разделкой с углом раскрытия 50. .. 60° и притуплением [c.452]

В сварных швах можно обнаружить небольшие усадочные и газовые раковины с относительно гладкой поверхностью. Газовые раковины могут иметь округлую или вытянутую форму. Иногда они образуют большие скопления. Источником газов служат реакции, происходящие в металле, и газы, растворившиеся в металле при высоких температурах и выделяющиеся при остывании. Образование газовых раковин может быть вызвано повышенной влажностью электродных покрытий и флюсов, окисленной поверхностью свариваемых кромок, применением присадочной проволоки с окисленной поверхностью и т. д. Повышение вязкости шлака вызывает увеличение давления газов в раковинах и уменьшение их размеров. [c.245]

Последовательность выбора самоприспосабливающейся системы следующая [1, 5, 8, 10] 1) для разработки математической модели выводят уравнения движения режущих кромок инструмента относительно технологических баз. содержащих в качестве аргументов величины, колебания которых используются как источники информации [c.492]

Внешний осмотр и измерения проводят для выявления наружных дефектов. Перед внешним осмотром н измерениями сварные швы и прилегающую к ним поверхность зачищают от шлака и других загрязнений, затрудняющих осмотр, на ширину не менее 20 мм. Осмотр проводят невооруженным глазом или с применением лупы до Ю-кратного увеличения, переносного источника света и шаблона для контроля швов. Нормы на наружные дефекты, выявляемые при внешнем осмотре сварных соединений трубопроводов и трубных систем отлов, а также на смещение кромок в стыковых сварных соединениях регламентированы [27].. [c.158]

В состав сварочных (наплавочных) аппаратов для ЭШС входят сварочная головка устройства для принудительного удержания сварочной ванны в зазоре между кромками и формирования шва механизмы для перемещения сварочного аппарата и других систем по вертикали, вдоль свариваемых кромок источники питания, характеристики и параметры которых обеспечивают устойчивость процесса механизмы возвратно-поступательного перемещения (колебания) электродов по толщине свариваемого металла вспомогательные устройства (бункер для флюса, катушки для сварочной проволоки, элементы управления). [c.148]

В связи с этим аппаратура для ЭШС содержит устройства для принудительного удержания сварочной ванны в зазоре между кромками механизмы для перемещения сварочной головки и других систем по вертикали, вдоль свариваемых кромок источники питания, характеристики и параметры которых обеспечивают устойчивость процесса механизмы перемещения электродов вдоль зеркала сварочной ванны для равномерного ее прогрева и, следо- [c.152]

Продолжительность процесса обработки подбирается экспериментально и зависит от материала заготовки, состава электролита, рабочего напряжения источника тока, размера заусенцев и требуемого радиуса скругления. На практике время обработки обычно колеблется в пределах 15. .. 100 с. Обычно удаление заусенцев сопровождается скруглением острых кромок радиусом 0,1. .. 0,5 мм. Шероховатость поверхности Ra 0,32. .. 0,63. [c.689]

Решение проблемы глушения шума в РОУ связано с парадоксальным обстоятельством. Первой задачей всякой РиУ и БРОУ является дросселирование пара. Процесс дросселирования заключается в снижении давления, которое происходит тем интенсивнее, чем хуже аэродинамические качества дросселирующих устройств наличие острых кромок, внезапных расширений и сужений проходных каналов, большой шероховатости поверхностей и т. п. Однако в таких каналах возрастает турбулизация потока и образуются вихревые области, которые являются основными источниками генерации аэродинамического шума. В 1.2 отмечалось, что с точки зрения упрощения конструкции РОУ возможно было бы ограничиться лишь одним дроссельным органом в паровом потоке — паровым дроссельным клапаном. Стремление же снизить уровень щума заставляет не только применять многоступенчатое дросселирование, но и выполнять проточную часть РОУ с хорошо обтекаемыми аэродинамическими формами. Уро- [c.165]

Большую группу шероховатых поверхностей составляют поверхности, обработанные лезвийным инструментом. К ним относят поверхности, полученные точением, фрезерованием, сверлением, строганием и другими видами механической обработки. Для этих видов механической обработки источником шероховатости служат регулярные периодические смещения режущего инструмента, генерирующие такие же регулярные неровности. Поэтому при обработке поверхности лезвийным инструментом форму профиля неровностей определяют формой вершины режущего инструмента и кинематикой процесса резания. Кроме геометрических факторов (подачи, формы режущей кромки и других) на образование неровностей влияют физико-меха-нические свойства обрабатываемого материала, его схема армирования, скорость резания, шероховатость режущих кромок инструмента и его износ, а также наличие СОЖ и другие факторы. Эти факторы могут существенно изменять форму поверхностей и значения параметров шероховатости [11]. [c.53]

Измерение отношений методом вращающихся секторных дисков подробно описано Куинном и Фордом [71]. Сами диски сделаны с отверстиями вблизи периферии, образованными радиальными парами ножевых кромок. Ось вращения дисков расположена параллельно пучку излучения, который проходит через отверстия и может прерываться. Средняя яркость источника, наблюдаемая через отверстия вращающегося секторного диска, выражается в соответствии с законом Тальбота произведением яркости источника на коэффициент пропускания диска, т. е. на долю времени, в течение которого излучение может проходить через отверстия. Эта доля равна отношению полного угла, занимаемого центрами всех отверстий, к 2я. Тщательно сделанный диск, имеющий, например, коэффициент пропускания 1,25 /о. позволяет получить погрешность измерения коэффициента пропускания до 0,01 %. Коэффициент пропускания может быть измерен либо механически — прямым измерением положения кромок ножей, либо хронометрированием светового пучка, проходящего через отверстие, когда диск вращается in situ. Для того чтобы выполнялся закон Тальбота и была полностью реализована указанная возможная точность в измерении отношения, жалюзийный фотоумножитель (например, EMI 9558) нуждается в низком уровне освещения катода. Средний анодный ток не должен превышать примерно 0,1 мкА, а потенциалы динодов должны быть стабильными. [c.373]

Способы снижения концентрации водорода в металле сварных швов главным образом основаны на устранении источников, снабжающих атмосферу дуги водородом. Это прокалка электродов с фтористо-кальциевыми покрытиями при 720...770 К, низкокремнистых флюсов при 870 К и фтористо-кальциевых при 1170 К в течение 3...5 ч осушение защитных газов селикагелем, чтобы их точка росы поддерживалась на уровне не выше 218 К, очистка свариваемых кромок и сварочной проволоки от ржавчины, масла и других загрязнений. [c.543]

И1ВОВ за счет быстрого оплавления кромок полем ииду1<то ш (рис. 13-4). Кольцевой индуктор 1 снабжается ферритовым магнитопроводом 2. Время нагрева — от долей секунды до нескольких секунд. Частота источника 440 или 66 кГц. Таким методом получают герметизирующие швы на конденсаторах, выводах трубчатых электронагревателей н других изделиях в массовом производстве. [c.218]

Гамма-дефектоскоп Арктика (рис. 63, 64) предназначен для панорамного просвечивания сварных соединений патрубков, соединяющих бак реактора с парогенераторами. Контроль производят по центру шва и по скосам кромок через каждую треть толщины шва по мере его заполнения. Дефектоскоп устанавливается на баке реактора с помощью мостового крана. Поворотная траверса, установленная на основании, ориентируется против нужного патрубка, после чего по команде с пульта управления источник излучения подается из радиационной головки по ампулопроводам в коллимирующую головку, закрепленную на подвижной каретке. Подача источника осуществляется электромеханическим приводом. Далее каретка автоматически перемещается в зону контроля к сварному соединению и останавливается против него по команде от радиометрического датчика, снабженного коллиматором. Датчик предварительно монтируется на клещевом штативе. На внутренней поверхности штатива размещаются радиографическая пленка и свинцовый экран, предназначенный для защиты пленки от действия фона и обратно рассеянного излучения. Установка штатива на патрубок и его демонтаж производятся дистанционно с помощью мостового крана. По окончании просвечивания источник излучения возвращается в радиационную головку, а каретка отводится в исходное положение. Дефектоскоп снабжен ручным дистанционным приводом управления для аварийного возврата источника [28]. [c.100]

Накопленный опыт, повышение квалификации сварпщков, применение ряда новых технологических приемов и организационных мер, наличие чувствительных источников для контроля неразрушающими методами — бетатроном мощностью 25 и 35 маВ для просвечивания кольцевых швов — дали возможность уменьшить угол разделки при сварке кольцевых швов с 12° до 8°. При толщине стенок, достигающей 300 мм, уменьшение угла разделки кромок позволило получить значительный эффект, сократить расход сварочных материалов на 20 %. [c.18]

Способ сварки с предварительным соединением кромок в Oj сборочным швом широко используется при изготовлении прямошовных труб на Харцызском трубном заводе и ряде зарубежных предприятий [7, 8]. Сборочные швы сваривают одной дугой проволокой Св-08Г С диаметром 4 мм. Такой процесс сварки отличается достаточной надежностью в сочетании с высокой скоростью выполнения швов. Так, в лабораторных условиях скорость сварки сборочных швов достигает 300—360 м/ч. При большой скорости процесса, однако, возрастают требования к точности направления электрода по стыку кромок и к динамическим характеристикам источника питания. Поэтому применительно к сборочным кольцевым швам, соединяющим обечайки, скорость сварки ограничена и составляет 180 м/ч. Испытания показали, что выполнение сборочных швов на многослойном металле не имеет каких-либо существенных особенностей по сравнению с металлом сплошного сечения. Как видно (табл. 3), соединения со сборочными швами многослойных образцов из стали 09Г2СФ (четыре слоя по 4,1 мм) обладают более высокой деформационной способностью, причем Б отличие от стали сплошного сечения величина допустимых углов их изгиба определяется в большей мере конструкцией соединения, чем скоростью сварки. Внутренние и замыкающие (облицовочные) наружные кольцевые швы наиболее рационально сваривать одной дугой под флюсом а промежуточные кольцевые [c.175]

В процессе электродуговой или газовой сварки происходит нагрев основного металла, вызывающий оплавление кромок и перекристаллизацию металла в зоне теплового влияния сварки. Большая часть тепла от источника нагрева отводится в металл и очень небольшая часть рассеивается в атмосферу. Нагрев металла при газовой сварке происходит более плавно, чем при электродуговой. Рассмотрим строение однопроходного сварного соединения (рис. 5-2) [Л. 51]. [c.175]

Выше указывалось, что для рабочих лопаток турбин существуют, по крайней мере, два источника возмущения. Первый обусловлен неравномерностью парового потока по окружности ступени из-за неодина-ковости выходных сечений направляющей решетки, угла установки лопаток, шагов, толщин выходных кромок, стыков горизонтального разъема диафрагм и др. Частота гармоник возмущающего усилия при этом кратна числу оборотов ротора турбины. Второй источник возмущения обусловлен кромками сопл. Возмущающая сила при этом кратна числу П2. Спектр частот колебаний лопаток и их пакетов весьма широк. Вместе с тем, далеко не все формы колебаний и не все гармоники возмущающих сил представляют опасность. Обычно тангенциальные колебания при изгибе выше третьего тона даже в резонансе с частотой возмущающих сил происходят с такой малой амплитудой, что опасности не представляют. То же относится к аксиальным, крутильным и изгибно-крутильным колебаниям. Вместе с тем, для значительной части спектра резонанс с частотой возмущающих сил опасен и необходимо принять меры для вибрационной отстройки лопаток как в стадии проектирования проточной части, так и в стадии ее доводки, монтажа и эксплуатации. [c.178]

Электрошлаковую сварку можно вьшолнить тремя способами, имеющими каждый свои особенности и область применения. Один из них - это сварка проволочными электродами диаметром 3...5 мм, подаваемыми в сварочный зазор специальными мундштуками с медными токосъемными наконечниками (рис. 105, а). Одновременно подается в шлаковую ванну до трех электродных проволок, что позволяет применять трехфазные источники питания. Так как вьщеление теплоты в шлаковой ванне происходит в основном в области электрода, максимальная толщина свариваемого металла при использовании одной электродной проволоки обычно составляет 60 мм, трех - до 200 мм. Если мундштукам в зазоре придают возвратно-поступательное движение со скоростью V , тогда толщина свариваемых кромок может быть в 2,5 раза больше. [c.207]

Поскольку дифференциал длины дуги профиля есть ds = [l + -1- (f/2)2]интенсивность помещаемых на нем источников будет AvndS — Vrt dx dr, что и дает вышеприведенную зависимость а х) — t x)/Ахв. Форму поверхности лопасти будем определять указанием линий передней и задней ее кромок, а также концевого и комлевого сечений во вращающейся системе координат г я X. Азимут лопасти равен ij = Qt. Интегрирование по всем лопастям заменим умножением гармоник шума вращения одной лопасти на их число N. Будем считать, что винт перемещается вперед со скоростью Vx и вверх со скоростью Vz- Радиус-вектор источника или диполя на поверхности лопасти при [c.859]

Смещение кромок свариваемых труб обусловлено различными отклонениями стыкуемых труб по размеру диаметра. Поры представляют собой полости произвольной формы, заполненные газом и расположенные внутри металла шва или с выходом на его поверхность. Поры возникают при кристаллизации металла шва вследствие выделения из сварочной ванны таких газов, как водород, азот и оксид углерода. Источником поступления в сварочную ванну водорода является наличие влаги, оксидов, масла и других водородсодержащих веществ на свариваемых кромках, на поверхности сварочной проволоки, электродов, а также плохо очищенный и осушенный защитный газ, непрокаленные флюс и сварочные электроды. [c.25]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...